曲轴技术测量

数据预处理
对采集到的原始数据进行清洗、去噪、滤波等操作，以消除干扰和 误差。
数据整理
将处理后的数据按照特定格式进行整理和存储，便于后续分析和处理 。
统计分析方法应用
描述性统计
计算曲轴各项参数的平均值、标准差、最大值、 最小值等，以描述数据的基本特征。
相关性分析
研究曲轴各项参数之间的相关性，找出影响曲轴 性能的关键因素。
误差。
湿度变化
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湿度变化会影响测量设备的电气性能和机械性能，从而影响测
量结果的准确性。
振动干扰
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环境中的振动干扰会影响测量设备的稳定性和精度，导致测量
结果不准确。
操作规范对结果影响
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操作人员技能水平
操作人员的技能水平和经验对测量结果的准确性 有很大影响，熟练的操作人员能够减小误差。
操作步骤规范性
回归分析
建立曲轴性能与各项参数之间的回归模型，预测 曲轴在不同条件下的性能表现。
结果可视化展示技巧
图表展示
利用图表直观展示曲轴各项参数的变化趋势和分布情况，如折线 图、柱状图、散点图等。
数据可视化工具
采用专业数据可视化工具，如Tableau、Power BI等，实现数据的 交互式可视化展示。
报告制作
最小二乘法
利用最小二乘法拟合圆心，计算各测 点到拟合圆心距离的最大差值作为圆 度误差。
表面粗糙度评定方法
比较法
使用表面粗糙度比较样块与曲轴 表面进行比较，通过视觉或触觉
判断表面粗糙度等级。
光切法
利用光切显微镜观测曲轴表面轮廓 峰谷，通过测量峰谷高度差来评定 表面粗糙度。
干涉法
运用干涉显微镜观测曲轴表面反射 光波的干涉条纹，根据条纹形状和 密度来评定表面粗糙度。
作用
1. 承受周期性变化的气体压力、惯性力及惯性力矩的作用，为动力输 出提供有效保障。
2. 驱动发动机的配气机构以及其他辅助装置，如机油泵、水泵等。
结构类型与特点
1. 整体式曲轴
其主轴颈与连杆轴颈是一体的， 常用于小型发动机。
2. 组合式曲轴
由多个单独加工的部件组合而成 ，常见于大型发动机。
结构类型与特点
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误差来源及影响因素分析
设备误差来源
设备精度
测量设备的精度直接影响测量结 果的准确性，高精度设备能够减
小误差。
设备磨损
长时间使用的设备会出现磨损现 象，导致测量结果产生偏差。
设备校准
设备在使用前需要进行校准，校 准不准确会导致测量结果不准确。Leabharlann 环境因素影响温度变化
01
温度变化会影响测量设备的稳定性和精度，导致测量结果产生
内径测量
对于曲轴内部油道孔等内 径尺寸，可使用内径千分 尺、内径量表等专用工具 进行测量。
综合测量
运用三坐标测量机等高精 度设备，对曲轴多个直径 尺寸进行综合测量和评价 。
圆度误差评定方法
最小区域法
坐标测量法
以最小包容区域为评定基准，通过计 算最小外接圆与最大内接圆半径差来 确定圆度误差。
在三坐标测量机上采集曲轴截面轮廓 数据，通过计算各点到理想圆圆心距 离的最大偏差来评定圆度误差。
曲轴技术测量
汇报人：XX
目 录
• 曲轴基本概念与结构 • 测量原理与方法 • 关键参数测量技术 • 误差来源及影响因素分析 • 数据处理与结果分析 • 质量保证体系建立与实施
01
曲轴基本概念与结构
曲轴定义及作用
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定义：曲轴是引擎中承受连杆传来的力，并将其转变为转矩通过曲轴 输出并驱动发动机上其他附件工作的关键部件。
电磁测量法
利用电磁感应原理对曲轴进行非接触式测量，如涡流检测、磁阻检测等。电磁 测量法具有响应速度快、测量精度高、可实现在线测量等优点，但需要配置专 用的电磁传感器和信号处理电路。
复合式测量方法
综合测量法
将接触式和非接触式测量方法相结合，充分发挥各自的优势，提高测量精度和效 率。例如，采用机械式测量法对曲轴进行粗测，再利用光学或电磁测量法进行精 测。
确检查的对象、内容、频次等。
03
强化监督检查结果的运用
将监督检查结果与奖惩机制相结合，对质量不达标的产品进行追溯和整
改，促进质量的持续改进。
持续改进方向和目标设定
提高测量精度和稳定性
通过引进先进的测量设备和技术，提高曲轴技术测量的精 度和稳定性，减少测量误差。
加强过程控制和数据分析
加强对曲轴生产过程中的关键工序的控制，运用统计技术 对测量数据进行深入分析，及时发现并解决问题。
多传感器融合测量法
利用多个传感器对曲轴进行全方位、多角度的测量，通过数据融合技术提高测量 精度和稳定性。这种方法可以充分利用各种传感器的优势，降低单一传感器误差 对测量结果的影响。
03
关键参数测量技术
直径测量技术
外径测量
使用卡尺、外径千分尺等 测量工具，在曲轴主轴颈 和连杆轴颈位置进行外径 测量。
1. 刚性要求高
需承受较大的弯曲和扭转应力。
2. 耐磨性要求高
轴颈表面需具备较高的硬度和耐磨性。
3. 平衡性要求高
为确保发动机平稳运行，曲轴需经过严格的动平衡测试。
制造工艺简介
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02
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材料选择
通常采用高强度合金钢或 铸铁制造，以满足刚性和 耐磨性要求。
加工工艺
包括锻造、热处理、粗加 工、精加工等多个环节， 确保曲轴达到设计要求的 精度和性能。
按照规范的操作步骤进行测量能够减小误差，不 规范的操作步骤会导致测量结果不准确。
3
数据处理和分析方法
正确的数据处理和分析方法能够提高测量结果的 准确性，不恰当的数据处理和分析方法会引入误 差。
05
数据处理与结果分析
数据采集与整理方法
传感器数据采集
利用高精度传感器对曲轴各项参数进行实时采集，包括角度、位移 、速度、加速度等。
气动式测量法
利用气动传感器与曲轴表面接触，将曲轴的几何量转换为气 压信号，再通过气压计读取测量结果。气动式测量法具有测 量精度高、稳定性好等优点，但需要配置气源和气压计等附 加设备。
非接触式测量方法
光学测量法
利用光学原理对曲轴进行非接触式测量，如激光测距、光学干涉等。光学测量 法具有测量精度高、速度快、无需接触曲轴表面等优点，但对测量环境和设备 要求较高，且成本较高。
将分析结果以报告形式呈现，包括数据表格、图表、结论和建议等 部分，供相关人员参考和使用。
06
质量保证体系建立与实施
质量标准制定依据和流程
依据国家和行业标准
结合曲轴制造行业的特点，参照国家和行业标准，制定适用于曲 轴技术测量的质量标准。
企业实际需求分析
针对企业自身的生产规模、技术水平、市场需求等实际情况，制定 个性化的质量标准。
检测技术
采用无损检测、硬度测试 、动平衡测试等手段，确 保曲轴质量合格。
02
测量原理与方法
接触式测量方法
机械式测量法
利用测量头与曲轴表面接触，通过机械传动机构将曲轴的几 何量转换为指示器的位移，从而读取测量结果。这种方法具 有结构简单、操作方便、成本低等优点，但测量精度受到机 械传动误差和测量头磨损等因素的影响。
推动质量管理体系升级
在现有质量管理体系的基础上，推动企业向更高层次的质 量管理体系升级，提升企业的整体质量管理水平。
THANKS
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流程规范化
明确质量标准的制定流程，包括调研、起草、评审、批准等环节， 确保标准的科学性和可操作性。
监督检查机制完善举措
01
建立专门的监督检查机构
设立独立的质量监督检查部门，负责曲轴技术测量质量的日常监督和定
期检查。
02
制定详细的监督检查计划
根据曲轴生产的特点和质量标准的要求，制定具体的监督检查计划，明