铸件缺陷分析与铸件质量检测培训课件
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缩松
缩孔、缩松的形成主要与浇注系统（冒口 补缩不足）、化学成分（碳当量低、磷超 标等）有关；在铸件生产当中此问题是比 较容易解决的。
▪ 疏松
与缩松形状类似，但孔洞更小，需借助放 大镜才能看到
▪ 显微疏松
比疏松孔洞更小，影响金属组织的致密性
疏松、显微疏松是承压件的致命缺陷（如液 压件、气动件、保压件等），在受压时会 渗漏。
③造型
▪ 局部紧实率过高 ▪ 湿型修型过度，刷水过多 ▪ 脱模剂不合乎要求，发气量过大 ▪ 需放置冷铁的铸件，冷铁不能锈蚀
④金属成分（针对铸铁）
▪ 硅含量过高，铝量超标 ▪ 球铁球化处理时，镁残留超标 ▪ 金属液中硫、锰含量超标 ▪ 添加废钢时卷入的氮气过多，易形成氮气孔
氮气孔与缩孔很难甄别，因为它的孔壁不是圆 滑的，并且也在铸件内部
⑤熔化 ▪ 炉料潮湿、锈蚀、油污严重 ▪ 出炉口，浇包未完全烘干 ▪ 金属液氧化严重 ▪ 炉料中杂质过多 ⑥浇注 ▪ 浇注温度过高或过低 ▪ 浇注时紊流或断流 ▪ 浇注方法不当（忽快忽慢，流速不均） 解决办法：分析形成原因，针对原因解决问
题
▪ 缩孔、缩松
在铸件厚断面内部，及厚断面与厚断面交接处内 部或表面易产生形状不规则，孔壁不规则，晶粒 较粗大的孔洞，称之为缩孔 缩松与缩孔区别于：缩孔只是一个孔，而缩松是 在一个区域内有很多小的缩孔。如图：
基体
夹渣
▪ 外生夹杂物 由金属液及外来杂质的夹杂物
夹杂类缺陷一般考虑以上4种情况，其产生原因如下：
1.浇注系统不合适（浇口比） 2.熔渣清除的过程不合适
3.造型砂的耐火度不够
4.熔渣过滤的不彻底
5.铁水材质的不适当或原材料杂质过多
主要对策如下：
1.金属液浇注时，不能让熔渣流入铸件（浇注系统考虑避脏，下网等） 2.从炉中向包内放金属液时，要将熔渣清除干净。 3.对已混进包去的熔渣进行扒渣，并尽量去除，如去不 掉，应避免 其随流 进入铸件。 4.浇注系统不合适的应重新修改铸造工艺 5.材质不当的应调整到正确的材质范围，原材料杂质过多应更换原材料厂家
如加工件产生白口，则需要退火处理，退火后的材 质一般会降低一个牌号。白口一般目视可见，发 现亮白部位，用锉刀锉一下，锉刀打滑即可视为 白口。如图：
白口
白口
白口的成因有以下几点：1.碳当量过低或铁 液中有反石墨化元素（铬、碲、钒等）
2.配料不当，元素烧损严重 3.铁水氧化（温度过高、送风量大） 4.浇注温度过低 5.孕育不足（孕育剂） 6.铸件皮太薄
▪ 缩陷 （俗称缩瘪）
铸件厚断面或断面交接处的表面有凹陷 一般考虑是冒口补缩不良，解决办法是加大冒 口或改善浇注系统，如图示：
缩陷
反面 正面
四、裂纹.冷隔类缺陷
▪ 冷隔
在铸件上有一条未完全融合的缝隙或坑洼，其交 接边缘圆滑，并且比周边要亮一些，如图示：
冷隔是铸件的常见缺陷：
发生原因： 1.浇注温度过低 2.浇注系统不合适 3.充型速度小 （金属液流动性不良） 4.铸型排气不良（型砂透气性好） 主要对策：
寸为360，加缩尺后的模具尺寸应为362.88=360+（360× 8‰），
铸铝材质的缩尺更大，约为2%
六、残缺类缺陷
▪ 浇不到（浇不足）
由于金属液未完全充满型腔，而产生铸件缺肉， 常出现在远离浇口的位置上
▪ 未浇满
在浇注的过程中，金属液不够浇满一个铸件，其 与浇不足的区别在于其浇口、冒口及铸件缺肉处 几乎是水平的（有经验的操作者，预计浇不满的 时候是不会浇注的） 见下页图示
铸件缺陷分析与铸件质量检测
▪ 我国国家标准GB5611-85《铸造名词术语》将 铸件缺陷分为8类： ① 夹杂类缺陷 ② 多肉类缺陷 ③ 表面缺陷 ④ 裂纹、冷隔类缺陷 ⑤ 形状及重量差错类缺陷 ⑥ 残缺类缺陷 ⑦ 孔洞类缺陷 ⑧ 性能、成分、组织不合格类缺陷
一、夹杂类缺陷
▪ 夹杂物
铸件内或表面存在和基体成分不同的质点
4.合型不良
5.缩尺留壁厚不均匀的铸件收缩因壁厚而产生较大的差异， 通常对这类铸件应先做试件，然后测量计算正确的缩尺
缩尺的概念：针对一个铸件的产品，我们在设计模具时不能按照完成 品的尺寸来设计，因为模具是用来造型的，造型后还要用金属液来 填充，填充后的铸件往往比模具的尺寸小，我们在设计模具是就要 把模具做的大一些，就是在完成品尺寸上（就是客户要求的图尺寸 上）加缩尺，来制作模具。如HT250一般取缩尺为8‰，其一个尺
▪ 浇冒不合适，导致金属液压头太低 ▪ 浇注系统不合适，使金属液产生紊流或断流，
导致气体卷入 ▪ 型腔最高处没有设置出气孔
②型砂
▪ 水分过高（夏季适当减少水分的加入） ▪ 型砂透气性差 ▪ 混制不良，型砂中有杂质（铁钉、煤渣等） ▪ 制芯时所用涂料含发气原料过多，发气量过大，
砂芯未干透、排气不畅、透气不良或吸湿返潮
另，砂眼也属于夹杂类缺陷，是铸件内部或表面 （多见于表面）带有沙粒的孔洞，凡是砂型铸造 都难以避免砂眼，只能规定其在一定面积内砂眼 的大小、个数来进行控制和检验，砂眼不影响其 材料的机械性能，如图：
（是较大的砂眼，对于此图也可以说是砂胎掉落，严重影响外观质量）
典型的砂眼
良品
不良品
二、多肉类缺陷
▪ 抬型、抬箱
解决办法：稳流浇注，改善浇注系统，改善型 砂强度及造型紧实率
▪ 掉砂
1. 合箱后，上型面的砂粒，或砂块掉落，掉落的砂粒
或砂块落在下箱，浇注出来的铸件便会在上箱处有凸 起的疤结或多肉，下箱则会有密集砂眼或缺肉，而上 多下缺的形状基本相同。
2. 造型时，砂型紧实率不实处在起模时粘到模具上，假 如合箱后，会产生多肉，虽不至于废，但会给后续修 磨带来很大麻烦，有的必须用机加才能去除，得不偿 失。此种情况在造型后，合箱前，造型人员能够看得 见，并且不能够合箱浇注，一定要重新造型
二、材质及内部缺陷检验
材质检验包括机械性能，化学成分及金 相等的检验，看现有的生产工艺能否满足 产品的要求
内部缺陷检验主要看内部有无缩孔、缩松 等缺陷，有条件的可进行超声波探伤、或 射线探伤等，无条件的可对铸件样品进行 剖切，确认浇注系统没有问题
三、外观的检验
确认型砂粒度、及水分、造型工艺等满 足产品要求
五、形状及重量差错类缺陷
▪ 错型、错箱、偏芯
铸件的一部分与另一部分在分型面错开，如下图
产生原因： 1.模型安装不良，模型的芯子配合不良 2.砂箱的销子等固定部件不良 解决办法：消除以上原因
▪ 形状、尺寸、重量不符合要求
铸件的尺寸形状与图纸不符，加工余量不合适。
发生原因：
1.模具变形及磨损 2.砂箱变形引起的 3.芯子位置不正确
球化率的检验：在100 ×的物镜下
球化率100%
球化率90%
球化率80%
球化率75%
球化率70%
球化率60%
球化率55%
球化率50%
球化率30%
球化率10%
球化率一般达到75%，可以接受，低于70%不可接受；如客户有明确要求按 要求进行。球化检验部位一般选取铸件最后凝固部位（如冒口部位），因为 最后凝固的部位其球化时间长，是检验球化是否衰退的最佳位置
3. 掉砂多见于形状复杂的铸件，对于第一种情况：混砂 必须均匀防止硬块或硬颗粒的出现，面砂要多用一些， 紧实率要均匀，对于第二种情况，除注意上面几点还 要预热型板模具，并加涂脱模剂（硅油、煤油凡士林 等）
三、表面缺陷
▪ 机械粘砂 （渗透粘砂）
铸件部分或整个平面粘附一层金属和砂粒的机械混合物， 多发生在砂型受热强烈的部位，一般比较容易去除（铸 件后序的抛丸可清除）
浇不满图示：
良品
因浇不满而导致的废品
▪ 跑火
一般出现在下箱，造型合箱后，下箱在浇筑前或浇注中， 砂型型腔裂缝，导致浇注时金属液外流 原因是：造型后放置时间过长，水分丧失；或车间地面 不平，压箱铁过重 解决办法：造型后应尽快浇注，一般不能超过48小时
跑火后的铸件
砂型
溢出的金属液
金属液
七、孔洞类缺陷
对于正常生产的铸件，可以不用很频繁的检验 尺寸，对于有配合的部分可制作检具检验，而 更多的则是外观缺陷的检验，可以对内部缺陷 进行抽检（无损检测或每批次破坏几件检验） 材质方面，建议要求工厂随产品浇注几件连体 试棒（如砂型铸造：造型后在砂型傍边做连体 试棒的铸型是很方便的），这样能够真实的反 应产品材质，如果试棒不合格，产品则拒收。 对于试棒合格（机械性能合格），但化学成分 照比标准有浮动的，建议放宽成分要求。
▪ 胀砂
铸件表面局部胀大，使铸件明显变形
原因：造型时，型砂紧实率不均匀，紧实处没有 变形，不紧实处产生形变
解决办法：造型时均匀型砂紧实率，浇注时稳 流浇注，适当降低浇注温度
▪ 冲砂
由于金属液从浇口、冒口流入铸件，对型砂产 生冲击，型砂被金属液卷入铸件，在浇口附近 产生的瘤状物，在铸件其他部分则显现为砂眼
材质的抗拉强度，延伸率（灰铁无延伸率要求） 硬度等不符合技术规定
▪ 化学成分不合格
化学成分不符合技术规定。一般日本、韩国注重 机械性能，成分可以适当放宽
▪ 金相组织不合格
金相组织不符合技术规定。客户有金相要求时进 行检验，客户没有要求是可以不用检验
▪ 白口
特别是灰铁，在皮薄处或离浇冒口最远处易出现 亮白组织。白口部位硬度高、脆性大，加工困难。
▪ 内生夹杂物
在熔炼、浇注和凝固过程中，因金属液成分之间 或金属液与炉气之间发生化学反应而形成的夹杂 以及因金属液温度下降、溶解度下降而析出的夹 杂物
▪ 夹渣
因浇注金属液不纯净，或浇注方法及浇注系统不当，由 裹在金属液中的熔渣、低熔点化合物及氧化物造成的铸 件中夹杂。由于其熔点和密度都比金属液低，一般分布 在铸件顶面或上部，以及型芯下表面或铸件死角处，断 口无光泽，呈暗灰色。如图示：
▪ 化学粘砂 （烧结粘砂）
铸件部分或整个平面牢固的粘着一层由金属氧化物、砂 子、粘土等相互作用的低熔点化合物。不易清除，俗称 铁包砂，需要打磨 对于化学粘砂，一般提高金属溶液纯度，适当降低浇注温 度、选用细砂造型，或改善混砂工艺（增加煤粉、重油； 降低水分）等措施
▪ 表面粗糙
铸件表面不光滑、凹凸不平。 一般是改善型砂质量，改善混砂工艺，提高强度 及紧实率
铸件质量检测
对于初做品：
一.尺寸检测
1.按铸造模型图对模型进行全方位，全尺寸 检验，细到每一个圆弧过度
2.对于新模具初次试制的样品按客户图纸进 行全方位尺寸检验，验证尺寸是否合格及 模型的缩尺是否合适
3.对于无尺寸公差的尺寸可按各国的铸件公 差标准检验
4.对于有重量要求的铸件按客户要求或重量 公差的标准检验
由于金属液的浮力使上型抬起，从而增加了铸件的厚度 解决办法：增加压箱铁重量，提高型砂强度，适 当降低 浇注温度，浇注时稳流浇注
▪ 披缝、飞边、毛翅
常在铸件的分型面和芯头部位出现片状凸起或刺形凸起 解决办法：在不影响铸件尺寸、形状的前提下打磨掉即 可，另在工艺上修正合箱间隙尺寸，避免后续不必要的 修整
1.提高浇注温度 2.改善浇注系统 3.提高砂型的通气性。
▪ 冷裂、热裂
由于铸件结构复杂，或铸件皮厚反差太大，导致相邻的 部位冷却的速度差异，在材料内应力的作用下，结构过 渡处或厚薄的结合处容易产生裂纹
解决办法：建议客户更改设计；在客户不同意更改设计 时，铸件皮厚处经计算后放置冷铁、改善浇注系统，改 善浇注温度，如图示：
▪ 气孔、针孔（多在铸件上箱） 1. 析出气孔 多是细小的，呈圆柱针孔 2. 侵入气孔 尺寸较大，孔壁光滑，表面氧化，
多呈椭圆形 3. 反应气孔 铸件表面下，呈分散状针孔，只能
通过加工表面才能发现 4. 气孔的成因很多，人、机、料、法、环每个环
节的不当都会引起此类缺陷，见下页，气孔的 产生原因
① 浇注系统
白口的出现，只要原材料优良，熔化适当， 一般只做充分的孕育，就可避免
▪ 球化不良 球墨铸铁在球化检验时呈现非球化状态。
▪ 球化衰退 球化检验时不同部位的石墨形态不一，有 少量球化，还有团絮状的，甚至出现与灰 铁石墨类似的形态（俗称：灰了）
产生球化不良和球化衰退的主要原因是，球 化处理不当，或浇注时间过长，如不是以 上原因还需查找原材料、球化剂等方面原 因
疏松、显微疏松首先要考虑原材料，再考虑 熔炼，最后考虑浇注系统，因为要获得好 的铸件材质必须要有好的原材料。
注：以灰铁为例，灰铁有6种石墨形态，A型 是最好的。因为石墨在组织中都是一个个 微观的孔洞，A型石墨是石墨与石墨之间 互不相同的，所以组织也是最致密的。
八、性能.成分.组织不合格
▪ 机械性能不合格
缩孔、缩松的形成主要与浇注系统（冒口 补缩不足）、化学成分（碳当量低、磷超 标等）有关；在铸件生产当中此问题是比 较容易解决的。
▪ 疏松
与缩松形状类似，但孔洞更小，需借助放 大镜才能看到
▪ 显微疏松
比疏松孔洞更小，影响金属组织的致密性
疏松、显微疏松是承压件的致命缺陷（如液 压件、气动件、保压件等），在受压时会 渗漏。
③造型
▪ 局部紧实率过高 ▪ 湿型修型过度，刷水过多 ▪ 脱模剂不合乎要求，发气量过大 ▪ 需放置冷铁的铸件，冷铁不能锈蚀
④金属成分（针对铸铁）
▪ 硅含量过高，铝量超标 ▪ 球铁球化处理时，镁残留超标 ▪ 金属液中硫、锰含量超标 ▪ 添加废钢时卷入的氮气过多，易形成氮气孔
氮气孔与缩孔很难甄别，因为它的孔壁不是圆 滑的，并且也在铸件内部
⑤熔化 ▪ 炉料潮湿、锈蚀、油污严重 ▪ 出炉口，浇包未完全烘干 ▪ 金属液氧化严重 ▪ 炉料中杂质过多 ⑥浇注 ▪ 浇注温度过高或过低 ▪ 浇注时紊流或断流 ▪ 浇注方法不当（忽快忽慢，流速不均） 解决办法：分析形成原因，针对原因解决问
题
▪ 缩孔、缩松
在铸件厚断面内部，及厚断面与厚断面交接处内 部或表面易产生形状不规则，孔壁不规则，晶粒 较粗大的孔洞，称之为缩孔 缩松与缩孔区别于：缩孔只是一个孔，而缩松是 在一个区域内有很多小的缩孔。如图：
基体
夹渣
▪ 外生夹杂物 由金属液及外来杂质的夹杂物
夹杂类缺陷一般考虑以上4种情况，其产生原因如下：
1.浇注系统不合适（浇口比） 2.熔渣清除的过程不合适
3.造型砂的耐火度不够
4.熔渣过滤的不彻底
5.铁水材质的不适当或原材料杂质过多
主要对策如下：
1.金属液浇注时，不能让熔渣流入铸件（浇注系统考虑避脏，下网等） 2.从炉中向包内放金属液时，要将熔渣清除干净。 3.对已混进包去的熔渣进行扒渣，并尽量去除，如去不 掉，应避免 其随流 进入铸件。 4.浇注系统不合适的应重新修改铸造工艺 5.材质不当的应调整到正确的材质范围，原材料杂质过多应更换原材料厂家
如加工件产生白口，则需要退火处理，退火后的材 质一般会降低一个牌号。白口一般目视可见，发 现亮白部位，用锉刀锉一下，锉刀打滑即可视为 白口。如图：
白口
白口
白口的成因有以下几点：1.碳当量过低或铁 液中有反石墨化元素（铬、碲、钒等）
2.配料不当，元素烧损严重 3.铁水氧化（温度过高、送风量大） 4.浇注温度过低 5.孕育不足（孕育剂） 6.铸件皮太薄
▪ 缩陷 （俗称缩瘪）
铸件厚断面或断面交接处的表面有凹陷 一般考虑是冒口补缩不良，解决办法是加大冒 口或改善浇注系统，如图示：
缩陷
反面 正面
四、裂纹.冷隔类缺陷
▪ 冷隔
在铸件上有一条未完全融合的缝隙或坑洼，其交 接边缘圆滑，并且比周边要亮一些，如图示：
冷隔是铸件的常见缺陷：
发生原因： 1.浇注温度过低 2.浇注系统不合适 3.充型速度小 （金属液流动性不良） 4.铸型排气不良（型砂透气性好） 主要对策：
寸为360，加缩尺后的模具尺寸应为362.88=360+（360× 8‰），
铸铝材质的缩尺更大，约为2%
六、残缺类缺陷
▪ 浇不到（浇不足）
由于金属液未完全充满型腔，而产生铸件缺肉， 常出现在远离浇口的位置上
▪ 未浇满
在浇注的过程中，金属液不够浇满一个铸件，其 与浇不足的区别在于其浇口、冒口及铸件缺肉处 几乎是水平的（有经验的操作者，预计浇不满的 时候是不会浇注的） 见下页图示
铸件缺陷分析与铸件质量检测
▪ 我国国家标准GB5611-85《铸造名词术语》将 铸件缺陷分为8类： ① 夹杂类缺陷 ② 多肉类缺陷 ③ 表面缺陷 ④ 裂纹、冷隔类缺陷 ⑤ 形状及重量差错类缺陷 ⑥ 残缺类缺陷 ⑦ 孔洞类缺陷 ⑧ 性能、成分、组织不合格类缺陷
一、夹杂类缺陷
▪ 夹杂物
铸件内或表面存在和基体成分不同的质点
4.合型不良
5.缩尺留壁厚不均匀的铸件收缩因壁厚而产生较大的差异， 通常对这类铸件应先做试件，然后测量计算正确的缩尺
缩尺的概念：针对一个铸件的产品，我们在设计模具时不能按照完成 品的尺寸来设计，因为模具是用来造型的，造型后还要用金属液来 填充，填充后的铸件往往比模具的尺寸小，我们在设计模具是就要 把模具做的大一些，就是在完成品尺寸上（就是客户要求的图尺寸 上）加缩尺，来制作模具。如HT250一般取缩尺为8‰，其一个尺
▪ 浇冒不合适，导致金属液压头太低 ▪ 浇注系统不合适，使金属液产生紊流或断流，
导致气体卷入 ▪ 型腔最高处没有设置出气孔
②型砂
▪ 水分过高（夏季适当减少水分的加入） ▪ 型砂透气性差 ▪ 混制不良，型砂中有杂质（铁钉、煤渣等） ▪ 制芯时所用涂料含发气原料过多，发气量过大，
砂芯未干透、排气不畅、透气不良或吸湿返潮
另，砂眼也属于夹杂类缺陷，是铸件内部或表面 （多见于表面）带有沙粒的孔洞，凡是砂型铸造 都难以避免砂眼，只能规定其在一定面积内砂眼 的大小、个数来进行控制和检验，砂眼不影响其 材料的机械性能，如图：
（是较大的砂眼，对于此图也可以说是砂胎掉落，严重影响外观质量）
典型的砂眼
良品
不良品
二、多肉类缺陷
▪ 抬型、抬箱
解决办法：稳流浇注，改善浇注系统，改善型 砂强度及造型紧实率
▪ 掉砂
1. 合箱后，上型面的砂粒，或砂块掉落，掉落的砂粒
或砂块落在下箱，浇注出来的铸件便会在上箱处有凸 起的疤结或多肉，下箱则会有密集砂眼或缺肉，而上 多下缺的形状基本相同。
2. 造型时，砂型紧实率不实处在起模时粘到模具上，假 如合箱后，会产生多肉，虽不至于废，但会给后续修 磨带来很大麻烦，有的必须用机加才能去除，得不偿 失。此种情况在造型后，合箱前，造型人员能够看得 见，并且不能够合箱浇注，一定要重新造型
二、材质及内部缺陷检验
材质检验包括机械性能，化学成分及金 相等的检验，看现有的生产工艺能否满足 产品的要求
内部缺陷检验主要看内部有无缩孔、缩松 等缺陷，有条件的可进行超声波探伤、或 射线探伤等，无条件的可对铸件样品进行 剖切，确认浇注系统没有问题
三、外观的检验
确认型砂粒度、及水分、造型工艺等满 足产品要求
五、形状及重量差错类缺陷
▪ 错型、错箱、偏芯
铸件的一部分与另一部分在分型面错开，如下图
产生原因： 1.模型安装不良，模型的芯子配合不良 2.砂箱的销子等固定部件不良 解决办法：消除以上原因
▪ 形状、尺寸、重量不符合要求
铸件的尺寸形状与图纸不符，加工余量不合适。
发生原因：
1.模具变形及磨损 2.砂箱变形引起的 3.芯子位置不正确
球化率的检验：在100 ×的物镜下
球化率100%
球化率90%
球化率80%
球化率75%
球化率70%
球化率60%
球化率55%
球化率50%
球化率30%
球化率10%
球化率一般达到75%，可以接受，低于70%不可接受；如客户有明确要求按 要求进行。球化检验部位一般选取铸件最后凝固部位（如冒口部位），因为 最后凝固的部位其球化时间长，是检验球化是否衰退的最佳位置
3. 掉砂多见于形状复杂的铸件，对于第一种情况：混砂 必须均匀防止硬块或硬颗粒的出现，面砂要多用一些， 紧实率要均匀，对于第二种情况，除注意上面几点还 要预热型板模具，并加涂脱模剂（硅油、煤油凡士林 等）
三、表面缺陷
▪ 机械粘砂 （渗透粘砂）
铸件部分或整个平面粘附一层金属和砂粒的机械混合物， 多发生在砂型受热强烈的部位，一般比较容易去除（铸 件后序的抛丸可清除）
浇不满图示：
良品
因浇不满而导致的废品
▪ 跑火
一般出现在下箱，造型合箱后，下箱在浇筑前或浇注中， 砂型型腔裂缝，导致浇注时金属液外流 原因是：造型后放置时间过长，水分丧失；或车间地面 不平，压箱铁过重 解决办法：造型后应尽快浇注，一般不能超过48小时
跑火后的铸件
砂型
溢出的金属液
金属液
七、孔洞类缺陷
对于正常生产的铸件，可以不用很频繁的检验 尺寸，对于有配合的部分可制作检具检验，而 更多的则是外观缺陷的检验，可以对内部缺陷 进行抽检（无损检测或每批次破坏几件检验） 材质方面，建议要求工厂随产品浇注几件连体 试棒（如砂型铸造：造型后在砂型傍边做连体 试棒的铸型是很方便的），这样能够真实的反 应产品材质，如果试棒不合格，产品则拒收。 对于试棒合格（机械性能合格），但化学成分 照比标准有浮动的，建议放宽成分要求。
▪ 胀砂
铸件表面局部胀大，使铸件明显变形
原因：造型时，型砂紧实率不均匀，紧实处没有 变形，不紧实处产生形变
解决办法：造型时均匀型砂紧实率，浇注时稳 流浇注，适当降低浇注温度
▪ 冲砂
由于金属液从浇口、冒口流入铸件，对型砂产 生冲击，型砂被金属液卷入铸件，在浇口附近 产生的瘤状物，在铸件其他部分则显现为砂眼
材质的抗拉强度，延伸率（灰铁无延伸率要求） 硬度等不符合技术规定
▪ 化学成分不合格
化学成分不符合技术规定。一般日本、韩国注重 机械性能，成分可以适当放宽
▪ 金相组织不合格
金相组织不符合技术规定。客户有金相要求时进 行检验，客户没有要求是可以不用检验
▪ 白口
特别是灰铁，在皮薄处或离浇冒口最远处易出现 亮白组织。白口部位硬度高、脆性大，加工困难。
▪ 内生夹杂物
在熔炼、浇注和凝固过程中，因金属液成分之间 或金属液与炉气之间发生化学反应而形成的夹杂 以及因金属液温度下降、溶解度下降而析出的夹 杂物
▪ 夹渣
因浇注金属液不纯净，或浇注方法及浇注系统不当，由 裹在金属液中的熔渣、低熔点化合物及氧化物造成的铸 件中夹杂。由于其熔点和密度都比金属液低，一般分布 在铸件顶面或上部，以及型芯下表面或铸件死角处，断 口无光泽，呈暗灰色。如图示：
▪ 化学粘砂 （烧结粘砂）
铸件部分或整个平面牢固的粘着一层由金属氧化物、砂 子、粘土等相互作用的低熔点化合物。不易清除，俗称 铁包砂，需要打磨 对于化学粘砂，一般提高金属溶液纯度，适当降低浇注温 度、选用细砂造型，或改善混砂工艺（增加煤粉、重油； 降低水分）等措施
▪ 表面粗糙
铸件表面不光滑、凹凸不平。 一般是改善型砂质量，改善混砂工艺，提高强度 及紧实率
铸件质量检测
对于初做品：
一.尺寸检测
1.按铸造模型图对模型进行全方位，全尺寸 检验，细到每一个圆弧过度
2.对于新模具初次试制的样品按客户图纸进 行全方位尺寸检验，验证尺寸是否合格及 模型的缩尺是否合适
3.对于无尺寸公差的尺寸可按各国的铸件公 差标准检验
4.对于有重量要求的铸件按客户要求或重量 公差的标准检验
由于金属液的浮力使上型抬起，从而增加了铸件的厚度 解决办法：增加压箱铁重量，提高型砂强度，适 当降低 浇注温度，浇注时稳流浇注
▪ 披缝、飞边、毛翅
常在铸件的分型面和芯头部位出现片状凸起或刺形凸起 解决办法：在不影响铸件尺寸、形状的前提下打磨掉即 可，另在工艺上修正合箱间隙尺寸，避免后续不必要的 修整
1.提高浇注温度 2.改善浇注系统 3.提高砂型的通气性。
▪ 冷裂、热裂
由于铸件结构复杂，或铸件皮厚反差太大，导致相邻的 部位冷却的速度差异，在材料内应力的作用下，结构过 渡处或厚薄的结合处容易产生裂纹
解决办法：建议客户更改设计；在客户不同意更改设计 时，铸件皮厚处经计算后放置冷铁、改善浇注系统，改 善浇注温度，如图示：
▪ 气孔、针孔（多在铸件上箱） 1. 析出气孔 多是细小的，呈圆柱针孔 2. 侵入气孔 尺寸较大，孔壁光滑，表面氧化，
多呈椭圆形 3. 反应气孔 铸件表面下，呈分散状针孔，只能
通过加工表面才能发现 4. 气孔的成因很多，人、机、料、法、环每个环
节的不当都会引起此类缺陷，见下页，气孔的 产生原因
① 浇注系统
白口的出现，只要原材料优良，熔化适当， 一般只做充分的孕育，就可避免
▪ 球化不良 球墨铸铁在球化检验时呈现非球化状态。
▪ 球化衰退 球化检验时不同部位的石墨形态不一，有 少量球化，还有团絮状的，甚至出现与灰 铁石墨类似的形态（俗称：灰了）
产生球化不良和球化衰退的主要原因是，球 化处理不当，或浇注时间过长，如不是以 上原因还需查找原材料、球化剂等方面原 因
疏松、显微疏松首先要考虑原材料，再考虑 熔炼，最后考虑浇注系统，因为要获得好 的铸件材质必须要有好的原材料。
注：以灰铁为例，灰铁有6种石墨形态，A型 是最好的。因为石墨在组织中都是一个个 微观的孔洞，A型石墨是石墨与石墨之间 互不相同的，所以组织也是最致密的。
八、性能.成分.组织不合格
▪ 机械性能不合格