B.S 6001品质检验的抽样方法和表格

B．S 6001
品质检验的抽样方法和表格
概述
本文件是以1996年1月颁布的DEF-131-A《品质检验的抽样方法和表格》为基础形成的，在技术性内容上与其是相同的。

DEF-131-A是在国防部国防委员会指导下，由工程标准协调委员会在参考了下述文件之后起草提交的。

在研究了已颁发的DEF-131已有标准，特别是研究了美国有关标准后，遂用DEE-131-A 取代了DEF-131。

DEF-131是以美国军用标准MIL-STD-105A为蓝本形成的，而改变后的DEF-131A则是吸取了前者明显的优点而以适用于英国而改变形成的。

同时，根据美国建议,一个由英、美、加三国组成的工作小组，经过对DEF-131以及美国有关此标准的不同版本，然后编成一个在上述文件基础上经修改而成的方便实用的文件。

经上述方式形成的文件，即经国际合作所产生的ABCA-ARMY-STD-10。

此文件在英国名为DEF-131-A。

与此相应的美国称US MIL-SDT105而加拿大则名为CA-C-115。

但它们内容是完全相同的。

若要对此文件进行改动，各国对此文件的负责机构应上报其国家标准局以便此国家权威机构同国际间进行协商后，方可采取删改之行动。

附录A《连续抽样》是专为英国所用的一个文件，但在高效率的提供抽样方法上，特别是用机器辅助实施时，与上述标准是一致的。

同时，为更好地理解运用此文件对连续样品的质量检验，可以使用BS6000亦即《BS 6001品质检验的抽样方法与表格的使用指南》。

正文内容
1适用范围
1．1目的本标准主要用于质量确认的抽样方案的建立。

认证机构在使用时，本标准可用于规程、合同、验收程序或其它资料的引用根据。

上述之资料可做为指定文件而被认证机构使用。

1．2 适用本标准中颁布的抽样方案可用于下列范围：
1 最终制品
2原材料
3操作
4过程中材料
5贮存备供品
6维持操作
7数据记录
8行政管理过程
这些开始是用于连续生产的批的检验，后来也可用于单批的检验，但在使用时应通过查找特性曲线来找到可以达到目的的抽样方案。

1．3检验检验即是根据对产品的规定要求对产品进行测量、检查和试验的过程。

1．4品质的确认检验品质确认即是根据所指定或提出的要求，对产品进行检验，从而将产品分为简单的有缺陷、无缺陷或是可数的缺陷，然后加以认定。

1．5产品试样用于检验的产品试样，是检验认定的对象，它可以是单个的，一对、一台、
线体、面积、体积、操作、半成品、最终制品等。

不等同于购买、供货、生产运输行为。

2缺陷的分类：
2．1缺陷的确定方法产品的缺陷分类是根据其可能有的缺陷的严重程度来区分，缺陷即是任何不符合产品规格要求的不足之处。

一般来说缺陷可以划分成一个以上的几个等级，也可从另一个角度划分等级或者是在一个等级中再细分。

2．1．1致命缺陷即在使用，保养中会造成伤害或是危及人身安全的缺陷。

或是确认由于该产品使用要造成不安全的使用条件。

在船舶、飞机、坦克、导弹、空间运载工具中属功能性缺陷也划分为致命缺陷。

2．1．2重缺陷仅次于致命缺陷的缺陷。

即能使使用功效失效，或是大大降低产品预期功能的缺陷。

2．1．3轻缺陷与产品标准、规格有微小不符的缺陷，但产品仍能达到预期的功能，不降低实际使用的效果。

2．2产品缺陷的定义即一件产品所包含的一个或多个缺陷，一般分类如下：
2．2．1致命缺陷产品包括一个以上致命缺陷，也可同时包括重、轻缺陷。

2．2．2重缺陷产品包括一个以上重缺陷，也可包括轻缺陷，但不包括致命缺陷。

2．2．3轻缺陷产品包括一个以上轻缺陷，但不包括重缺陷与致命缺陷。

3 缺陷百分率和每百台缺陷数
3．1两种表达方式产品的缺陷可用缺陷百分率或每百台缺陷数来表示。

3．2缺陷百分率即任何所给定数量的产品的缺陷百分率为该产品的缺陷产品台数除以被检的该批全部产品台数再乘100：
缺陷百分率= 缺陷产品台数*100
被检全部台数
3．3 每百台产品缺陷数，所交验的任何数量的产品的每百台产品缺陷数即该批产品的全部缺陷数（一台产品可能会有几个缺陷），除以全部被检数再乘以100亦即：每百台缺陷数= 缺陷数*100
被检全部台数
4 合格质量水平（AQL）
4．1 用途AQL以及与其一起使用的样本数字母表作为提供抽样计划的一个索引。

4．2 定义AQL即是用抽样检查的结果来表示被抽检的全部产品的最大缺陷百分率（或每百台最大缺陷数），以获得令人满意的结果。

4．3 AQL说明当用户接受产品进行验收时，针对某类缺陷指定一个AQL数值，在实际进行抽样检验后，如果该批产品的缺陷百分率（或百台缺陷率）不大于用户指
定的AQL值所对应的缺陷百分率（或百台缺陷率），则该批产品的绝大多数可以被
用户所接收。

这样，用户可通过指定一个可接收的缺陷百分率（或百台缺陷率）所
相应的AQL值，来进行抽检，如果用于抽检的样品可接收的话，则比样品多的该
批产品也可以接收。

（在大多数情况下）。

抽样计划即安排了在指定的AQL值之后，可取的抽样数以及所表征的可接收概率，一般讲，抽样数越大，可接收概率越接近
实际水平。

对于单独的一批产品，给定一个AQL值，尚不能完全达到用户希望的
样品完全代表产品质量水平的要求，但多批产品的抽检，则只要遵循上述抽样标准
步骤进行，即可得到所期望的质量验证之目的。

4．4 限定对于所指定的AQL，并不表示供方有权有意在该批产品中放入AQL所可以接受的一定比例的缺陷产品。

4．5 AQL说明AQL作为指定值可用于权威公证机构以及写入合同书。

不同的AQL可用于检验不同的缺陷等级，或是仅用于个别缺陷的抽样检验。

除了上述可用于针对个
别缺陷的抽样或对多缺陷组成的缺陷族进行抽样检验外，还可以对整个缺陷群进行抽样检验。

AQL值10.0或10.0以下的数值可表示为一定的缺陷百分率或百台缺陷数，而大于10.0之值则仅用于表示百台缺陷数。

4．6 AQL的选择给定的AQL值，可用于表示查得抽样计划，但若产品被指定另外的值，则应重新查表以确定新的抽样计划。

5 产品检验
5．1批产品数也即“被检批量数”，由被检的一批产品中抽样检验从而确定此批产品是否接收，该种取样可以与用于其它目的的抽样不同（如生产、运输等）。

5．2批量的构成一个批量（LOT）的形成可以由产品装配线直接流出而形成，或按其它规定的方式构成。

但实际上每一个批量的形成是由同一时间，同样生产条件下制造的同一型号等级，尺寸的产品构成。

5．3批量数（LOT SIZE）即该批产品的数量。

5．4交验批量（PRESENTATION OF LOT OR BATCHES）
即是由供方提供交付检验的由各种方式组成的批数量（LOT SIZE）也就是待验的一批产品，应得到权威认证机构的指定或认同批准，如有必要，供方同时应为每一个批量产品提供足够的堆放空间，必要的设备用于检验，还应配备人员处理抽样事宜。

6 接收与拒收
5．1批量产品的接收一个批量产品是否被接收，取决于样本检验结果能否与所给定的抽样计划AQL值的合格范围数值相符。

6．2缺陷产品
对于检验中发现的被判为不合格的缺陷产品，无论该样本所代表的母体产品是接收或拒收，都要保留到权威认证检验人的批准方可拿去修理或改正之后重新交验。

6．3致命缺陷的特别处理
当发现致命缺陷后，应立即拒收该批产品，同时要求供货方接受对该批量所有产品致命缺陷的检查，从发现致命缺陷开始，立即拒收所有交验的批量产品。

6．4重新交验
拒收产品只有在所有产品已重新检查、作试验之后，表示缺陷已消除，引起缺陷的原因已找到并已解决之后方可重新交验，重验时，检验人员有权决定是采用一般检查或是加严检查。

决定是对所有功能与级别的缺陷进行检查，或是仅仅针对引起产品拒收的缺陷类别进行重检。

7 样本
7．1样本即是由一个批量产品中随机而不是专门挑选出来的一台或多台产品，这些抽出的产品台数即为样本数（SAMPLE SIZE）。

7．2抽样当提交样本时，应可以在生产线上合理抽取或是在已堆放好的一批产品中抽取，但任何方式的抽取都必须是任意随机的。

7．3抽样时间抽样可以在产品全部生产完毕后，也可以在装配过程中抽取。

7．4二次或多次抽样当2次或多次抽样时，每次抽样都必须在完整的一批产品中任意抽取。

8 一般、加重与放宽检验
8．1初次抽验除非另有规定，一般开始的初次检验都采取一般检验。

8．2连续批量的检验当连续批量检验时，无须改变其原执行的一般，加严或放宽的程序，但当出现下列所述之情况时，其抽验程序要改变，即下一批量可以从一般转为加严或反之等等。

8．3抽样程序之改变
8．3．1 一般转为加严在连续的5批产品中有2批被拒收，则应从一般转为加严检验（该5批结果都是指首次交验检查结果）。

8．3．2加严转为一般在连续的5批产品加严检验中，若全部被接收则应由加严检验转为一般检验。

8．3．3一般转为放宽若满足下列条件，则可以由一般转为放宽：
a)连续10批产品在一般检验中被接受（均指首次交验结果）则可转为放宽检验
（若有超过10批以上要求请看表VIII）。

b)最初的10批交验产品的样本总缺陷或总缺陷率数目等于或小于表VIII中所给
出的数目。

如果是两次或多次抽样，则要包括所有的样本缺陷数而不是只是
初次抽样之样本缺陷总数。

c)生产是稳定均衡进行的。

d)放宽是权威验证机构提出的。

8．3．4放宽转一般
在放宽检验中，若初次检验中有以下情况发生，则应转为一般检验：
（1）有一批产品被拒收。

（2）有某一批产品是根据10.1.4中所述的抽检程序中条款而被接收。

（3）生产无规则与延迟。

（4）其它正当理由使得有必要由放宽检查转为一般检查。

8．4中止检验连续10批产品加严检查仍未转为一般检查（或是由验证机构指定的次数），则检验中止，直到采取了行动使质量改善为止，方可重新交验。

9 抽样计划
9．1抽样计划包括每一批被验产品的数（抽样数或抽样总数）以及决定该批产品拒收与接收的数值。

9．2检验水平检验水平取决于被检的一批产品的数量与样本之间的一定的关系。

它是由检验认证机构根据不同的质量要求而采取的，一般有三种，如表I所列的I、II、III。

除非另有说明，一般都采用II，水平I主要用于产品差别非常微小时，而水平III则用于产品差别很大时，另附加4种特别检查水平S-1，S-2，S-3，S-4，它们主要用于当有必要用相对小的样本，而又能冒大的抽样风险来检验产品成为可能而且必要时。

[注]在使用S-1至S-4水平时，要注意避免前后不一致。

9．3字码样本数由字码来确定，表I可根据指定的检验水平与交验批产品数来找到合适的字码。

9．4抽样计划的取得
可利用已给的合格质量水平（AQL）与字码从表II表III或表IV中获得抽样计划。

当指定的AQL与字码在表中找不到抽样计划时，表会指示抽样者使用另一个新的字码而由新的字码可以给出抽样计划。

如果该抽样程序导致不同级别的缺陷而用不同的样本数，则可由权威检验机构批准，对各种缺陷级别的样本数比较后采用样本数最大的一种，如水平0，1则应采用样本数大者。

9．5抽样计划类型
表II，III与表VI分别给出了三种不同的抽样计划，单次，二次与多次抽验，对于给定的AQL与字码，三种类型都可以用。

至于用哪一种，则要根据给定的AQL以及字码。

常常是在比较了几种类型在管理上难易程度以及不同的平均抽样数之后决定，多次抽样计划的平均抽样数小于二次抽样（除了单次抽样允收数为1之外）并且往往前二者都小于单次抽样的平均抽样数，而对于管理上讲，单次抽样与单台样本之成本则比二次及多次少。

10 产品抽样检验接收与否的判定
10．1缺陷产品百分率检验用缺陷产品百分率检验来判定该批产品接收与否，可用
10.1.1、10.1.2、10.1.3、10.1.4的抽样计划。

10．1．1单次抽样计划抽检该批的样本台数应根据抽检计划的样本数。

若在所抽检样品中所发现的缺陷数小于允收缺陷数，则该批产品可以接收，反之若抽检的缺陷数大于允收数，该批产品拒收。

10．1．2 2次抽样计划该类型的抽检样品产品数与抽样计划中给出的首次抽样样本数相同，若检验时发现的缺陷样品数小于等于首次抽样的允收缺陷数，则该批产品可以接收，反之，若首次抽验产品的缺陷数大于等于首次抽样样本的拒收缺陷数则拒收，若首次抽样检验的缺陷产品数在首次抽样样本允收缺陷数和拒收缺陷数之间，这时需要实行2次抽样。

同时在2次抽样检验中发现的缺陷产品数应与首次抽验的缺陷数累积计数，若累计缺陷数小于等于第二次抽验的允收缺陷产品数，则接收，若大于等于第二次抽验的拒收数，则此批产品拒收。

10．1．3多次抽样计划多次抽样计划之程序与10.1.2 2次抽样计划相似，只是连续抽样数比2次抽样数多。

10．1．4放宽检验的特别程序当放宽检验时，会遇上缺陷产品数在允收与拒收之间，此时该批产品仍应接收，但从下一批开始则要转为一般检验不再放宽。

10．2 百台缺陷数的检验用百台产品缺陷数来检验所提交抽验产品接收与否，方法与前述相同，只是将缺陷产品数改为缺陷数即可。

11 补充说明
11．1 特性曲线的使用表X显示了在一般检验中，对于给定的质量要求采用不同的抽样计划，当允收时其置信程度（用百分率表示）。

该曲线为单次抽样计划所用。

但2次及多次抽样也可使用。

0.C曲线显示了当AQL大于10.0时，用于每百台产品缺陷数的检验，其缺陷分布服从泊尔松分布（POISSON DISTRIBUTION）。

那些AQL为10.0以及小于10.0且抽样数为80或小于80的可用于缺陷机百分率抽检，其缺陷规律服从二项式分布。

而AQL小于等于10.0且抽样数大于80时，则尊从POISSON分布，可以用于每百台产品缺陷数及缺陷产品百分率的检验。

（在此条件下，两种检验方式充分接近）每条曲线可由给定的表格数值找到相应的允收概率（用Pa表示）。

另外，也可用于加严检验及AQL等于小于10.0时百台产品缺陷数检验与样本在80以下的检验，
11.2过程平均
过程平均即由供方提交的产品经原批量首次检验后，其抽样结果的缺陷产品百分率或百台产品缺陷数的抽验过程平均，所谓原批量首次检验即指该批量产品首次检验而不是拒收后再交验。

也可过程平均估计来计算，一般定义为：过程平均估计EQA=10 0乘以由最近的五批产品中的样品中缺陷或不良品率除五批产品中样本总数。

拒收后重新交验的批量不包括在内。

11．3平均发出制成品质量（AOQ）
AOQ即已运出产品包括所有允收的批量加上拒收后经100%检验不良品不再发生的批量的平均质量。

11．4平均发出制成品质量极限值（A、O、Q、L）
AOQL是在对规定的允收抽样计划抽检时，所有接收批量的AOQ的最大值。

当单次抽样一般水平抽检时AOQL值在表V-A中给出，而当单次抽检，加严时在表V-B中给出。

11．5平均样本曲线
表IX给出了当2次及多次抽样时平均样本曲线，这些显示了根据已给定的质量要求，
选取不同抽样计划时的平均样本数，所设曲线表示的不放宽简化检验，并且近似于POISSON 分布，则2次抽样与多次抽样的样本数分别是0.631n及0.25n，n为单次抽检样本数。

11．6极限质量预防
在一个期间当生产连续进行并提供连续批量产品交验时，可按规定指定抽样计划与此无关程序，但若一个批量产品是孤产的，则有必要根据给定的AQL值来限制界定抽样计划的选取以保证不低于极限质量预防。

此时抽样计划的选取应同时考虑在极限质量LQ与客户接收风险之间选取两者都能接受的计划，表VI与VII分别给出了通常客户风险为10%和5%时的LQ值。

若客户需要的风险值不同于上述两个值时，可通过O.C曲线来选取LQ值。

LP 的概念也可用于一系列批量的AQL以及检验水平的关系的一个指标说明，当固定一个最小样本数{在大于用户风险的情况下}时，就可以有理由避免在单次批量检验中发生缺陷数或不良品率超过极限预防值。

SUGA QA部根据《BRITISH STANDARD SPECIFICATION FOR SAMPLING PROCEDURES AND TABLES FOR INSPECTION BY ATTRIBUTES》译出，谨供参考。

编译：鲁力邱振煌
2002年08 月10日。