烧结线余热发电技术方案

180烧结余热发电项目基本技术方案
目录
1 总论 (1)
1.1 建设单位基本情况 (1)
1.2 工程条件 (1)
1.3 工程概述 (3)
1.4主要经济技术指标 (7)
1.5技术特点 (8)
2 各专业方案 (9)
2.1 工艺设备 (9)
2.2 热力系统 (12)
2.3 总图运输 (21)
2.4 水工 (23)
2.5 电气 (25)
2.6仪表自动化 (36)
2.7建筑结构 (45)
2.8暖通空调 (48)
3 消防 (49)
3.1设计范围 (49)
3.2 消防措施 (49)
4 环境保护 (50)
4.1 环境保护设计原则 (50)
4.2 主要污染源、污染物 (50)
4.3 控制方案 (50)
4.4 环境管理及监测 (51)
4.5 污染治理效果预测 (51)
5 劳动安全及工业卫生 (52)
5.1 生产过程中的危险、有害因素分析 (52)
5.2 安全和卫生技术内容 (52)
5.3 安全和卫生管理 (54)
6 节能 (55)
6.1 节能 (55)
6.2 节水 (55)
6.3 环保 (55)
6.4 综合利用 (55)
7 组织机构劳动定员 (56)
7.1 概述 (56)
7.2 组织机构、人员编制及指标 (56)
7.3 人员配备 (57)
附图一：银钢总平面布置图﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍k01 附图二：余热电站汽水平衡图﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍k02 附图三：锅炉汽水系统图﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍k03 附图四：汽机热力系统图﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍k04 附图五：化学水处理系统图﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍k05 附图六：电气主接线图﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍k06 附图七：烟气系统流程图﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍k07 附图八：汽轮机房布置图﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍k08 附图九：除盐水站布置图﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍k09 附图十：余热锅炉布置图﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍k10
1 总论
1.1 建设单位基本情况
1.2 工程条件
1.2.1 烧结机、环冷机基本参数
由于钢铁烧结矿的需求量较大，180m2烧结能够满负荷生产。

烧结机、环冷机基本参数如下：
表1.2.1-1 180m2烧结机参数
1.2.2 可利用余热资源
1.2.2.1 烧结余热资源概况
烧结矿生产主要分为烧结和冷却两个过程，相应配套主要设备为烧结机及环冷机。

整个烧结工艺中的余热以烧结矿显热和废气显热为主。

其中烧结矿显热约占烧结工艺总热量的30％，环冷机利用冷空气吸收并带出这部分热量以冷却烧结矿，回收这部分废热使之转化为有效的能量，对降低烧结工序能耗有很大意义。

公司现有180 m2烧结机一台，配置一台235m2环冷机。

本项目为180 m2烧结余热回收。

1.2.2.2烧结机主排烟气
在烧结机头部，经配料和混合的烧结原料由布料装置均匀分布在烧结机台车上，由点火炉点燃料层表面原料后，随着主抽风机的抽风，燃烧过程向料层深度方向延伸，燃烧产生的烟气经烧结机下部的风箱进入大烟道，再经机头除尘器、主抽风机及烟囱排入大气。

随着烧结机台车的向前移动和烧结程度深化，各风箱的烟气温度逐渐升高，在烧结终点处前两个风箱达到最高。

烧结机主排烟气平均温度一般不超过150℃，由于主排烟气温度低、含硫量高、对烧结工艺影响大，因此本方案不考虑利用。

1.2.2.3环冷机废气
在烧结冷却工序中，为保证烧结矿质量及输送设备运行安全，设有烧结矿冷却机，通过冷却风机向冷却机内烧结矿料层底部鼓入冷风，对烧结矿进行强制冷却后形成废气通过烟囱或开式烟罩排出，烧结料的温度降到150℃左右。

环冷机配备五台鼓风机，根据季节变化和生产情况，调整风机的运行台数，一般夏季全开，冬季开4备1。

环冷机按烟风温度分为二段，即高温段（分为一段和二段）和低温段。

由于低温段烟风温度较低没有回收价值，因此只考虑高温段的余热回收，本次项目余热回收内容：通过高温段的一、二段烟罩将环冷机将冷却烧结矿产生的高温烟风，分别送至余热锅炉，通过锅炉回收烟风余热产生蒸汽用于发电，为提高热量回收效率以及提高蒸汽品质，将通过锅炉换热的烟风通过循环风机送至环冷机用于烧结矿冷却。

根据冷却机废气的特点以及业主提供资料，经分析计算，本项目两台冷却机可以利用的废气参数为：
（1）环冷机一段可利用废气参数为：190000Nm3/h—400℃；
（2）环冷机二段可利用废气参数为：100000Nm3/h—300℃；
（3）废气成份为空气，含尘量小于1000 mg/Nm3。

1.2.3建设条件
本工程在公司烧结厂现有厂区范围内进行建设。

可利用的场地为烧结机附近预留空地。

本项目所需工业新水、循环冷却水等所需的能源介质由业主供给。

本项目用电、发电接至烧结电气室。

1.2.4自然条件
1.2.4.1 厂址地理位置
1.2.4.2 水文气象条件
1.2.4.3 地质条件
1.3 工程概述
1.3.1建设内容及规模
本项目为180m2烧结配套建设余热发电项目。

本项目包含烧结烟风回收系统、余热锅炉系统、汽轮机发电站、化学水处理站以及配套附属系统等。

工程建设区域内原有设施需进行适当改造，工程地质及水文地质条件可满足建设要求；水、电、蒸汽等动力介质由公司现有管网接入。

工程建设规模为1炉1机。

烟风系统采用全循环，循环风量为290000Nm3/h，配套电机1400kW。

余热锅炉为双压锅炉，高参数为中压蒸汽2.0MPa、350℃，蒸发量23.4t/h；低参数为低压蒸汽0.4MPa、200℃，蒸发量为6.3 t/h。

汽轮发电站装机为6MW，采用补汽全凝式汽轮机组。

除盐水站除盐水制备能力为10t/h，采用反渗透+混床工艺。

建设规模为最终规模，不考虑扩建。

1.3.2工艺过程
1.3.
2.1烟风流程
本工程余热锅炉利用烧结环冷机的一段和二段高温段的热烟气，为提高烧结环冷机
的一段和二段热烟气温度，烟气采用再循环方式，即余热锅炉出口烟气再回到环冷机一段。

在环冷机一段和二段高温端风箱对应的上部风罩顶部分别设置集气烟筒。

在烟筒顶部设置电动蝶阀。

在烟筒中部设置烟气连通管。

将环冷机一段和二段高温端风箱的温度较高的热废气分别送进余热锅炉。

为提高烧结环冷机的一段和二段热烟气温度，烟气采用再循环方式，即余热锅炉出口烟气再回到环冷机一段的鼓风机出口处，热烟气温度平均可以提升30-40℃。

在循环风机入口处设置冷风补入口，可以保证烧结料的冷却效果及循环风量，并在风机后设有放散口，控制通往环冷机的风量为最佳。

余热锅炉排出的135℃气体，通过烟道送至循环风机。

使之经循环风机增压后，重新回到环冷机一段。

余热锅炉正常运行时, 环冷机一段鼓风机停运。

1.3.
2.2汽水流程
(1)余热锅炉低压汽水流程
送至余热锅炉的凝结水经过凝结水加热器段后至除氧器，除氧后的水落至低压汽包（兼做除氧给水箱）。

低压汽包水至低压蒸发器受热面，产生汽水混合物，通过上升管进入低压汽包；在低压汽包分离出低压饱和蒸汽。

小部分低压饱和蒸汽进入除氧器对凝结水进行除氧，大部分低压饱和蒸汽送至主厂房，其中一部分供烧结机工艺勇气，另一部分供汽轮机补汽。

低压锅炉无需设置给水泵，由凝结水泵完成水的输送。

除氧器进水自凝结水预热器出口，凝结水预热器入口管道设置电动调节阀，用来调整低压汽包（除氧水箱）水位。

余热锅炉低压蒸汽管道还有可调节对空排放电动调节阀，在汽轮机补汽未投入前，完成除氧器压力的调节。

(2)余热锅炉高压汽水流程
除氧水从低压汽包至高压给水泵，经高压给水泵加压后，至高压省煤器，加热后至高压汽包。

高压汽包的炉水经下降管至高压蒸发器，产生汽水混合物；汽水混合物经上升管进入高压汽包，分离出高压湿蒸汽；湿蒸汽与来自两台转炉区域的变压湿式蓄能器输出的蒸汽回汇合后进入高压过热器，过热成为过热蒸汽；汇合至高压过热器出口集箱，通过管道送至主厂房，供给汽轮机。

高压过热蒸汽采用喷水的方式，进行温度调节，喷水减温器为整体式，设在高压过热器出口集箱上。

减温点设置为出口减温。

减温水来自高压给水。

高压过热器出口集箱设蒸汽紧急放空管路，配带消音器。

高压给水泵出口设旁路回流系统，回流至低压汽包，满足给水泵的启动时保护的需
要。

给水泵按照一用一备设置。

（3）汽轮机组蒸汽流程
余热锅炉高压过热蒸汽由主蒸汽管道送至发电机组主厂房，作为汽轮机的主汽，经电动主汽阀、自动主汽门、高压调节汽门，进入汽轮机，在汽轮机内膨胀做功后，排入凝汽器；余热锅炉的大部分低压饱和蒸汽经由副蒸汽管道送至发电机组主厂房，经补汽调节阀、补汽速关阀，补入汽轮机的某个压力级之后，膨胀做功后，排入凝汽器。

主、副蒸汽均单元制；凝结水系统同样为单元制模式；除氧给水系统采用单元制。

过热蒸汽由余热锅炉自产饱和蒸汽和转炉蓄能器送来的饱和蒸汽合并后，经余热锅炉过热器加热成过热蒸汽。

副蒸汽包括来自余热锅炉自产低压蒸汽去除除氧所需低压饱和蒸汽而剩余的部分以及来自加热炉的低压饱和蒸汽。

汽轮机排汽接管内设有喷水管，当排汽室温度超限时，喷入凝结水，降低排汽温度。

排汽室顶部装有安全膜板，当排汽压力过高，超过限定值时，安全膜片破裂，向大气排泄蒸汽。

（4）汽轮机组水流程
汽轮机排汽经凝汽器冷却，凝结成水，落入热井。

热井中的水经由凝结水泵升压，回送至热锅炉凝结水预热器。

设置两台电动凝结水泵，开一备一。

热井设一个除盐水补水点，上设置自动调节阀，用来调节热井水位。

凝结水泵出口母管设旁路回流系统，回流至凝汽器热井，满足水泵启动需要。

凝结水出口母管设置一个除盐水补水点，以备调试或启动初期使用。

1.3.3主要设备的选择
1.3.3.1余热锅炉
余热锅炉采用双通道进气，露天布置方式。

余热锅炉采用塔式结构、主副跨分立布置形式。

余热锅炉为双压、自除氧（一体化除氧器）、立式烟道、水平螺旋翅片管受热面、自然循环型式。

余热锅炉参数见表1.3.3.1-1。

表1.3.3.1-1余热锅炉参数表
1.3.3.2补气凝汽式汽轮机
蒸汽轮发电机组选用双进汽单缸、补汽—凝汽式发电机组。

本汽轮机由于专为低温余热发电设计，具有良好的滑压运行的能力，快速启动能力，适应工况变动能力强。

汽轮发电机组参数见表1.3.3.2-1。

表1.3.3.2-1补气凝汽式汽轮机参数表
1.3.3.3循环风机
循环风机：型号（Y6-2X30-14No35F）
表1.3.3.2-1循环风机性能参数表
1.4主要经济技术指标
1.5技术特点
1.5.1提高发电能力措施
为了提高余热发电能力，本方案采取了如下特别措施：
（1）冷却机采用多级取废气方式，根据废气温度分布设置两个用于发电的取废气口；
（2）冷却机采用循环冷却风系统；
（3）根据废气温度分布热力系统采用多级蒸汽压力系统。

1.5.2冷却机烟气系统密封技术
现有冷却机系统由于未考虑废气余热利用，因此烟罩的密封、保温及废气系统需要进行调整及改造。

本方案在不影响冷却机生产的条件下对冷却机密封装置及结构做修整及改造。

2 各专业方案
2.1 工艺设备
2.1.1烟气参数
将环冷机一段和二段高温端风罩排出的气体作为余热锅炉的热源。

180m2烧结环冷机一、二段烟气分别进入余热锅炉烟气量分别为190000Nm3/h和100000Nm3/h，余热锅炉总烟气量290000Nm3/h。

本工程锅炉烟风系统按上述烟气量进行设计。

烧结环冷机一二区段原设有冷却鼓风机2台，分别对应环冷机的2个冷却段，鼓风机参数相同，风量：279616m3/h，风压：3427Pa。

2.1.2烟风通道设计
本工程余热锅炉利用烧结环冷机的一段和二段高温段的热烟气，为提高烧结环冷机的一段和二段热烟气温度，烟气采用再循环方式，即余热锅炉出口烟气再回到环冷机一段。

在环冷机一段和二段高温端风箱对应的上部风罩顶部分别设置集气烟筒。

在烟筒顶部设置电动蝶阀。

在烟筒中部设置烟气连通管。

将环冷机一段和二段高温端风箱的温度较高的热废气分别送进余热锅炉。

为提高烧结环冷机的一段和二段热烟气温度，烟气采用再循环方式，即余热锅炉出口烟气再回到环冷机一段的鼓风机出口处，热烟气温度平均可以提升30-40℃。

在循环风机入口处设置冷风补入口，可以保证烧结料的冷却效果及循环风量，并在风机后设有放散口，控制通往环冷机的风量为最佳。

余热锅炉排出的135℃气体，通过烟道送至循环风机。

使之经循环风机增压后，重新回到环冷机一段。

余热锅炉正常运行时, 环冷机一段鼓风机停运。

余热锅炉生产时，烟筒顶部电动蝶阀关闭，使环冷机一段和二段高温端风箱的废气进入余热锅炉。

余热锅炉系统发生故障时，将烟筒顶部电动蝶阀开启排烟,同时关闭去余热锅炉的电动蝶阀，切断循环风机出口阀门，开启一段烧结风机，使环冷机能照常生产。

在中控室通过调节各阀门来调整余热锅炉风量及循环风量。

余热回收系统正常工作时，排气管的可调整电动蝶阀处于关闭状态；启动或调整时，排气管的可调整电动蝶阀和锅炉入口的电动蝶阀均可以调整到相应的开度；烟气引出管蝶阀根据运行情况，予以
调整至相应的开度。

余热回收系统停运时，各烟囱的可调整电动蝶阀处于全开位置，锅炉入口的电动蝶阀处于全关位置，关闭循环风管电动蝶阀，关闭引出管蝶阀，隔离烟气，避免烟气进入锅炉，此时锅炉可以进行例行的检修等操作。

180 m2烧结环冷机余热锅炉循环风机设计参数如下：
流量： 460000m3/h
风压： 5800Pa
温度：150℃
功率： 1400 kW 10kV IP54
2.1.3环冷机密封保温
环冷机主要有四个漏风部位：台车与烟罩之间；鼓风风箱与台车之间；烟罩端部；台车本体与台车侧部密封板之间。

环冷机的漏风率目前还有很好的办法进行测定，一般根据现场经验来确定漏风率或类似设备的生产实际数据决定。

常规的风箱与台车之间向外漏风率为35～40%，烟罩端部大气内渗率为8～10%。

烧结环冷机漏风一般高达40～50%，为提高热回收效率，需降低漏风率，尽可能减少漏风量以提高风机效率及废气品质，需要对设备原有部分密封结构进行加强改造，主要有以下几个方面：
（a）烟罩与台车间的密封（取热区）
根据烟罩与台车之间的结构形式，在烟罩下缘及台车上缘焊接挡热钢板（采用耐高温材料），采用螺栓联接将耐磨耐高温密封橡胶固定在烟罩下缘挡热钢板上，密封橡胶下部与台车上缘挡钢钢板相依，依靠弹性起到密封作用
烟罩下端
挡热钢板
耐磨耐高温密封橡胶
密封挡热钢板
台车上边缘
（b）鼓风风箱与台车之间密封：密封形式保留现有的密封结构。

（c）烟罩端部的密封：在废气余热利用低温段尾部，存在着较为严重的串风现象，由于利用段的烟罩的压力高于非利用段的烟罩的压力，存在较为严重的漏风。

但是按照通常的方式，此处就是在风箱结合部的箱梁上安装一字形的隔断板，但一字形的隔断板仍然存在着问题。

因为料框与车轮三角梁不在同一标高上，车轮三角梁的标高较低，因此，做隔断密封时，钢板的高度则不得高于车轮三角梁的标高，车轮运转中，大部分区域是料框段，那么料框段与隔断板之间仍然存在着较大的缝隙。

为了将此缝隙降到最小，此处可以采用如下图所示的形式进行密封设计。

在废气余热利用高温段头部，由于此处是卸料段结合部，外侧没有烟罩的情况，形成了更大的漏风。

此处可以采用如下图所示的形式进行密封设计。

高温段与低温段烟罩的隔断：为了更好地控制高温段与低温段烟罩之间的风量分
配，高温段与低温度需要进行隔断。

此处可采用一字形进行隔断，以减小高温段与低温段之间过大的窜风。

如下图所示：
环冷机的密封是十分复杂的，根据环冷机的形式和运行情况的不同，必须采用不同的密封方式。

在国内联合了多名环冷机方面的专家，从事环冷机的密封改造研发，具备了丰富的改造经验，针对不同的烧结机运行工况，将采取不同的密封措施。

原有烟罩及烟筒没有保温措施，为更好的回收废气余热，需对取热部位原有无保温的地方进行保温处理，以减小设备自身的散热损失。

2.2 热力系统
本工程系利用烧结环冷机废气余热发电项目。

根据国内余热发电装备现状和项目本身烟气条件，热力系统主机设一台双压余热锅炉、一台补气凝汽式汽轮机和一台发电机，装机容量为6MW。

2.2.1 余热锅炉
本项目选用双通道进气立式双压自然循环余热锅炉，分别由高参数段汽包、过热器、蒸发器、省煤器，低参数段汽包、过热器、蒸发器、凝结水加热器等组成。

环冷机废气通过烟道进入余热锅炉，自上而下经换热后锅炉产生高、低参数的两种蒸汽进入汽轮机发电。

锅炉为双压自除氧锅炉，无需外来热源除氧，低参数段直接用凝结水泵给水，高参数段给水泵布置于锅炉底部平台，系统简单、效率高、节省投资。

锅炉受热面采用螺旋鳍片管，增强传热效果、节约钢材。

基于预除尘设备的热损、
占地、投资等问题，采用锅炉本体配备超声波吹灰器。

余热锅炉参数见下表：
2.2.1.1 锅炉排污、疏放水系统
锅炉设一连续排污扩容器，锅炉本体连续排污、定期排污污水及疏放水都排至连排扩容器，经扩容器降温降压后蒸汽排空热水排地沟。

2.2.1.2 锅炉汽水冷却取样系统
锅炉设一汽水冷却取样系统，对高、低参数锅炉的蒸汽、给水和锅水分别取样。

2.2.1.3 锅炉加药系统
锅炉设加药系统，一罐2泵。

2.2.2 汽水系统
由凝汽器热井的凝结水经凝结水泵送至锅炉凝结水加热器，加热后的热水送至锅炉自带除氧塔，经除氧后出水落至低参数段余热锅炉锅筒。

低参数段锅筒内的水一部分进入低参数段蒸发器、过热器后产生6.3t/h-0.4MPa-200℃蒸汽，3t/h外供至烧结工艺使用，其余作为补汽进入汽轮机发电；低参数锅筒内的另一部分水经给水泵进入高参数锅炉的省煤器、蒸发器、过热器后产生23.4t/h-2.0MPa-350℃主蒸汽进入汽轮机发电；汽轮机做功后的乏汽通过冷凝器凝结成水继续参与循环。

系统补水由化学车间来的除盐水进入凝汽器热井。

锅炉除氧塔的热源取自低参数段锅筒内分离出的部分饱和蒸汽。

汽水管道采用20号钢材质无缝钢管。

2.2.3 汽轮发电机
蒸汽轮发电机组选用双进汽单缸、补汽—凝汽式发电机组。

本汽轮机由于专为低温余热发电设计，具有良好的滑压运行的能力，快速启动能力，适应工况变动能力强。

本体主要由转子部分和静子部分组成。

转子部分包括转子、叶轮、叶片、联轴器、主油泵叶轮等；静子部分包括汽缸、喷嘴组、隔板、汽封、轴承、轴承座、调节汽阀等。

主汽门、高压调节汽阀蒸汽室与汽缸为一体，新蒸汽从主汽门下部直接进入高压调节汽阀蒸汽室内。

汽缸下部有补汽口。

汽缸排汽室通过排汽接管与凝汽器刚性连接。

排汽接管内设有喷水管，当排汽室温度超限时，喷入凝结水，降低排汽温度。

排汽室顶部装有安全膜板，当排汽压力过高，超过限定值时，安全膜片破裂，向大气排泄蒸汽。

机组配套机组监控系统（TSI）、应急保护系统（ETS）、数字电液调速系统（DEH）、双通道微机励磁调节系统。

机组配套双通道、双流程表面式凝汽器、凝结水系统；润滑油系统、保安油系统；水环真空泵组抽汽系统、轴封系统、疏水系统等必要的附属设备。

发电机采用空冷、无刷励磁，出线电压10 KV，配套主励磁机，励磁机冷却亦采用空气冷却；交流、三相、50Hz、功率因数0.80，发电机与汽轮机直接连接。

2.2.4 汽水流程
2.2.4.1 汽轮机组蒸汽流程
余热锅炉高压过热蒸汽由主蒸汽管道送至发电机组主厂房，作为汽轮机的主汽，经
电动主汽阀、自动主汽门、高压调节汽门，进入汽轮机，在汽轮机内膨胀做功后，排入凝汽器；余热锅炉的大部分低压饱和蒸汽经由副蒸汽管道送至发电机组主厂房，经补汽调节阀、补汽速关阀，补入汽轮机的某个压力级之后，膨胀做功后，排入凝汽器。

过热蒸汽由余热锅炉自产饱和蒸汽和转炉蓄能器送来的饱和蒸汽合并后，经余热锅炉过热器加热成过热蒸汽。

副蒸汽包括来自余热锅炉自产低压蒸汽去除除氧所需低压饱和蒸汽而剩余的部分以及来自加热炉的低压饱和蒸汽。

汽轮机排汽接管内设有喷水管，当排汽室温度超限时，喷入凝结水，降低排汽温度。

排汽室顶部装有安全膜板，当排汽压力过高，超过限定值时，安全膜片破裂，向大气排泄蒸汽。

2.2.4.2 汽轮机组水流程
汽轮机排汽经凝汽器冷却，凝结成水，落入热井。

热井中的水经由凝结水泵升压，回送至不同的回水点。

设置两台电动凝结水泵，开一备一。

热井设一个除盐水补水点，上设置自动调节阀，用来调节热井水位。

凝结水泵出口母管设旁路回流系统，回流至凝汽器热井，满足水泵启动需要。

凝结水出口母管设置一个除盐水补水点，以备调试或启动初期使用。

2.2.4.3 汽轮发电机组附属系统
□调节系统
采用的是数字电—液调节系统。

主要由数字式调节器、电液转换器、液压伺服机构、调节汽阀等组成。

数字式调节器采用WOOD WARD 505。

具有以下功能：
转速调节；转速目标值设定；功率目标值设定；不等率设定；冷热态自动起动程序设定；跨越临界转速控制；超速试验及保护；零转速投盘车；外部停机输入；RS232/RS422/RS485通讯接口；输入输出量监控；手动、自动模式转换。

调节器接受转速传感器输入的转速信号、功率传感器输入的电功率信号以及过程控制、辅助控制等回路输入的控制信号，解算后输出标准电流信号给电液转换器。

电液转换器接受调节器输出的标准电流信号，输出与输入电流信号相对应的调节信号油压。

液压伺服机构由调节滑阀、错油门、油动机、启动阀等组成。

调节信号油压经液压伺服机构放大，控制油动机活塞移动，通过调节杠杆，改变调节汽阀的开度，调节汽轮机各段的进汽量。

补汽速关门以保安油为驱动力，配以活塞、弹簧。

调节汽阀：汽轮机进汽量的调节，是通过改变调节汽阀的开度实现的。

根据电负荷需要，调节油动机带动配汽机构，改变横梁的位置，装在横梁上的阀碟，按配汽升程曲线顺序开启关闭，从而改变汽轮机各段的进汽量，满足负荷要求。

汽轮机的补汽调节采用电动调节阀，该调节阀在补汽投入时担负着调整余热锅炉一体化除氧器压力的任务，补汽量取决于除氧器压力。

□机械液压保安系统
机械液压保安系统及装置：机械液压保安系统主要由危急遮断器、危急遮断油门、试验控制阀、启动阀、主汽门、补汽速关阀等组成。

机械液压保安系统功能：当任一保安装置动作时，保安油路被切断，保安油压降为零，主汽门、调节汽阀、补汽速关阀迅速关闭。

超速保护：当汽轮机转速超过额定转速10～12%时，危急遮断器、危急遮断油门动作，切断保安油路。

轴向位移保护：当汽轮机转子位移超过规定值时，危急遮断油门动作，切断保安油路。

手动停机：手动试验控制阀上的手动停机按钮，切断保安油路。

保安装置：危急遮断器
危急遮断器一般为飞锤式结构，装在转子前端主油泵轴上。

当汽轮机转速上升到110～112%额定转速时，飞锤的离心力大于弹簧的压紧力，向外飞出，打脱危急遮断油门的挂钩，使危急遮断油门滑阀动作，切断保安油路。

待转速降低到102%额定转速左右时，飞锤复位。

危急遮断器可作在线动作试验。

在汽轮机正常运行时，不需提升机组转速就可检查危急遮断器动作是否正常，在线动作试验是由通过“试验控制阀”实现的。

当危急遮断器动作转速不符合要求时，可转动危急遮断器顶部的调整螺母进行调整。

危急遮断油门：危急遮断油门装在前轴承座内，可接受危急遮断器动作信号或转子轴向位移动作信号，实现紧急停机。

当危急遮断器飞锤飞出时，将危急遮断油门前端的挂钩打脱，油门滑阀在弹簧力作用下移动，切断保安油路。

当汽轮机转子产生任一方向轴向位移时，主油泵轴上靠近挂钩处的凸肩将使挂钩脱扣，实现紧急停机。