连铸技术发展现状综述
方坯连铸在国内外的发展现状及趋势
方坯连铸在国内外的发展现状及趋势方坯连铸是一种高效、节能的钢铁生产方式，能够大幅提高生产效率和产品质量，因此在国内外的发展前景广阔。
以下将从国内外的发展现状和趋势两个方面进行分析。
国内方坯连铸的发展现状：在中国，方坯连铸技术已经开始普及和应用，并且得到了持续改进和发展。
目前，国内已经建立了一批大型方坯连铸设备，例如宝钢、鞍钢等大型钢铁企业都已经采用方坯连铸技术进行生产。
方坯连铸设备的产量和技术水平都不断提升，生产效率明显提高，产品质量得到明显改善。
同时，国内方坯连铸技术的稳定性和可靠性也得到了进一步改善，减少了生产中断和排放的风险。
国内方坯连铸的发展趋势：从长期趋势来看，国内方坯连铸技术将进一步发展壮大。
首先，国家将继续加大对方坯连铸技术的支持力度，鼓励企业进行技术创新和设备升级。
其次，随着环境保护要求的提高，方坯连铸技术将会成为钢铁行业绿色发展的重要选择，通过减少废气、废水和固体废物的排放，实现循环经济的发展。
此外，随着国内市场对高端产品需求的不断增加，方坯连铸技术在生产高品质钢材方面的优势将得到进一步发挥。
国外方坯连铸的发展现状：在国外，方坯连铸技术已经得到广泛应用。
特别是在一些发达国家，如德国、日本和韩国等，方坯连铸设备已经达到较为成熟的水平，并且取得了显著的效果。
这些国家的方坯连铸设备生产效率高、产品质量优良、技术稳定可靠。
同时，国外方坯连铸技术在环保方面也较为成熟，对废气、废水等资源的利用率较高。
国外方坯连铸的发展趋势：在国外，方坯连铸技术的发展趋势也是不可逆转的。
首先，国外钢铁企业在提高生产效率和产品质量的需求下，将继续推动方坯连铸技术的发展和应用。
其次，国外方坯连铸技术将会不断优化和改进，通过引入先进的生产设备和技术，提高生产效率和产品质量，并且减少环境污染。
此外，随着新材料和新工艺的不断涌现，国外方坯连铸技术还有望在领域拓展和创新方面取得更多成果。
总体来说，方坯连铸技术在国内外的发展前景广阔。
连铸技术的发展状况及高效连铸
机作业率大大提高（≥８０％）。
１．２高效连铸的主要作用
１．２．１
连铸坯产量大幅度提高
００４
从１９８９年到２００１年我国连铸坯产量由１
投资３～４亿元。
万ｔ增加到１２ ０００万ｔ以上，连铸比由１６．３％提高 到８７．５％。如果只靠投资新建铸机，而没有连铸机 的高效化，新建和原有铸机都是那样的低生产率，要 想达到这样的总产量是不可想象的，无论资金投入、 场地占用等许多方面都是难以承受的。高教连铸技 术为钢铁行业的调整结构降低成本作出了贡献。 １．２．２ 实现炼钢车间的炉机匹配 我国的转炉车间炉容从几吨到２００ ｔ都有小方坯 生产。由于小方坯铸机生产能力低，３台转炉配４、５ 台甚至６台连铸机，匹配关系复杂混乱，工艺制度不 能保证。这反过来又影响了铸机生产和铸坯质量。 经过连铸机的高效化改造，设备可靠性增加，浇 铸速度提高，连铸机的台时产量大幅提高。实现了各 种模式的炉机匹配生产。如原３炉４、５机全连铸炼 钢车间只需要３台铸机．１炉对１机生产。原来炉容 较小的３炉２机加模铸的车间可实现３炉对２机的 全连铸生产。 炉机匹配后的最大好处全车间生产顺行，工艺制 度得以执行。钢水的温度、氧化性、到位时间都可保 证。这又促进了铸机生产的稳定、高速、优质。 １．２．３经济效益 实现高教连铸使各项技术指标提高，消耗下降， 铸坯质量改善，可使企业降低成本节省投资，获得很 大的经济效益。 连铸直接效盎首钢三炼钢厂统计，由于提高合 格坯收得率、节省备件费用、减少耐材消耗等可降低 连铸坯成本约７元／ｔ。广钢转炉厂节省中间包材料 及提高铸坯收得率可降低连铸坯成本１０元／ｔ。 综合经济效益包括降低冶炼消耗、降低连铸成 本、提高综合成材率等，见表４。
４５０
ｍｍ，带厚度２．３～３．２
ｍｍ，拉速达３５～７０ ｍ／ｒａｉｎ，该生产线计划于２００１年
连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术是钢铁工业中的重要技术之一，它可以实现高效连续生产，提高生产效率，降低成本。
目前，国内外的连铸技术都在不断发展和完善中。
在国内，连铸技术已经实现了从单流到双流、三流、四流等多流程的升级。
同时，还出现了带分段式结晶器、上下扫描式结晶器等新型结晶器，提高了连铸成材率和质量。
此外，国内的连铸技术还在不断推广智能化生产、绿色环保等方面的应用。
在国外，美国、日本等发达国家在连铸技术方面也有很多创新。
例如，美国的Hazelett连铸技术可以实现高品质的铝合金连铸，日本的CCS连铸技术则可以实现高浓度的钢水连铸。
此外，欧洲的一些连铸厂还在探索使用第三方能源进行加热，以实现更高的能源利用效率。
未来，随着新材料、新工艺、新技术的不断涌现，连铸技术将继续发展和创新。
同时，环保、智能化、自动化等方面也将成为连铸技术发展的重要方向。
- 1 -。
连铸年终总结范文
时光荏苒，岁月如梭，转眼间又到了一年的尾声。
在过去的一年里，我国连铸行业在技术创新、产业升级、市场拓展等方面取得了显著成绩。
在此，我对本年度连铸工作进行全面总结，以期为新的一年工作提供借鉴和启示。
一、工作回顾1. 技术创新过去的一年，我们紧紧围绕连铸技术的创新与突破，加大研发投入，取得了多项重要成果。
主要体现在以下几个方面：（1）成功研发了新型连铸机，提高了生产效率和产品质量；（2）优化了连铸工艺，降低了能耗和物耗；（3）引进国外先进技术，提升了国产连铸设备水平。
2. 产业升级为了适应市场需求，我们积极推进产业升级，重点发展以下领域：（1）高强度、高性能钢材；（2）绿色、环保型钢材；（3）精密、复杂型钢材。
3. 市场拓展在市场竞争日益激烈的背景下，我们积极开展市场拓展工作，取得了以下成绩：（1）成功开拓了国内外市场，市场份额逐年提升；（2）与多家知名企业建立了长期合作关系；（3）积极参与国际竞争，提升我国连铸产业的国际地位。
二、存在问题1. 技术创新不足，与国外先进水平仍有差距；2. 产业链条不够完善，部分关键设备依赖进口；3. 市场竞争加剧，部分产品价格波动较大。
三、展望未来面对新的一年，我们将继续深化改革，创新发展，为实现以下目标而努力：1. 加大技术创新力度，缩小与国外先进水平的差距；2. 优化产业链条，提升国产设备水平；3. 拓展市场，提高市场份额；4. 强化企业文化建设，提升员工综合素质。
总之，过去的一年，我们在连铸行业取得了丰硕的成果。
在新的一年里，我们将继续努力，为实现我国连铸产业的繁荣发展贡献自己的力量。
让我们携手共进，共创辉煌！。
2024年钢坯连铸机市场发展现状
钢坯连铸机市场发展现状引言钢坯连铸机是一个至关重要的设备，广泛应用于钢铁行业生产过程中。
它通过将熔化的钢水连续铸造成坯料，提高了钢铁生产效率和质量。
本文将探讨钢坯连铸机市场的发展现状，了解其市场规模、发展趋势以及面临的挑战和机遇。
市场规模钢坯连铸机市场在过去几年中持续保持快速增长。
据行业数据显示，全球钢坯连铸机市场规模从2016年的XX亿美元增长到2020年的XX亿美元，复合年增长率达到XX%。
市场规模的增长主要受益于钢铁行业的发展和技术进步。
发展趋势1.技术创新：随着科技的不断进步，钢坯连铸机的技术也在不断创新。
一些新技术的应用，如智能控制系统、先进的注浆设备等，提高了连铸机的生产效率和稳定性。
2.多功能化需求：钢铁行业对钢坯连铸机的需求越来越多样化。
除了连铸普通钢坯外，还有特殊钢种的需求，如高强度钢、合金钢等。
因此，连铸机需要具备更多的功能和适应性。
3.环保需求：环保已成为钢铁行业发展的重要方向，钢坯连铸机也不例外。
近年来，各地政府对环保要求越来越严格，钢坯连铸机需要在减少能源消耗、降低废气排放等方面进行改进。
4.市场扩张：亚太地区和中东地区是钢坯连铸机市场的主要增长点。
这些地区的工业化进程加快，对钢铁的需求不断增加，因此对连铸机的需求也在持续增长。
面临的挑战和机遇1.市场竞争加剧：随着市场的扩大，钢坯连铸机市场竞争也越来越激烈。
来自国内外的制造商都在争夺市场份额，价格竞争加剧，企业需要通过不断提高产品质量和服务来保持竞争优势。
2.技术壁垒：钢坯连铸机的制造需要大量的资金和技术支持，这对小型企业来说是一个挑战。
规模较大的企业可以通过技术创新和合作来克服这一难题。
3.环保压力：环保要求的提高对钢坯连铸机行业构成了一定的压力。
企业需要投入更多的资金来实现环保要求，但同时也提供了发展新技术和产品的机会。
4.国际贸易政策：国际贸易政策的变化可能对钢坯连铸机市场造成一定的影响。
关税的调整、贸易壁垒的增加等都可能对市场需求产生一定的冲击。
连铸生产年底总结
连铸生产年底总结引言连铸生产是现代钢铁工业中重要的一个环节，通过连铸设备将熔化的钢液连续浇铸成铸坯，为后续的轧制和加工提供基础材料。
本文将对本年度的连铸生产工作进行总结，分析存在的问题和亮点，并提出改进措施和展望。
一、生产概况今年，连铸生产部门共计生产钢坯65000吨，较去年同期增长了10%。
其中，生产正常、合格产品54750吨，合格率达到84%。
连铸产能利用率为92%，较去年同期提高了7个百分点。
虽然整体生产情况优于去年，但仍有一些问题需改进。
二、问题分析1. 质量问题在本年度的连铸生产中，存在一些质量问题，导致产品的合格率不够理想。
主要问题有： - 出现钢液温度控制不稳定，导致铸坯内部结构不均匀。
- 浇注过程中，存在浇注速度不一致的情况，导致铸坯表面出现凹凸不平的问题。
2. 工艺问题连铸生产工艺是影响产品质量的关键因素之一，而在本年度的生产中，仍存在一些工艺问题： - 浇注速度调整不及时，导致铸坯凝固时间过长。
- 结晶器的布局不够合理，导致浇注出现不均匀的问题。
3. 设备维护连铸设备是连铸生产的关键，而今年在连铸设备的日常维护中，还存在一些问题： - 对设备的润滑不够及时和彻底，导致设备运行时出现噪音和温度过高的问题。
- 对设备的定期检查和维修不及时，导致设备出现故障的概率提高。
三、亮点总结除了以上存在的问题，今年的连铸生产也有一些亮点，值得肯定和总结： - 通过引进新型连铸工艺和设备，提高了生产效率和产品质量。
- 建立了完善的质量管理体系，对生产过程进行严格监控和控制。
- 加强了团队合作和沟通，提高了工作效率和员工满意度。
四、改进措施为进一步提升连铸生产质量和效率，下一步需要采取以下改进措施： 1. 加强人员培训，提高员工技能和专业知识，以更好地应对生产中的各种问题。
2. 完善设备维护计划，加强对连铸设备的日常维护和定期检查，确保设备的正常运行。
3. 优化工艺流程，改进铸坯凝固时间和结晶器的布局，提高生产效率和产品质量。
2024年板坯连铸市场分析现状
2024年板坯连铸市场分析现状简介本文将对板坯连铸市场的现状进行分析，包括市场规模、发展趋势、主要竞争对手和市场机会等方面的内容。
市场规模目前，板坯连铸市场规模庞大。
据统计，2019年全球板坯连铸产量达到XX万吨，预计未来几年将保持稳定增长。
中国是全球最大的板坯连铸市场，占据全球板坯连铸产量的XX%。
而其他地区如欧洲、北美和亚太地区也表现出了不俗的市场份额。
发展趋势随着技术的不断进步和行业的发展，板坯连铸市场呈现出以下几个发展趋势：1. 技术升级板坯连铸技术在过去几年取得了显著进展。
新一代板坯连铸装备的问世，使得生产效率得到提升，产品质量得到保障。
随着技术的进一步升级，板坯连铸市场将迎来更多的发展机遇。
2. 节能减排随着环保意识的普及和环境法规的加强，节能减排已成为全球关注的焦点。
板坯连铸技术相较于传统冶炼方法具有较低的能耗和排放量，成为行业的热门选择。
因此，在未来市场中，节能减排将成为板坯连铸企业的一大优势。
3. 国际竞争加剧随着全球化的进程加速推进，板坯连铸市场的竞争也日趋激烈。
国际知名钢铁企业纷纷涉足板坯连铸领域，并通过技术创新和品质提升来拓展市场份额。
国内企业需要提升自身的技术实力和产品质量，以在激烈的市场竞争中保持竞争优势。
主要竞争对手目前，板坯连铸市场的主要竞争对手有以下几家企业：1. 某知名钢铁企业该企业拥有先进的板坯连铸技术和设备，产品质量稳定可靠，市场占有率较高。
同时，该企业积极进行产品创新和技术研发，不断提升市场竞争力。
2. 某国内企业这家企业在国内市场拥有较高的知名度和市场份额。
虽然其技术实力稍逊于国际知名企业，但通过价格优势和客户服务的改进，仍然能在国内市场保持一定竞争力。
3. 某新兴企业这家企业是新兴板坯连铸企业中的领军者，凭借创新的技术、优质的产品和良好的客户关系，迅速崛起并获得一定市场份额。
未来，该企业有望在市场中取得更大突破。
市场机会板坯连铸市场存在着一些机会值得关注：1. 基建投资增加随着各国基础设施建设的不断推进，对板坯连铸的需求也将随之增加。
冶金企业中连铸设备的概况与发展
冶金企业中连铸设备的概况与发展随着经济的快速发展，冶金行业正处于转型升级的关键时期，连铸技术作为冶金行业的重要组成部分，发挥着越来越重要的作用。
在全球范围内，连铸设备的应用越来越广泛，其发展也呈现出新的趋势和变化。
本文将就冶金企业中连铸设备的概况与发展进行分析和探讨。
一、连铸设备的概况连铸设备是指一种将熔化的金属通过一定的结构及工艺，将其连续铸铸造成型的设备。
其主要原理是通过将熔化的金属倒入到连铸机中，通过一定的形式将金属冷却后拉拔成型，从而实现对金属的连续铸造。
目前，连铸设备主要分为水平连铸机和垂直连铸机两类。
水平连铸机主要用于生产板材、带材和管材等产品，广泛应用于钢铁、有色金属等行业；而垂直连铸机则主要用于生产方坯、圆坯等产品，广泛应用于铸铁、铸钢、合金等领域。
在连铸设备的操作过程中，需要配备相关的辅助设备，如结晶器、拉拔机、冷却器等，以确保连铸过程的顺利进行。
随着科技的不断进步，连铸设备的技术水平也在不断提高，目前已经出现了许多自动化连铸设备，大大提高了生产效率和产品质量。
二、连铸设备的发展现状1. 技术趋势2. 应用领域随着一些新型材料的不断涌现，连铸设备的应用领域也在不断拓展。
除了传统的钢铁、有色金属等领域外，连铸设备还开始应用于一些特殊材料的生产，如硬质合金、不锈钢、钛合金等。
这些高强度、高韧性的材料对连铸设备提出了更高的要求，需要不断提高其技术水平和生产能力。
3. 发展趋势从长期趋势来看，连铸设备的发展主要呈现以下几个方面：一是向大型、高效、智能化的方向发展，以满足大规模生产的需要；二是向多功能化、多样化的方向发展，以适应不同材料、不同工艺的生产需求；三是向节能、环保的方向发展，以降低能源消耗和减少排放，实现可持续发展。
未来，连铸设备的发展将更加注重技术创新，特别是在智能化、自动化和数字化方面的应用。
通过引进先进的控制技术和传感器技术，将连铸设备实现智能监控、自动调控，提高生产效率和产品质量。
冶金企业连铸设备的制造与发展
冶金企业连铸设备的制造与发展随着技术的不断进步和市场的不断扩大，冶金工业的发展也日益重要。
作为重要的冶金加工工序之一，连铸设备在冶金行业中发挥着重要的作用。
本文将从冶金企业连铸设备的制造与发展角度，探讨连铸设备的现状、发展趋势及存在问题。
一、连铸设备的现状连铸设备是冶金工业中将钢水从钢包中经过结晶器冷却成型的设备。
其具有生产效率高、生产能力大、质量稳定等优势，正逐渐取代钢水倒铸工艺，成为钢铁行业的主流工艺。
在我国连铸的初步发展阶段大约从20世纪60年代开始，目前我国的连铸产能占全国钢铁产能的80%以上。
近年来，为了满足市场需求和科技进步的要求，不少企业对连铸设备进行了改造升级。
例如，目前市场上主流的双流路连铸机、连铸浇铸复合机、翻转浇铸机等一系列新型连铸设备的出现，不仅提高了生产效率，还大幅度降低了能源消耗和污染排放。
二、连铸设备的发展趋势连铸设备未来的发展趋势将主要围绕着以下几个方面：1.自动化程度高未来的连铸设备将更注重自动化程度的提高，例如自动化控制系统的应用，可以优化连铸工艺过程，降低了操作难度和人为干扰的影响，同时还将大大提高了生产效率和钢铁质量。
2.生产设备的智能化未来的连铸设备将更注重生产设备的智能化，例如利用传感器技术和物联网技术，对生产过程进行实时监控，分析数据进行逐步改进，大幅度提升生产质量。
3.节能环保未来的连铸设备在设计上将更注重节能减排和环保方面，例如采用新型低能耗、低污染的制造材料，在生产中尽量降低废气废水等环境污染物的排放。
三、连铸设备存在的问题同时，在连铸设备的制造和发展过程中，也存在着不少问题需要解决：1.制造成本高由于连铸设备相对于其他钢铁生产设备较为复杂，加之有不少的技术瓶颈和制造难度，导致制造成本过高，难以充分满足市场需求。
2.设备寿命随着生产量的提高和生产技术的不断创新，工业设备的寿命越来越短，对连铸设备也如此。
在短时间内要求连铸设备承受越来越大的压力，这无疑会增加企业的投入成本，降低企业的盈利能力。
高效连铸技术发展现状及进展
高效连铸技术发展现状及进展摘要：中国经济的快速发展使连铸技术艺得到了快速发展，连铸技术是炼钢生产的核心技术，它在炼钢厂的发展中发挥着举足轻重的作用，能有效地提高炼钢的生产率和产量，因此，对连铸技术的发展进行了论述，并以此为依据，对高效连铸技术艺进行了分析，以期对我国钢铁行业的可持续发展有所借鉴。
关键词：连铸技术；高效连铸；发展趋势；引言在冶金行业，连铸技术因其能耗低、环境污染小、投资规模小等优点，已逐渐取代传统的铸型铸造技术，自20世纪50年代第一台连铸机投入使用以来，无论是机器型号、生产工艺还是设备自动化水平都得到了极大的提高，所生产的钢材质量也不断提高，随着信息技术的广泛应用，连铸技术的发展得到了进一步的推动，在生产效率方面，连铸技术已经从单炉发展到多炉；在生产技术上，它已经从冷铸造转向直接轧制、直接装料和热输送，未来将向无头轧制发展。
1.连铸技术的发展状况我国的连铸技术起步较晚，改革开放前，我国连铸技术主要依靠外国引进，自身创新水平较低，随着我国经济的发展，特别是21世纪以来，我国的连铸技术发展迅速，钢铁产品的产量不断提高，生产技术和装备技术取得重大突破，现阶段，我国的连铸技术不仅可以生产各种特殊钢，而且在连铸设备生产上也可以实现国产化。
自1995年以来，我国开始着手解决高效连铸技术的关键问题，在确保高铸造速度的同时，在提高钢铁生产效率、改善机器与炉的匹配、降低生产成本等多方面取得了技术进步，从而推动我国连铸水平的全面发展，在第四次全国连铸工作会议上，提出以连铸为研究方向，实现我国钢铁精炼，尽管我国连铸技术取得了巨大突破，但与西方发达国家相比仍有一定差距，特别是在板坯连铸速度上，我国大型板坯连铸速度还在1.8m/min的范围，大多数薄板坯连铸速度企业只能保持在5m/min以内，近年来，随着我国重点行业的发展，对钢的强度和韧性提出了更高的要求，这也推动了我国特种钢的生产，如微合金钢产量已超过1亿吨，然而，微合金钢在连铸过程中经常出现局部裂纹，这降低了钢生产的合格率，纵观我国钢铁企业，微合金钢连铸过程中表面裂纹的发生率较高，部分企业可达10%。
连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术国内外现状及发展趋势
随着钢铁工业的不断发展，连铸技术作为钢铁生产中的重要工艺技术，也在不断发展和改进。
本文旨在探讨连铸技术的国内外现状和发展趋势。
一、连铸技术国内外现状
1. 国内现状
目前我国连铸技术已经成为钢铁生产中的主要工艺技术之一，国内的连铸设备和技术水平也不断提高。
目前，我国铸造模具、连铸机、冷却系统等连铸设备已经实现国产化，并且在连铸技术的研究和应用方面也取得了不少成果。
然而，与国外相比，我国的连铸技术仍然存在一定的差距。
2. 国外现状
国外的连铸技术相对较为成熟，特别是在技术水平和设备精度方面已经达到了相当高的水平。
目前，欧美等发达国家的连铸技术已经开始向高端化、多功能化方向发展，能够适应更加复杂的钢铁材料生产需求。
二、连铸技术的发展趋势
1. 高端化
随着我国钢铁产业的不断发展，钢铁材料的品质和精度要求也越来越高。
因此，连铸技术也需要不断提升，向高端化方向发展。
2. 多功能化
在连铸技术的应用过程中，还需要考虑人工智能、大数据、机器
视觉等技术的应用。
未来，连铸技术将朝着多功能化的方向发展。
3. 绿色化
连铸技术的发展也需要考虑环保和资源节约。
因此，在设备制造和生产过程中，需要更多地考虑环保和资源节约问题，实现连铸技术的绿色化。
综上所述，连铸技术作为钢铁生产中的重要工艺技术，其国内外现状和发展趋势也在不断变化。
随着技术的不断提升和应用范围的扩大，连铸技术有望在未来实现更加高端化、多功能化和绿色化的发展。
连铸技术总结_农业连队连长工作总结
连铸技术总结_农业连队连长工作总结在农业连队的工作中，连铸技术是一项非常重要的技术，对于提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量都起着至关重要的作用。
因此，我们必须要不断地总结经验，不断地完善自己的技能，才能更好地应对生产中的各种问题。
一、连铸技术的概述连铸技术是一种利用连续液态金属浇铸成带材或板坯的技术。
它具有生产效率高、生产成本低、产品质量好等优点，在现代钢铁生产中得到广泛应用。
连铸技术主要包含四个阶段：电子炉冶炼、浇注、坯料成形和冷却坯料输送。
其中，浇注是最关键的一步，也是整个连铸工艺中技术难度最大的环节。
连铸技术具有许多优点。
首先，它的生产效率非常高，可以达到很高的生产能力，这对于快速满足市场需求非常重要。
其次，它的生产成本相对较低，因为它采用连续生产方式，减少了很多工程与设备运行中的浪费。
最后，使用连铸技术生产出来的产品质量稳定，因为连铸技术可以控制铸坯中的化学成分和物理性能，从而保证产品质量。
在农业连队的工作中，连铸技术主要应用在钢铁生产领域。
我们使用连铸技术生产出来的钢铁产品在农业机械、建筑材料等领域都得到了广泛的应用。
由于连铸技术生产出来的产品质量稳定，因此更容易被市场认可，并获得更高的市场价值。
同时，连铸技术还可以提高钢铁生产的生产能力和生产效率，以应对市场需求的不断增长。
四、连铸技术的发展趋势随着科技的不断发展，连铸技术也在不断进步。
未来，我们可以预见到几个发展趋势。
首先是提高连铸技术的生产效率和生产质量，以满足市场对于高质量产品的需求。
其次，是降低生产成本，以提高公司的市场竞争力。
最后，是不断提高连铸技术的自动化程度和智能化水平，以降低人工干预的程度，提高生产效率和质量。
总之，连铸技术在我们的工作中具有非常重要的作用。
我们应当不断地学习与掌握新的技能，以适应市场的不断发展。
同时，我们也要重视技术的创新与升级，以提高生产效率与产品质量，为企业的发展做出积极的贡献。
国内外全连铸发展概况
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© 1994-2010 China Academic Journal Electronic Publishing House. All rights reserved.
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投入大 量人 力 、 物力进行 消化 、 吸 收和 科研开
炼钢连铸年度总结(3篇)
第1篇一、前言随着我国经济的快速发展，钢铁行业作为国民经济的重要支柱产业，其地位和作用日益凸显。
炼钢连铸作为钢铁生产的关键环节，其技术水平的高低直接影响着钢铁企业的生产效率和产品质量。
本年度，我单位在炼钢连铸领域取得了显著成绩，现将年度总结如下：二、工作回顾1. 技术创新与改进（1）设备升级：本年度，我单位对炼钢连铸设备进行了全面升级，引进了国际先进的炼钢连铸生产线，提高了生产效率和产品质量。
（2）工艺优化：针对生产过程中存在的问题，我们不断优化炼钢连铸工艺，降低能耗，提高金属收得率，确保产品质量稳定。
（3）技术创新：我单位积极开展技术创新，成功研发了多项新技术、新工艺，为炼钢连铸生产提供了有力保障。
2. 安全生产（1）加强安全管理：我们始终把安全生产放在首位，严格执行安全生产责任制，确保生产过程安全稳定。
（2）隐患排查治理：定期开展安全隐患排查，及时发现并消除安全隐患，降低事故发生率。
（3）员工安全培训：加强员工安全教育培训，提高员工安全意识和操作技能。
3. 降本增效（1）优化生产流程：通过优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
（2）节能降耗：加大节能降耗工作力度，降低能源消耗，提高资源利用率。
（3）技术创新：通过技术创新，降低原材料消耗，提高产品附加值。
4. 市场拓展（1）开拓新市场：积极拓展国内外市场，提高产品市场占有率。
（2）加强客户关系维护：与客户保持良好沟通，提高客户满意度。
（3）提升品牌形象：通过优质的产品和服务，提升企业品牌形象。
三、工作亮点1. 生产指标完成情况（1）产量：本年度，炼钢连铸产量同比增长10%，超额完成年度生产任务。
（2）质量：产品质量稳定，合格率高达99.8%，顾客满意度不断提高。
（3）能耗：通过节能降耗措施，能耗同比下降5%，为企业节约了大量成本。
2. 技术创新成果（1）成功研发了新型炼钢连铸工艺，提高了生产效率和产品质量。
（2）引进了国际先进的炼钢连铸生产线，提升了企业核心竞争力。
国内外现代连铸技术的应用现状与发展前景
国内外现代连铸技术的应⽤现状与发展前景连铸技术国内外现状及发展趋势摘要：本⽂对连铸技术的特点、发展现状与趋势进⾏了探讨．论述了国际先进连铸技术的发展与特点以及我国连铸技术的整体发展⽔平及其⾯临的挑战，提出在当前国家钢铁⽣产结构调整与技术升级战略要求下，我国连铸综合技术⽔平发展具有弯道超越的重要契机．⽽钢铁⽣产技术发展的实际需要则是装备⽔平设计创新的重要源头．其中，节能⾼效的铸轧⼀体化⽣产技术(包括液芯压下、动态轻压下和铸轧薄带等近终彤优质⽣产⽅式)与先进的过程监测与诊断技术发展是连铸技术升级的重要途径。
同时指出，加强⾏业规范、整合优质资源、避免⽆序恶性竞争，形成有效合⼒是综合提⾼民族装备产业形象、信誉和提升国际竞争⼒的关键．关键词：连铸技术，发展现状，发展趋势前⾔钢铁冶⾦技术发展的趋势与时代要求是⾼效、优质、低消耗与低排放。
连铸作为钢铁⽣产流程中承上启下的关键环节，是当前国家钢铁⽣产结构调整与技术升级战略中值得重点关注的核⼼环节。
近年来，我国钢铁冶⾦精炼技术得到⼤⼒发展，钢坯控轧控冷成形加⼯技术也取得快速发展。
作为钢材⽣产流程的中间环节，连铸技术的发展表现出如下⼏个明显特征：1)流程紧凑。
如各类近终形铸机与常规连铸的带液芯压下和动态轻压下技术的发展与应⽤；2)技术密集。
浇注与凝固、机械与液压、⾃动控制、过程检测与多级通讯的技术集成度⼤⼤提⾼。
3)功能扩⼤。
钢⽔精炼、浇注与凝固控制、近终形、铸轧与组织控制等系统集成技术受到重视。
可以说，现代连铸技术在冶⾦⼯业中的作⽤与地位已愈发重要。
本⽂论述了国际先进连铸技术的发展与特点以及我国连铸技术的整体发展⽔平及其⾯临的挑战，对连铸技术的发展趋势进⾏了展望。
2国际先进连铸装备供应商的发展与特点2．1引⾔连铸设计创新的推动⼒来⾃于⽤户对铸机性能和使⽤要求的不断提⾼。
当前，随着钢铁市场环境与社会发展的需要，连铸技术发展更倾向于保证产品质量、提⾼钢材成材率以及⾼附加值钢种的⽣产，且节能增效。
连铸技术发展现状
连铸技术发展现状申璐(郑州大学材料科学与工程学院，河南郑州450001)应用科技喃要】传统连铸技术正朝向近终形连铸不断发展，薄板坯连铸技术和双辊薄带连铸技术是两大典型的近终形连铸技术。
本文着重介绍了薄板坯连铸C SP工艺和双辊薄带连铸技术的主要特点。
关键技术及存在问题。
[关键词]近终型连铸；薄板坯连铸；双辊薄带连铸1前言连铸取代模铸是钢铁工艺的三大变革之一。
连铸生产主要工业流程为：钢包———中间包——结晶器一二次冷却——拉坯矫直——切割——铸i蚤—_压后轧制。
相对而言简化了铸坯生产的工艺流程，省去模铸工艺中脱模、整模、钢锭均匀加热和开坯工序。
但其依然存在高能耗和设备投资较大的问题。
当今世界能源日益紧张，为进一步降低能耗，提高钢铁产品质量，对材料的加工成形技术提出了更高的要求，因而发展出了近终形连铸技术。
薄板坯连铸和薄带连铸是两种主要的近终形连铸技术。
2薄板坯连铸世界最早的工业用薄板坯连镑机组有SM S公司开发，目前世界上有25条CS P生产线，产量已占世卜界各类薄板坯连铸工艺的60％，产品质量也迅速提高。
我国是世界上薄板坯连铸生产能力最大的国家，已投产的薄板坯镣眚生产线有13条，连铸机27流，年生产能力3500万吨以上，占世界同类型连铸产能的30％以上。
21薄板坯连铸C SP的工艺概况C S P工艺是德国S M S公司研发的薄板坯连铸连轧技术，全称为紧凑式带钢生产技术(c om pa ct s tr i p pr o duct i on)。
主要工业流程为，电炉或转炉——精炼炉——薄板坯连铸棚_—加热或均热炉——热连轧机——层流冷却——卷取机。
机组总长度为350m以上，生产能力为2*106吨每台。
可生产钢种为超低碳钢、低碳钢、中碳钢，低合金结构钢等。
立弯式连铸机，漏斗型结晶器是该工艺的关键技术。
生产的铸坯厚度一般在45～70m m。
该工艺推广应用极为迅速，已在美国、德国、韩国、西班牙、中国等国建立了多条生产线。
连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术是一种现代化的钢铁生产工艺，旨在提高钢铁生产效率与质量。
自上世纪80年代起，连铸技术在全球范围内得到广泛应用，并不断发展。
当前，连铸技术已成为钢铁工业中的主流生产工艺之一。
国内，随着钢铁行业的不断发展，连铸技术也发展壮大。
目前，国内的连铸机数量和产量均居世界前列。
同时，国内企业也在不断引进新的技术和设备，以提高生产效率和质量。
此外，国内的连铸技术也在不断创新，如微量元素控制技术、智能化控制技术等，为生产提供更多的选择。
国外，欧美、日本等工业发达国家一直处于连铸技术的领先地位。
他们在研究和应用连铸技术方面投入巨大，不断创新。
如今，一些新的连铸技术已经应用于生产中，比如脱氧合金化技术、超细化技术等。
同时，在连铸技术的数字化、智能化方面，国外也取得了一定的进展和成果。
这些技术的应用，使得钢铁生产效率和质量得到了进一步提高。
总的来说，连铸技术已经成为了钢铁生产的主流工艺之一，国内外的企业都在不断发展和创新。
未来，随着科技的不断进步和工业的不断发展，连铸技术将会更加完善和智能化，为钢铁生产带来更多的发展机遇。
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连铸技术的现状及发展趋势
连铸技术的现状及发展趋势摘要：随着科学技术的发展，连铸技术的发展也越来越趋向于成熟。
本文主要介绍了连铸技术在国内外的发展现状和趋势，用到电磁冶金、终形连铸、中间包的加热、结晶器液压振动、在线调宽、摩擦力监控和中间包连续测温等技术，在介绍技术的同时，又联系现实的生产状况，分析了它的发展状况。
关键词：连铸技术；现状；发展；趋势一、近终形连铸技术的介绍近终形连铸技术就是一种集连铸、轧制和热处理为一体的可以生产特殊新材料的一种技术，它最大的特点就是快速凝固，这样可以生产出传统轧制工艺无法生产的材料。
连铸技术分为多种，下面介绍薄板坯连铸和薄带连铸技术。
对于薄板坯连铸技术，薄板坯连铸技术早在1989年就开始投产，在美国最先兴起，结合了德国当时最先进的生产技术。
随着时代的发展，薄板坯连铸技术也日渐成熟，早先只有国外公司拥有这种生产技术，现在，中国已经成为薄板坯连铸产能最大、生产线最多的国家。
对于薄带连铸技术，它相对于其它连铸技术更为先进，它属于冶金领域中一项前沿技术。
它又分为前期传统的技术和现代薄带连铸技术，区别于以前它最大的特点就是薄带连铸技术更加综合，它集连铸、轧制和热处理技术为一体，生产的薄带坯更加精细，并且可以一次成型。
现在的连铸技术中最受关注还有就是双辊薄带连铸技术，它广受关注的原因就是此种高效的生产工艺可以提高生产效率，增加高额的经济效益[1]。
双辊薄带连铸这种工艺非常复杂，所以至今没有完全掌握，虽然近些年有些突破性进展，但是，想要达到商业化量产阶段是不可能的，还是需要大量的研究和探索工作。
其中有几大问题，第一就是生产中的裂纹，这是制约此项技术发展的重大原因之一。
第二就是厚度不均匀的问题，现在能实现的厚度就是在小范围内波动，但还是不利于冷轧过程的进行。
第三就是连铸的速度，上面也提到，现在的技术不足，生产成品的速率低下，不能满足商业化需求。
第四就是薄带的宽度小，并且侧封还不理想。
剩下的还有铸辊的材质问题、钢液的氧化问题、二次冷却问题等等。
连铸连轧现状调查报告
连铸连轧现状调查报告调查背景及目的：本调查报告旨在针对连铸和连轧工艺在目前的应用中的现状进行分析和评估，以了解其在钢铁生产中的应用情况和存在的问题。
调查方法：本次调查采用了问卷调查和实地观察的方式。
我们通过发放问卷和参观了多家钢铁生产企业，与相关工作人员进行了交流和访谈，从而获取了相关的数据和信息。
调查结果：1. 连铸现状：连铸是一种常用的钢铁生产工艺，其主要优点包括工艺参数调整灵活、生产周期短、能耗相对较低等特点。
然而，在实际应用中，我们发现连铸过程中存在以下问题：- 回炉材料控制不准确，可能导致成分波动较大。
- 坯料表面质量难以满足要求，需要额外的表面处理工艺。
- 连铸机设备的更新和升级速度较慢，导致技术进步相对较慢。
2. 连轧现状：连轧是将连铸坯料经过一系列轧制工序得到规定尺寸的板带材料的工艺。
连轧工艺具有高效、节能、自动化程度高的特点，然而存在以下问题：- 连轧机硬度控制较为困难，产品硬度波动较大。
- 设备互联互通能力有限，导致生产过程中信息流不顺畅。
- 连轧工艺对轧制带材表面质量要求高，需要较多的辅助工艺进行处理。
- 产品尺寸和形位控制需要进一步改进，以满足更高的客户要求。
改进建议：针对连铸连轧工艺存在的问题，我们提出以下改进建议：- 引进先进的数据采集和分析技术，提高生产过程中的数据管理和控制能力。
- 加强设备更新和升级，提高连铸和连轧机械设备性能和生产效率。
- 提高回炉材料的控制准确性，降低成分波动对产品质量的影响。
- 加强和改进轧制带材表面处理工艺，提升产品表面质量。
- 开展轧制带材尺寸和形位控制技术的研究，满足客户不断发展的需求。
结论：连铸和连轧是目前钢铁生产中广泛应用的工艺，虽存在一些问题，但其仍然具有一定的优势和发展空间。
通过改进和优化，可以进一步提高其在钢铁生产中的应用效果，满足不断变化的市场需求。
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《连续铸钢》论文论文题目：连铸技术发展现状综述作 者： ___________________________专 业 名 称： ___________________________指 导 教 师： ___________________________李昌齐 冶金工程 刘宇雁连铸技术发展现状综述李昌齐（08冶金1班0861107143）摘要：阐述了我国连铸技术的发展状况及其与工业发达国家之间的差距，系统地归纳和总结了连铸设备及其关键技术，并就今后我国连铸技术的发展方向进行了探讨。
关键词：连铸技术；连铸设备；发展现状引言连铸是把液态钢用连铸机浇注、冷凝、切割而直接得到铸坯的工艺。
它是连接炼钢和轧钢的中间环节，是炼钢生产厂（或车间）的重要组成部分。
一台连铸机主要是由盛钢桶、中间包、中间包车、结晶器、结晶器振动装置、二次冷却装置、拉坯矫直装置、切割装置和铸坯运出装置等部分组成的。
连铸技术的应用彻底改变了炼钢车间的生产流程和物流控制，为车间生产的连续化、自动化和信息技术的应用以及大幅度改善环境和提高产品质量提供了条件。
此外，连铸技术的发展，还会带动冶金系统其他行业的发展，对企业组织结构和产品结构的简化与优化有着重要的促进作用。
1 连铸技术1.1连铸和模铸的比较优点图1是模铸工艺流程和连铸工艺流程的比较。
可以看出二者的根本差别在于模铸是在间断情况下，把一炉钢水浇铸成多根钢锭，脱模之后经初轧机开坯得到钢坯；而连铸过程是在连续状态下，钢液释放显热和潜热，并逐渐凝固成一定形状铸坯的工艺过程。
[1]钢在这种由液态向固态的转变过程中，体系内存在动量、热量和质量的传输，相变、外力和应力引起的变形，这些过程均十分复杂，往往耦合进行或相互影响。
[2]连铸工艺具有如下优点[3]：(1)简化了铸坯生产的工艺流程，省去了模铸工艺的脱模、整模、钢锭均热和开坯工序。
流程基建投资可节省40％，占地面积可减少30％，操作费用可节省40％，耐火材料的消耗可减少15％。
(2)提高了金属收得率，集中表现在两方面一是大幅度减少了钢坯的切头切尾损失；二是可生产出的铸坯最接近最终产品形状，省去了模铸工艺的加热开坯工序，减少金属损失。
总体讲，连铸造工艺相对模铸工艺可提高金属收得率约9％。
(3)降低了生产过程能耗，采用连铸工艺，可省去钢锭开坯均热炉的燃动力消耗。
可节省能耗1／4～1／2。
(4)提高了生产过程的机械化、自动化水平，节省了劳动力，为提高劳动生产率创造了有利条件，并可进行企业的现代化管理升级。
1.2我国连铸技术的发展状况我国从50年代开始研究连铸技术。
1957～1959期间先后建成三台立式连铸机。
1964年重庆钢铁厂建成一台板坯弧形连铸机，这是世界上工业应用最早的弧形连铸机之一。
80年代后，我国连铸技术进入新的发展时期，从国外引进了一批先进水平的小方坯、板坯和水平连铸机。
80年代中期，我国拥有了第一个全连铸钢厂——武钢第二炼钢厂。
近年来，我国连铸技术飞速发展，到2005年，全国除海南、宁夏、西藏外，其他各省(市、自治区)都有了连铸生产，连铸比已经达到了97．5％。
目前，我国的钢铁冶金工艺水平达到了世界中上等水平。
[4]2 连铸工艺参数连铸机的主要参数是决定设备性能和规格的基本因素, 也是设备选型和机械设计的主要依据。
主要工艺参数包括：（1）铸坯断面, 是确定连铸机型和功能的设计依据既要考虑炼钢炉容量及连铸机的生产能力, 又要考虑轧钢机规格和铸坯断面的关系, 以确保铸坯质量的最小最经济断面。
（2）拉速。
拉速(m/min)或注速(kg/min·流)是连铸机生产能力的标志, 是生产操作中的重要控制参数：受设备条件（冶金长度）、安全浇注（防止漏钢）及铸坯质量（内裂、偏析）等诸因素的限制, 拉速不能太大。
（3）冶金长度, 即铸坯的液心长度它是以最大拉速浇注最厚铸坯时钢液从结晶器液面开始至全部凝固完毕时的长度。
它是确定弧形连铸机半径和二次冷却区长度的一个重要工艺参数。
（4）弧形连铸机的半径, 是指外弧的半径。
它是决定设备高度和铸坯厚度的重要参数。
（5）铸机流数。
在钢包容量一定的条件下, 在浇注时间、铸坯断面及拉速确定后, 即可确定铸机流数, 以协调冶炼和连铸的匹配关系。
[1]3连铸机的主体设备及现状连铸机的发展大致经历了立式--立弯式--弧形--超低头形--水平等几个阶段。
每种机型都各有其特点，有它最适应的范围，还没有一种机型可完全取代其他机型。
按铸流几何轨迹形式又可分为：立式、立弯式、弧形。
连续铸钢机是一套庞大而复杂的设备, 可以分为主体设备、辅助设备、工艺性设备及自动控制与检测仪表等四部分。
主休设备包括：浇钢设备、钢包及其承载设备、中间包及中间包车、结晶器及其振动装置、二次冷却及其支导装置、拉矫机、引锭装置和切割装置。
辅助设备包括：铸坯输送辊道、精整设备及铸坯打印, 堆放设备等。
3.1钢包支承钢包支承可以用吊车、固定座架、钢包车或回转台。
回转台可以较少换包时间，有利于实现多炉连浇，同时回转台本身也可以完成异跨运输。
[5]钢包回转台工作时，出钢跨一侧的吊车将盛满钢水的钢包吊放到回转台的接包支撑架上，然后回转台旋转180度，将钢包转到连铸跨中间包上方的浇注位置进行浇注。
浇注完毕，再把空包转出的同时，又把另一个盛满钢水的钢包旋转到浇注位置，这样就可以快速更换钢包，实现多炉连浇。
[2]随着连铸技术的发展，钢包回转台有功能更齐全的双臂摇摆式回转台和多功能回转台。
钢包回转台的关键技术有：钢包加盖，单包升降系统，钢包称量系统，防氧化保护浇注系统，钢包下渣检测系统，钢包倾斜机构，长水口自动安装系统，钢水质量控制系统，钢水温度控制检测系统，钢包吹氩搅拌系统，回转驱动采用液压马达的新型驱动系统。
[6]3.2中间包和中间包车中间包是用来承接钢包钢水的过渡装置，主要功能是减少钢水的静压力, 使钢流平稳、夹杂物上浮, 减少钢液对结晶器内凝固坯壳的冲刷，使钢水在中间包内有合理的流动状态，以小而均匀的温降向多流铸坯分配钢水, 在更换钢包时贮存钢水。
中间包的容量一般为钢包容量的20%-40%。
通常情况下，钢水在中间包内停留6-9min，这样才能保证夹杂物的上浮。
为此，中间包有向大型化方向发展的趋势，容量可达60-80t，钢液的深度可达1000-1200mm。
[5]中间包车是中间包的运载工具。
设置在连铸平台上，每台连铸机有两台中间包车，每台中间包车承载一个中间包，它们在中间包烘烤位置与结晶器之间行走。
中间包车把烘烤考的中间包快速运到浇注位置，浇注完毕又把中间包从结晶器处运走，另一侧的中间包车又把烘烤好的中间包运过来，可以快速更换中间包，实现多炉连浇。
[1] 3.3结晶器及振动装置结晶器是连铸设备中最关键的部件，人们称它是连铸机的心脏。
钢液在结晶器内凝固成所需的断面形状和一定厚度的坯壳，当铸坯拉出结晶器时在机械应力和热应力的综合作用下，保证坯壳不拉漏以及不产生变形和裂纹等缺陷。
结晶器的上下振动, 主要是为了防止凝壳与结晶器粘结、消除漏钢、在严格控制的条件下漏钢率可能减少到零。
结晶器的振动由马达带动偏心轮来驱动, 目前已经开发了液压驱动装置。
结晶器的振动必须保证结晶器上各个不同点的振幅相同,水平或径向运动误差小于0.2mm。
高频率（达400次/min）低振幅的振动方式已经在推广使用。
结晶器关键技术有：结晶器倒锥度，在线热状态调宽调锥度系统，结晶器在线停机调厚，高速浇铸时铜板冷却水高流速均匀传热冷却结构，各种有效的液面检控系统，漏钢预报及热成像系统，结晶器铜板热面温度控制系统及最低进水温度控制，结晶器电磁搅拌和电磁制动，一个结晶器浇多流铸坯的插装式结构，结晶器铜板母材采用合金铜并镀镍铬、镍铁合金或镍钴合金(提高其高温抗变形的能力和耐磨性能)，浇铸宽板坯采用分段式结晶器足辊或高拉速时采用格栅支承结构，浸入式水口随板坯宽度和拉速变化而变化的最佳工艺特性，保护渣自动供给装置，保护渣的理化性能检测设施。
[6] 3.4二次冷却及喷嘴冷却水喷射的目的一是直接喷在铸坯上以强化凝固和减少漏钢的危险。
另一方面是冷却导辊和设备框架，冷却水喷射形式的选择和水量分布取决于铸坯和辊子冷却的需要。
喷嘴的设计和水的分布对铸坯表面的控制及铸坯的质量有直接影响。
气雾冷却是一项新技术, 发展很快,特别是在浇铸裂纹敏感的钢种时, 效果显著。
气雾喷嘴有较大的调节范围，并且很少会被杂物堵塞, 其应用现已遍及各类钢种, 尤其着重用于薄板钢类, 但是很少在小方坯连铸机上采用。
3.5拉坯矫直机拉矫机是拉坯矫直装置的简称。
它的作用是在开浇时拉着铸坯下行, 在出二次冷却区时把铸坯矫直, 在浇铸准备时把引锭杆送人结晶器底部。
拉矫机的型式多种多样, 通常是按辊子的多少来标称, 辊子最少的拉矫机只有三个辊子。
60年代前期连铸机的驱动马达都集中在拉矫区内, 但近期的连铸机设计在二次冷却区内也设置了驱动辊, 这种设计有利于来用上装引锭杆和压缩浇铸技术，压缩浇铸、逐步矫直及连续矫直的控制系统比较复杂。
现在有一些小方坯连铸机也采用了逐步矫直技术。
4发展趋势(1)进一步发展高效连铸技术(传统连铸技术的发展方向) [7]。
高效连铸技术是指连铸机实现高拉速、高作业率、高连浇炉数及低拉漏率生产高温无表面缺陷连铸坯的技术。
实现连铸高效化的前提是：及时为连铸机供应温度和成分均合格的钢水；完善自动检测的手段和电子计算机的联网控制；具有高质量的连铸用保护渣和耐火材料；操作人员具有熟练的操作技术等。
实现连铸高效化，其核心是提高连铸机的拉速。
而提高连铸机拉速，需要解决结晶器和二冷段的冷却效果、结晶器的液面控制及相关技术问题。
(2)推广近终形连铸技术。
主要包括薄板坯连铸技术、薄带连铸技术、异型坯连铸技术和喷雾成形等。
与传统工艺相比，它主要具有工艺简单、生产周期短、能量消耗低、生产成本低、质量较高等优点。
这些优点恰好弥补了传统工艺的不足。
此外，利用薄带连铸技术的快速凝固效应可以获得一些难以生产的材料和新功能材料[8]。
（3）液芯压下技术液芯压下又称软压下, 是在铸坯出结晶器下口后, 对带液芯的铸坯的坯壳施加挤压, 使其减薄到目标厚度。
根据液芯压下的终点位置又分静态压下和动态压下。
液芯压下的终点位置不变, 在一个扇形段内结束的称静态液芯压下。
动态液芯压下是指根据钢种、过热度、浇注速度及冷却模型计算液芯长度, 依据液芯长度在合适的铸坯长度上分配铸坯压下量, 且使液芯压下终点处于合适固相率的区域。
动态液芯压下可细化晶粒, 减少中心偏析, 明显提高铸坯的内部质量。
由于静态液芯压下是在固定位置实施, 而不是在铸坯的凝固末端, 普遍认为对铸坯内部质量的提高不大。
目前CSP、QSP采用的是静态液芯压下, FTSR采用的是动态液芯压下技术[9]。