检验和实验状态控制程序

XXX卫生用品有限公司
检验和实验状态控制程序
文件编号：XX -QP006
版本状态：A/0
编制：
批准：
生效日期：2020年1月10日
修订页
签批页
1、目的:
为对生产过程有关的各项因素与各类产品的特性进行检验和验证，确保产品质量符合规定的要求和对不合格品进行有效控制，防止不合格品流入下道工序或非预期使用或交付。

2、适用范围:
来料、半成品、成品、退料等产品的检验和试验状态的标识和管理。

3、职责:
3.1 研发部：
3.1.1各类标准、工艺的制定、修订和完善（如图纸、产品说明书、加工工艺等）。

3.1.2参与生产过程品质异常的处理。

3.1.3参与不合格品的评审，并提出改善处理意见。

3.2 品管部：
3.2.1根据研发部所提供的工艺要求及检验要求来制定检验标准、修订和完善（如检验作业指导书、检验标准等）。

3.2.2按规定的标准和方法实施来料检验、过程检验和成品检验，如实记录检验结果并判定。

3.2.3产品、物料的状态标示和质量信息的反馈。

3.2.4主导不合格品的评审，参与制定并验证纠正和预防措施。

3.2.5检验、测量仪器、设备的管理。

3.2.6对生产返工的产品进行跟进处理，并开具纠正预防措施报告给生产部原因分析及改善对策。

3.3 生产部：
3.3.1生产过程所需资源的配置管理。

3.3.2生产过程控制与在制品的自检、互检和标示。

3.3.3不合格品的处置和相关纠正和预防措施的制定与落实。

3.4 PMC，采购，仓务部
3.4.1采购负责对外购、外协加工不合格品的处理。

3.4.2仓库对库存合格物料、成品的仓储管理。

3.4.3仓务部库存超出保存期限的物料的复检申请和处理。

3.4.4.PMC负责对不良品进行汇总跟进处理，同时也监管仓库的呆滞物料处理。

4、定义:
4.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

4.2验证：通过提供客观证据，对规定要求已得到满足的认定。

4.3进货检验：对进入本公司的各类产品，进行质量特性符合性验证的一组操作。

4.4过程检验：对生产过程中的各类产品进行测量和验证，判定其是否符合规定的质量要求。

4.5首件检验：某种产品或某道工序投入批量生产前，在试产阶段产品进行测量或验证，确认符合质量要求后，才允许转入批量生产。

4.6自主检验(自检)：由各产品（工序）的生产者（操作者）进行的产品质量检测或验证活动。

4.7相互检验：由后一工序对前一工序（或基层管理者对生产者）移送（或生产）的产品质量进行监督或确认活动。

4.8最终检验：由专职人员对已完成相应生产过程的半成品在入库前和成品在包装前及包装后或交付顾客前所进行的质量检测或验证活动。

5、工作程序:
5.1检验和试验状态的分类
根据不同的检验和试验状态，分为三类：“待检验”、“合格”、“不合格”。

5.2 检验和试验状态的标识方法：
分别有：标记、印章、标签、标牌、放置区域、颜色、或其它适用的方法。

5.3 检验员进行检验和试验后，对检验的结果所处的状态按5.1的规定的状态进行标识。

5.4 进货检验和试验状态的标识。

5.4.1进货产品还未检验之前，应将其作为“待检验”状态，仓管员可以用“待检验”的标牌或标签来标识。

5.4.2 进货产品进行检验之后，仓管员应将不合格的进货产品放入“不合格”区域内或用“不合格”标签或标牌来标识。

合格的进货产品放入“合格”区域内或用“合格”标牌或标签来标识。

5.4.3进货检验严格按照各种原材料检验标准执行，并将检验结果给予记录。

5.4.4每月对来料不良进行分类，总结进行分析，并要求采购对其供应商制定改善措施，并对改善措施进行跟踪验证。

5.5 过程检验和试验状态的标识。

5.5.1生产订单各机台在调机转款的时候要对生产的订单的原材料名称，规格，型号，供应商名称进行核对，是否与订单要求是否一致，并将该款产品检验标准作业指导书挂在机台检验旁边，有异常及时通知生产车间。

5.5.2生产前将生产过程中的关键工序的参数查核是否符合要求,并对其验证,有异常及时通知机长进行调试。

5.5.3生产前要求机长低速运转，测试相关产品是否符合功能，尺寸要求，对不符合产品要求的立即通知机长进行调试，合格后才通知机长加速正常运转。

5.5.4设备自动剔除的不良品将其作为“待检验”的状态，用颜色胶框或区域进行区分放置。

5.5.5检验员对过程产品检验和试验后，《过程记录表》上签字，对在各机台抽查出来的产品不合格品用黄色胶框装并分开放置，要求进行全检，合格的产品用“合格”的胶框绿色来标识，挑选出来的报废的产品，检验员应通知车间对其进行隔离，并用胶袋装进行放置隔离报废处理。

5.5.6不合格品按《不合格品控制程序》的规定进行评审和处置，返工和其他处理后，检验员应重新检验或试验，并按规定进行状态标识。

5.5.7转款及转单时要协助生产线上清理所有产品，并对所有产品的状态进行判定，隔离后方可生产下单产品。

5.5.8生产过程中要对包装的数量给予抽查是否少数，多数，有异常及时通知生产部跟进处理。

5.5.9生产过程对金属探测器给予定时的测试，是否能正常测试并给予记录。

5.5.10.生产过程中要对胶袋的印刷内容，字体进行核对并对封口进行抽查验证是否符合工艺要求，有异常立即反应给生产部解决。

5.5.11生产时要对喷码日期，格式给予首件确认，并给予记录。

5.5.12装箱要求及配比赠品，试用装是否符合订单要求，纸箱的印刷字体及内容进行核对验证，装箱的数量进行验证。

5.6最终检验和试验状态的标识：
5.6.1 产品包装完成后，待检验员进行成品检验时，车间要把生产好的已经装好箱的成品放在“待检验区域”的状态标识。

5.6.2 检验和试验人员对产品进行试验后，应做好质量记录，对产品“合格”或“不合格”状态的使用标签进行标识，经检验员确认后，合格产品放在“合格给予入库”标识的区域内；不合格产品放在“不合格品”标识的区域内。

5.6.3 包装好的产品经检验合格后，由检验员用“合格证”和合格状态牌进行状态标识。

不合格的用“不合格”状态标牌进行标识，按《不合格品控制程序》的规定进行评审和处置。

5.6.4生产车间成品要有合格标识后方可进行入仓交接管理。

5.6.5对不合格品的数量超标，或成品退货返工时要开具纠正预防措施报告给生产部原因分析，生产部组织相关机台人员，基层管理对不合格品进行原因分析，制定改善措施，品管对纠正预防措施进行验证，改善效果已经达到效果后给予关闭，生产车间并对该批成品进行返工处理。

5.7 标识的管理：
5.7.1 公司内各种产品由所在区域的责任人进行安排防护，当检验和试验状态发生变化时，标识的更改只能由检验员进行并做好更改记录，其他人员无权更改或随间挪动、毁坏。

5.7.2 对某些标识不清、没有标识和状态可疑的产品，所属区域的有关人员应及时通知品质部检验确认后，重新标识清楚。

5.7.3 对检验和试验状态模糊的原材料、半成品、成品等不允许随意生产、报废、入库和出厂。

5.8关于生产余料退仓处理：
5.8.1生产车间的余料分好类别，合格的原材料用合格品标签给予标识，注明材料名称，型号，编号，数量，日期。

不合格品用红色标签给予标识材料名称，型号，编号，数量，日期，不合格品原因。

5.8.2所有物料退仓需要品管检验员确认后方可退料。

6.相关文件:
6.1《不合品控制程序》
6.2《检验和试验控制程序》
6.3《产品标识和可追溯性管理程序》
6.4附件检验工作流程图
7.质量记录:
7.1<原材料检验单>
7.2<产品首件确认表>
7.3<线检检查表>
7.4<金属探测仪检查表>
7.5<成品检测报告>
7.6<返工记录表>
7.7<包装喷码确认记录表>
附件：产品检验流程。