零件在加工过程中的移动方式
topic04_组织生产过程的原则与要求
– – – – 预约或预订； 价格刺激； 排队； ……
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4、服务蓝图
• 服务流程用可视的图表来描述，称为服 务蓝图，或过程图。 • 一个服务流程实例
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某电信企业客户服务流程
第4讲 组织生产过程的原则与要求
一、组织生产过程的原则 二、组织生产过程的基本要求 三、零件在加工过程中的移动方式 四、服务蓝图 五、业务流程设计与改善 小结
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一、组织生产过程的原则
1、工艺专业化原则 2、对象专业化原则 3、两种原则的比较
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1、工艺专业化原则(process focused)
A 车床 铣床 钻床 热处理 切齿 A
装 配 B 车床 钻床 热处理 磨床 B
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典型布置
• 流水线（对象专业化原则）
M1 M3
M2
M4
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• 成组单元
线切割 原 材 料 车 铣 成 品
钻
磨
铣 油漆
焊接
磨
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• U型布置
线切割 钻 铣 焊接 磨 油漆 出 口 车 铣 入 口
• 均衡性的时间段一般取月、旬、日； • 节奏性取小时、分（用于大量大批生产）
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• 保持生产过程的均衡性有利于建立正 常的生产秩序，有利于提高产品质 量，可使设备、人力负荷均衡，有利 于加速流动资金的周转，降低产品成 本。 • 要保持生产过程的均衡性就必须加强 组织管理，涉及毛坯和原材料供应、 设备管理、作业计划与控制等。
顺序移动
1．顺序移动方式顺序移动方式指一批零件在前一道工序全部加工完毕后，整批转移到下一道工序进行加工的移动方式。
其特点是：一道工序在工作，其他工序都在等待。
若将各工序间的运输、等待加工等停歇时间忽略不计，则该批零件的加工周期的计算公式顺T 为∑==mt i t n T 1顺式中，n 为该批零件数量；m 为工序数；t i 为第i 道工序的单件加工时间。
顺序移动方式的优点是：一批零部件连续加工，集中运输，有利于减少设备调整时间，便于组织和控制。
其缺点是：零件等待加工和等待运输的时间长，生产周期长，流动资金周转慢。
顺序移动方式示意图⑵平行移动方式平行移动方式指一批零件中的每个零件在每道工序加工完毕以后，立即转移到后道工序加工的移动方式。
其特点是：一批零件同时在不同工序上平行进行加工，因而缩短了生产周期。
其加工周期平T 的计算公式为公式()∑=+-=mi itt n T 11长平式中，长t 为各加工工序中最长的单件工序时间。
采用这种移动方式，不会出现制件等待运输的现象，所以整批制件加工时间最短，但由于前后工序时间不等，当后道工序时间小于前道工序时间时，后道工序在每个零件加工完毕后，都有部分间歇时间。
平行移动方式示意图⑶平行顺序移动方式平行顺序移动吸收了上述两种移动方式的优点，避开了其短处，但组织和计划工作比较复杂。
其特点是：当一批制件在前道工序上尚未全部加工完毕，就将已加工的部分制件转到下道工序进行加工，并使下道工序能够连续地、全部地加工完该批制件。
为了达到这一要求，要按下面规则运送零件：当前一道工序时间少于后道工序的时间时，前道工序完成后的零件立即转送下道工序；当前道工序时间多于后道工序时间时，则要等待前—道工序完成的零件数足以保证后道工序连续加工时，才将完工的零件转送后道工序。
这样就可将人力及设备的零散时间集中使用。
平行顺序移动方式的生产周期T 平顺在以上两种方式之间，计算公式为()∑∑-==--=1111m i i m i i t n t n T 较短平顺式中，较短i t 为每相邻两道工序中较短的单件工序时间。
生产运作
一、生产与运作活动生产运作活动是一个投入——变换——产出的过程。
二、生产运作管理的目标生产运作管理的目标可以用一句话来概括:在需要的时候(A380案例)，以适宜的价格，向顾客提供具有适当质量(性价比、价值工程)的产品和服务。
三、生产运作管理的基本问题生产运作管理的基本问题可概括为以下三类：（一）产出要素的管理（第一大类基本问题）质量——如何保证和提高质量，包括产品的设计质量、制造质量和服务质量。
交货时间——适时适量生产。
成本——使产品价格既为顾客接受又为企业带来一定的利润。
服务——提供附加和周边服务（市场营销的整体产品概念-核心产品、形式产品、附加产品）。
对制造企业而言技术-服务；对服务企业而言，在基本服务之外提供附加服务可以赢得更多顾客。
（二）资源要素的管理（第二大类基本问题）主要包括：设施设备的管理、物料管理、人员的管理、信息管理（物流-信息流，比如工艺指标、各种报表、操作规程等等）。
（三）环境要素的管理（第三大类基本问题）传统的生产管理并没有把环境要素管理作为基本问题来看待，但在今天，如何保护环境和合理利用资源成为生产运作管理的一个非常重要的问题。
比如“三废”-废水、废渣、废气的治理。
四、生产运作管理的作用和意义（一）、生产运作是企业创造价值的主要环节。
（二）、生产运作是企业经营的基本职能之一。
（三）、企业与企业之间的竞争最终体现在产品和服务上。
五、现代生产运营的基本特征（一）重视科学技术的应用（二）生产运营模式以多品种、小批量为主（三）生产运营系统的柔性化（四）追求“绿色”生产生产运作的分类随着社会的发展，当今生产的概念已分成两大类：制造性、服务性一、制造性生产按工艺特性分：加工装配型、流程型按组织生产的特点分：备货型、订货型（订货组装型、订货制造型、订货工程型）备货型生产(Make-to-Stock, MTS)按已有的标准产品或产品系列进行的生产，生产的目的是为了补充库存。
通过成品库存随时满足用户需求。
生产运作管理复习资料
⽣产运作管理复习资料⼀、⽣产运作管理的⽬标：⾼效、灵活、准时、清洁地⽣产合格产品和/或提供满意服务。
⽣产运作管理的⽬标是通过构造⼀个⾼效率、适应能⼒强的⽣产运作系统，为企业制造有竞争⼒的产品。
所谓有竞争⼒的产品，“即在需要的时候，能够以适宜的价格，向顾客提供具有适当质量的产品和服务”。
⼆、⽣产运作管理的内容：1⽣产运作系统的设计（产品开发管理、⽣产运作系统构建管理）。
⽣产运作系统的设计包括产品或服务的选择和设计、⽣产运作系统的定点选择、⽣产运作设施布置、服务交付系统和⼯作设计。
2⽣产运作系统的运⾏。
⽣产运作系统的运⾏主要涉及⽣产计划、组织和控制三个⽅⾯。
3⽣产系统的维护与改进。
如设备管理、设备维护与改进、⽣产运作管理诊断、不断改进和完善⽣产运作管理的理论体系和⽅法体系，如准时⽣产制、最优⽣产技术、敏捷制造等。
⽣产运作管理是对⽣产运作活动进⾏计划、组织与控制。
三、⽣产运作管理者所需的技能：技术技能：专业技术：产品知识、设计知识、⼯艺知识管理技术：⽣产运作过程组织，计划与控制等⾏为技能：处理⼈际关系的能⼒、团队管理、激励、协调关系基础技能：⽣产运作管理者要具有计算机应⽤、外语、撰写报告、⼝头表达能⼒等技能。
四、⽣产运作策略1.⽣产运作的总体策略⾃制或购买低成本和⼤批量多品种和⼩批量⾼质量混合策略2.产品/服务的选择、开发与设计产品/服务的选择市场需求的不确定性外部需求与内部能⼒之间的关系原材料、外购件的供应企业内部各部门⼯作⽬标上的差别产品/服务的开发与设计策略做跟随者还是领导者⾃⼰设计还是外包设计花钱买技术或专利做基础研究还是应⽤研究3.⽣产运作系统的设计⽣产运作系统的设计对⽣产运作系统的运⾏有先天性的影响，它是企业战略决策的⼀个重要内容，也是⽣产运作系统的设计有4⽅⾯的策略:即选址、设施布置、岗位设计、⼯作考核和报酬。
供应链的构成。
其中，⽣产/服务过程的设计⼗分重要。
⽣产过程设计（Production Process Design），或称⽣产流程设计。
不同移动方式下工件加工周期的计算
一、不同移动方式下工件加工周期的计算1．顺序移动方式。
这种移动方式是最简单的方式，它是指一批工件在一道工序上加工完成后，才整批转入下一道工序。
这种加工方式的加工周期最长。
加工周期的计算也很简单，即将各道工序加工时间直接相加即可，也等于各工序的单件加工时间之各再乘以工件的批量。
例如批改一本试卷，试卷共有5种题型，分别由5位老师批阅，5位老师的批阅时间分别为1分钟，2分钟，3分钟，4分钟，5分钟。
如果这本试卷共有50份，问批阅完这本试卷共需要多少时间？这就是一个典型的顺序移动方式。
根据公式：这种方式在加工过程中，当一道工序加工时，后续工序只能等待。
2．平行加工方式。
这种移动方式是时间最短的一种。
这种移动方式是前一道工序加工完一个工件后，立即将其转入下一道工序，这种方式的特点是多个工序同时工作，因而加工周期最短。
计算公式是：仍以上面提到的批阅试卷为例，假设我们将试卷拆开，变成一份一份的，这样，老师们在批阅时就可以采用顺序移动方式，一个老题批阅完一道题后，立即将试卷转给下一位老师。
这时的总批阅时间变为：如果我们再将条件加以修改，如果试卷仍然密封不能拆开，假设共有10本试卷需要批阅，这个时候我们就可以将一本试卷作为一个工件，采用平行加工方式。
加工周期变为：因此在这里除了会计算加工周期外，主要是判断哪些是加工方式是顺序方式，哪些是平行方式。
二、流水线节拍及在制品的计算如果我们将上述平行加工的例子变为各工序的加工时间相等，这就变成了流水生产。
流水生产最重要的特征是按节拍生产。
围绕节拍的计算是一个重要的计划问题。
不仅要会计算节拍，而且要能够活用节拍计算公式计算制度工作时间和废品率。
其实最主要的两个指标是全年的有效工作时间和全年需要生产的产品产量（这里包括了正品与废品）。
当然为了计算简便，有时题目会给定全年的制度工作天数及工作班次与每班的工作时间。
如果没有限定全年的制度工作天数，就要按照教材P65的方法计算，即（365—104—10）。
零件在工序间的移动方式
1.顺序移动T =批量⨯各工序单件时间总和一般公式：1mi i T n t ==∑顺2.平行移动T =各工序单件时间总和+(批量-1)⨯最长工序的单件加工时间一般公式：1(1)mi L i T t n t ==+-∑平L t --最长工序的单件加工时间3.平顺移动(1)T =批量⨯各工序单件时间总和+(批量-1)⨯前后两道工序单件加工时间中的短者 一般公式：11(1)m mi i i T n t n t ===--∑∑平顺短t 短前后两道工序单件加工时间中的短者(2)T =各工序单件时间总和+(批量-1)⨯(较大工序的单件时间总和-较小工序单件时间总和)一般公式：11(1)()m mi S i i T t n t t ===+--∑∑L 平顺t L --同前后工序相比为较长工序的单件时间(又称峰工序时间)S t --同前后工序相比为较短工序的单件时间(又称谷工序时间)【例】一批零件为4件，各工序的单件加工时间如下表所示。
(1)用计算法求三种移动方式的生产周期。
1.顺序移动1mi i T n t ==∑顺=4×(14+5+8+3+6+10)=184(min)2.平行移动1(1)mi L i T t n t ==+-∑平=(14+5+8+3+6+10)+(4-1)×14=88(min)3.平顺移动(1)11(1)m mi i i T n t n t ===--∑∑平顺短=4×(14+5+8+3+6+10)-(4-1)×(5+5+3+3+6)=118(min)(2)1(1)()m mi S i T t n t t ==+--∑∑L 平顺= (14+5+8+3+6+10)+(4-1)×[(14+8+10)-(5+3)]=118(min)(2)如果采用平行—顺序移动方式，求下列情况的生产周期，并讨论其结果. ①某较大工序(峰工序)减少1min ；11(1)()m mi S i i T t n t t ===+--∑∑L 平顺=118-1-(n-1)×1=114(min)②某较小工序(谷工序)减少1min ；11(1)()m mi S i i T t n t t ===+--∑∑L 平顺=118-1+(n-1)×1=120(min)③某非较大、较小工序(破工序)减少1min ；11(1)()m mi S i i T t n t t ===+--∑∑L 平顺=118-1=117(min)④合并第4与第5道工序为一个工序1 2 3 4 5 6 71 2 3 4(5) 6 711(1)()m m i S i i T t n t t ===+--∑∑L 平顺=118-(n-1)×(8-3)=103(min)。
生产与运作考试计算题重点
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13、生气是拿别人做错的事来惩罚自 己。21.7.1621.7.1616:21:0016:21:00J ul y 16, 2021
•
14、抱最大的希望，作最大的努力。2021年7月16日 星期五 下午4时21分0秒16:21:0021.7.16
•
15、一个人炫耀什么，说明他内心缺 少什么 。。2021年7月 下午4时21分21.7.1616:21Jul y 16, 2021
24
9
15
选定X情况下运输问题最优解
工厂
A B C 20需21/7求/5
P 2100
2100
仓库
Q
X
2100 2100
300 1800 2100
能力
2400 2400 1800
11
工厂
A B C 需求
选定Y情况下运输问题最优解
仓库
P
Q
Y
2100
2100
300 1800
2100
2100
2100
能力
2400 2400 1800
= 1 2DSH 1 2DSH 2DSH
2
2
2021/7/5
பைடு நூலகம்
25
费 用
0
2021/7/5
经济订货批量模型
CR+CH
CH=H(Q/2)
EOQ
CR=S(D/Q)
订货量
26
六、MRP系统----MRP的处理过程
• 关键是找出上层元件(父项)和下层元件(子项)之间的联 系：按父项的计划发出订货量来计算子项的总需要量， 并保持时间上一致
2021/7/5
27
产品项目 提前
项目
零件在工序间的移动方式
16
24
32 20 30 40
Tp=36+30+8=74
50
M3
22
26
323642465256 53
58
M4
28
33
38
43
48
63 64 74
65
M5
35
44
45
54
55
解：（3）在顺序移动方式下，这批零件的加工周期。
工序号MI 工序单间时间（分） 1 8 2 10 3 4 4 5 5 9
152
t2 t2 t2 t2 t3 t2 t3 t3 （n-1)t2
Z
M3
M4
t4 t4 t4 t4 时间
TPＳ
T
PS
n t i ( X Y Z ) n (n 1) min( , ) ti t i t i1
i 1
m
m
m 1 j 1
i 1
【1-2】已知４个相同的工件要经5道 工序加工，其工序单件时间为：
工序号 工序单间时间（分） 1 8 2 10 3 4 4 5 5 9
工序之间传送时间为2分钟。求：
（1）在平行顺序移动方式下，这批零件的加工周期。
（2）在平行移动方式下，这批零件的加工周期。 （3）在顺序移动方式下，这批零件的加工周期。 （以上确定加工周期方法不限）
解：（1）在平行顺序移动方式下，这批零件的加工周期
时 间
解：平行移动方式
已知：m=4，n=4，t1=15，t2=10，t3=5，t4=10
工序
M1
M2 M3 M4
t1
t1 t2 t3
t1 t2 t3 t4
t1 t2 t3 t4 t4 t2 t3
生产运作管理---第十一章_流水作业的排序问题
练习
J1 机器1 机器2 pi1 pi2 8 8 10 15 3 J2 11 19 21 5 J3 16 21 22 4 J4 20 22 24 J5 J6 2 22 4 26
2
5 5
8
2
2
1
1
2
5
8
27 35
6
10
33 45
机器3
机器4
pi3
pi4
20 5 26 4 30 1 31 7 42 10 55
(2) Palmer（斜度指标法）
工件的斜度指标计算公式
λ i=
k (m 1) / 2Pik
k 1
m
k＝1，2，……m 式中，m机器数；Pik为工件i在Mk上 的加工时间。
举例
有一个4/3/P/Fmax问题，其加工时间如下 表所示，用Palmer法求解。
i Pi1 Pi2 Pi3
一、排序问题的基本概念
排序是确定工件（零部件）在一台 或一组设备上加工的先后顺序。
在一定约束条件下，寻找总加工时 间最短的安排产品加工顺序的方法，就 是生产作业排序。
排序困难性
例如，考虑32项任务（工件），有32！2.61035种 方案,假定计算机每秒钟可以检查1 billion个顺序, 全部检验完毕需要8.41015个世纪。 如果只有16个工件, 同样按每秒钟可以检查1 billion 个顺序计算, 也需要2/3年。 以上问题还没有考虑其他的约束条件, 如机器、人 力资源、厂房场地等，如果加上这些约束条件，所 需要的时间就无法想象了。 所以，很有必要去寻找一些有效算法，解决管理中 的实际问题。
li0延误fmax最长流程时间fmaxmaxfi根据机器数的多少单台机器的排序问题多台机器的排序问题根据加工路线的特征单件作业排序jobshop流水作业排序flowshop根据工件到达系统的情况静态排序动态排序根据参数的性质确定型排序随机型排序根据要实现的目标单目标排序多目标排序其中n工件数
16163-生产运作管理(第三版)-思考与练习部分答案
第1章生产运作管理导论一、判断题1.服务业不仅不制造产品，而且往往还要消耗资源，因此服务业不创造价值。
（×）2.企业产出物是产品，不包括废弃物。
（×）3.服务业的兴起是社会生产力发展的必然结果。
（√）4、生产运作管理的研究对象是生产产品。
（×）5、生产运作管理属于经济学。
（×）6、企业管理的三大职能是生产、财务、营销。
（√）7、运作的实质是一种生产活动。
（√）8、传统生产管理模式中企业生产“多动力源的拉动方式”使库存大量增加。
（×）9、生产运作决策是提高产品的质量。
（×）10、运作活动的过程是把输入资源按照社会需要转化为有用输出，实现价值转化的过程。
（√）二、选择题1、生产系统改进的目标是（ C）。
A、提高质量B、降低生产成本C、满足市场需求D、提高生产效率2、汽车厂的转换功能是（D ）。
A、钢板、发动机、零部件等B、工具、设备、工人C、成品车D、加工与装配汽车3、生产系统的主要功能是（A ）。
A、转换B、输入C、输出D、生产4、现代生产运作管理的特征表现为（A ）。
A、生产运作管理与经营管理联系密切B、少品种、大批量生产将成为生产方式的主流C、现代生产运作管理的范围与传统的生产管理相比，变的更窄D、大批量生产5、现代观点和做法是把降低成本的重点放在( A )上。
A、提高生产能力和降低库存B、坚持以销定产C、实施可持续发展战略D、柔性化技术6、传统生产管理模式更新的内容之一是（ A ）。
A、从粗放式生产转变为精益生产B、以零件为中心转变为以产品为中心C、多品种、小批量生产转变少品种、大批量D、由程序化转变为非程序化。
7、制造生产与服务运作的区别（ C ）。
A、产品价值形态不同B、产品物理形态不同C、产品物质形态不同D、产品功能形态不同8．用户购买产品和要求提供服务的第一需要是（C ）。
A.品种B.价格C.质量D.数量9．实现生产运作系统各项功能的基础是（ A ）。
生产加工三种移动方式
一、顺序移动法所谓顺序移动法即顺序移动方式，是指每批制品在上一道工序加工完毕后，整批地移送到下一道工序进行加工的移动方式。
顺序移动法的周期计算顺序移动方式下的加工周期计算：T：一批零件顺序移动的加工周期；n：零件批量；m:零件加工工序数目；t i :第i道工序的加工时间。
例：一批制品，批量为4件，须经四道工序加工，各工序时间分别为：t1 = 10,t2 = 5,t3 = 15,t4 = 10。
采用顺序移动方式计算顺序移动的加工周期：顺序移动法的优缺点采用顺序移动方式的优点是：1、组织与计划工作简单；2、零件集中加工，集中运输，减少了设备调整时间和运输工作量；3、设备连续加工不停顿，提高了工效。
顺序移动法的缺点是：1、大多数产品有等待加工和等待运输的现象，生产周期长；2、资金周转慢，经济效益较差。
顺序移动法的适用条件在运用顺序移动法时应该满足的条件是：批量不大，单件加工时间较短、生产单位按工艺专业化组成，距离较远的情况下。
二、平行移动法所谓平行移动法是指一批零件中的每个零件在前一道工序完工后，立即传送到下一道工序继续加工的移动方式。
平行移动法的周期计算这种移动方式的加工周期的计算公式如下：式中：T:一批零件平行移动的加工周期；t max：各道工序中最长工序的单件时间。
例：一批制品，批量为4件，须经四道工序加工，各工序时间分别为：t1 = 10,t2 = 5,t3 = 15,t4 = 10。
采用平行移动方式计算，其加工周期：平行移动方式的优缺点优点：加工周期短，在制品占用量少；缺点：运输次数多，当前后工序时间不相等时，存在设备中断和制品等待的情况。
三、平行顺序移动法所谓平行顺序移动法，是顺序移动方式和平行移动方式两种方式的结合使用。
是指一批零件在一道工序上尚未全部加工完毕，就将已加工好的一部分零件转入下道工序加工，以恰好能使下道工序连续地全部加工完该批零件为条件的移动方式。
平行顺序移动法的周期计算式中：T:平行顺序移动方式加工周期；t min: 较短工序，是指某一道工序的单件加工时间比前道工序短，或比后道工序短。
平行顺序移动法
平行顺序移动法所谓平行顺序移动法，是顺序移动方式和平行移动方式两种方式的结合使用。
是指一批零件在一道工序上尚未全部加工完毕，就将已加工好的一部分零件转入下道工序加工，以恰好能使下道工序连续地全部加工完该批零件为条件的移动方式。
平行顺序移动法的周期计算式中：T:平行顺序移动方式加工周期；t min: 指比相邻的前一道工序或后一道工序小的工序的单件工时，当某一工序的单件工时比前后工序都小的时候，则应该将该工时两次计入公式。
例：一批制品，批量为4件，须经四道工序加工，各工序时间分别为：t1 = 10,t2 = 5,t3 = 15,t4 = 10。
采用平行顺序移动方式计算:平行顺序移动的加工周期T=4×（10+5+15+10）-（4-1）×（5+5+10）=100平行顺序移动法的优缺点优点：劳动过程中中断时间比顺序移动方式的少，零件生产周期较短；在一定程度上消除了工人与设备的空间时间，使工人和设备的空间时间集中起来，便于用来做其他工作。
缺点：组织管理比较复杂。
平行顺序移动法的运用（1）当前道工序的单间作业时间小于或等于后道工序的单间作业时间时，则前道工序上完工的每一个零件应立即转移到后道工序去加工，即按平行移动方式单件运输。
（2）当前道工序的单间作业时间大于后道工序的单间作业时间时，则前道工序上完工的零件，并不立即转移到后道工序去加工，而是等待到足以保证后道工序能连续加工的那一刻，才将完工的零件全部转移到后道工序去，这样可以避免后道工序出现间断性的设备停歇时间，并把分散的停歇时间集中起来加以利用。
什么是平行移动法所谓平行移动法是指一批零件中的每个零件在前一道工序完工后，立即传送到下一道工序继续加工的移动方式。
平行移动法的周期计算这种移动方式的加工周期的计算公式如下：式中：T:一批零件平行移动的加工周期；t max：各道工序中最长工序的单件时间。
例：一批制品，批量为4件，须经四道工序加工，各工序时间分别为：t1 = 10,t2 = 5,t3 = 15,t4 = 10。
第二章 移动和排序
1） 概念
3 平行顺序移动方式
是综合平行移动和顺序移动两种移动方式优点的一 种结合方式。 它要求: A.一批工件在每一道工序的设备上加工时要连续 进行；
B.一批工件在各道工序上尽可能平行地加工。
2） 特征
A. 较短的加工周期;
B. 设备在加工过程中连续运行。
平行顺序移动方式 3）具体做法
排序：⑤→④→⑧→③→②→⑥→⑦→①
单台设备加工排序问题
4）例题： 已知如表，求最大流程时间和总延期时间。
零件编号 作业时间
预定交货期
① 10
② 6
③ 3
④ 1
⑤ 4
⑥ 8
⑦ 7
⑧ 6
35
20
11
8
6
25
28
9
解：
加工顺序 零件编号 作业时间 流程时间 预定交货期 交货延期 1 ⑤ 4 4 6 0 2 ④ 1 5 8 0 3 ⑧ 6 11 9 2 4 ③ 3 14 11 3 5 ② 6 20 20 0 6 ⑥ 8 28 25 3 7 ⑦ 7 35 28 7 8 ① 10 45 35 10
单台设备加工排序问题
3.2 EDD法
1）目标：使平均交货延期时间最小 2）方法：按预定交货期（生产任务规定完成时刻）的先后， 从先到后次序排列，即按预定交货期非减的次序排序。 例：
零件编号 作业时间 预定交货期 ① 10 35 ② 6 20 ③ 3 11 ④ 1 8 ⑤ 4 6 ⑥ 8 25 ⑦ 7 28 ⑧ 6 9
第二章
移动和排序
刘晨光
移动和排序
第一节、移动方式
第二节、作业排序
第一节 移动方式
1） 顺序移动方式
2）平行移动方式
机床的基本工作原理是什么
机床的基本工作原理
机床是一种用于加工金属、塑料或其他材料的工具机器，它在制造业中起着至关重要的作用。
机床的基本工作原理主要包括机床的运动和切削两个方面。
机床的运动原理
机床的运动原理是指机床上各种部件的运动方式和运动过程。
一般而言，机床上的部件可以分为工件和刀具两部分。
工件是需要加工的材料，而刀具则是用来切削、锉削或抛光工件的工具。
在机床的运动过程中，通常会涉及三种基本运动：直线运动、转动运动和往复运动。
这些运动方式由机床上的各种传动装置和控制系统来实现。
通过这些运动的组合和协调，机床可以实现复杂的加工操作，如铣削、钻孔、打磨等。
机床的切削原理
机床的切削原理是指机床上的刀具如何切削工件的过程。
切削过程主要包括切削刃与工件之间的相对运动和材料的切削削除。
在切削过程中，切削刃的几何形状、切削速度、进给量和切削深度等参数都会对切削效果产生影响。
合理地选择这些参数可以提高加工效率、加工质量和工具寿命。
除了切削参数，切削液的选择和使用也对切削效果有重要影响。
切削液能够降低切削温度、减少切削力、延长刀具寿命，并减少切削产生的切屑对工件表面的损伤。
结语
机床的基本工作原理涉及机床的运动和切削两个方面。
了解机床的工作原理有助于我们更好地使用和维护机床，提高加工效率和产品质量。
在实际应用中，除了基本工作原理外，还需要深入了解各种切削工艺和切削液的选择，以实现更精准、高效的加工操作。
快走丝工作原理
快走丝工作原理
快走丝工作原理：
快走丝是一种用于加工金属的机械装置，主要用于车削加工。
它由一个主轴和一根称为快走丝的夹具组成。
快走丝由一根金属丝制成，将工件夹紧在主轴上，使其能够旋转。
快走丝的工作原理是通过主轴的旋转和快走丝的夹紧，将工件固定在主轴上，并以所需的速度旋转。
随着主轴的旋转，切削工具（例如刀具）被带动与工件接触，从而产生所需的切削操作。
在快走丝的工作过程中，切削工具可以沿着工件的长度方向移动，实现对工件的加工。
这种移动通常是由快走丝装置上的手柄或滚轮控制的。
操作人员可以通过手动调整手柄或滚轮，实现切削工具的移动，从而对工件进行精确的加工。
快走丝常用于制造复杂形状的零部件，如螺纹、内孔和外表面等。
它具有高精度、高效率和灵活性的特点，并广泛应用于制造业的各个领域。
版生产运作管理作业题参考答案
生产运作管理作业题参考答案（2015更新版）一概念理解1岗位设计2工时定额3台时定额4.生产运作系统5.生产运作管理6工艺专业化形式7产品专业化形式8.连续性生产9.离散型生产10生产运作计划11.产品设计12工艺设计13生产率14最佳运行生产能力15生产能力16设计生产能力17生产设施单元化18备货型生产19订货型生产20纯劳务运作21大量生产22成批生产23单件生产24并行工程25串行工程26生产计划27订单资格要素28订单赢得要素29设备布置30设施选址31顾客让渡价值32生产运作策略33物料流向法34工作设计35工作测量36人机工程37准时生产方式38生产计划大纲39库存40企业资源计划41供应链管理42供应链43全面质量管理44精细生产45敏捷制造46计算机集成制造47业务外包48创新型产品49主生产计划50代表产品二.判断题1设施是指生产运作过程得已进行的硬件手段，通常是由工厂，办公室，车间，设备等物质实体构成。
2工厂整体布置的原则应遵循三条原则，即工艺性原则，产品性原则和经济性原则。
3按照JIT哲理，凡是不增加价值的活动都是浪费.4柔性是指企业响应外界变化的能力，它包括产量柔性和数量柔性两个方面5服务业的竞争变得更加激烈，而造成这一局面的原因之一是服务业的运作系统难以实现规模经济。
6超级市场生产方式，JIT，无库存生产，一个流生产，实质都是一回事。
7在服务业中，三种运作策略在提供竞争优势方面被证明是成功的：成本策略，质量策略和集中化策略。
8产品的生命周期是指从产品研制成功投放市场开始一直到最后被淘汰退出市场为止所经历的时间。
9新产品的开发策略可分为，领先型开发策略和追随型开发策略。
10新产品的分类包括：改进型产品。
创新型产品，和换代产品。
11并行工程是对产品设计及其相关过程进行并行，一体化设计的一种系统化的工作模式。
12并行工程的本质之一是强调产品设计的可制造性，可装配性和可检测性。
工件转运方案
工件转运方案工件转运方案是指在生产过程中对工件进行合理、安全、高效的转运方案的制定和执行过程。
合理的工件转运方案可以保障工件的完整性和质量，并提高生产效率。
下面将介绍一种高效的工件转运方案。
一、方案设计1.1 工件分类：根据工件的特性和尺寸进行分类，分为小型、中型和大型工件。
1.2 转运工具选择：根据工件的分类，选择适合的转运工具，如手推车、叉车、起重机等。
1.3 路线规划：根据生产车间的布局和工件的转移距离，合理规划转运路线，减少工件搬迁的次数和距离。
二、工件转运过程2.1 准备工作：在进行工件转运前，需要进行相关的准备工作，包括检查转运工具的状况，确保其正常运行；清理转运路线，防止障碍物对工件转运造成影响。
2.2 工件定位：在转运过程中，需要对工件进行合理的定位，确保工件放置的平稳和稳定，避免产生损坏。
2.3 安全操作：在进行工件转运时，操作人员需要遵守相关的安全操作规定，佩戴必要的防护装备，确保人身安全。
2.4 协同配合：在进行工件转运时，操作人员之间需要进行密切的协调和配合，确保转运过程中的顺利进行。
三、质量控制3.1 工件防护：在进行工件转运前，需要对工件进行合适的防护措施，如使用泡沫垫片、木质保护框架等，以避免工件在转运过程中产生划痕或损坏。
3.2 工件检查：在转运结束后，进行工件的检查工作，确保工件的完整性和质量。
3.3 问题反馈：如果在转运过程中发现工件有问题或异常情况，需要及时反馈给相关部门，并采取相应的措施进行处理和修复。
四、改进优化4.1 数据分析：定期对工件转运过程进行数据分析，包括转运时间、转运距离、故障情况等，找出问题的症结所在。
4.2 效率提升：根据数据分析的结果，对工件转运方案进行优化，提高工件转运的效率和安全性。
4.3 培训培养：定期组织操作人员的培训和培养，提升他们的操作技能和安全意识。
4.4 定期检查：定期对工件转运方案进行检查和评估，及时发现问题，及时进行改进和优化。
《企业运营管理》综合复习资料
《企业运营管理》综合复习资料一、单项选择题1.MRP中工厂日历是用于编制计划的日历,它与普通日历的关系是（）A.与普通日历相同B.由普通日历除去假日C.由普通日历加上加班日期D.由普通日历除去不生产的日子2。
JIT与传统生产系统对库存存在不同的认识,体现在（）A.JIT将库存视为缓冲器B。
JIT将库存视为资产C。
JIT认为库存占用资金和空间 D.JIT认为库存掩盖了生产管理的问题3。
工作研究中,过程分析符号“□”的含义是( )A。
检验B。
搬运C。
操作 D.储存4。
MRP是在( )A.订购点法的基础上发展起来的B。
在制品定额法的基础上发展起来的C。
累计数法的基础上发展起来的 D.网络计划法的基础上发展起来的5.企业通过市场调查，预测用户需求趋势，并据此决定开发和销售的产品是（）A.用户订货开发的新产品B.企业自主开发的新产品C.地区新产品D。
仿制新产品6。
新产品开发方案评价的定性分析方法较多用于（）A。
产品初步设计阶段 B.可行性研究阶段C.产品构思的筛选阶段D.试销阶段7。
以产品多样化来满足顾客个性化需求，最为理想的生产型式是( )A.大量生产B。
成批生产C。
单件生产D。
多品种小批量生产8。
某产品流水生产，计划日产量为150件，两班生产，每班规定有12分钟停歇时间,计划废品率为5％，那么该产品生产的节拍的计算公式应为（)A.r=826012215015%)⨯⨯-⨯÷-()(. B。
r=()(821226015015%)⨯-⨯⨯÷-C。
r=826012215015%)⨯⨯-⨯⨯+()(D.r=()(821226015015%)⨯-⨯⨯⨯+9.推动‘5S'活动，可以按（)A.生产原则进行B.标准化原则进行C.管理原则进行D。
PDCA循环原则进行10。
某加工件批量n=4件，需顺序经过4道工序加工，各工序的单件作业时间分别为:t1=10分,t2=5分,t3=20分，t4=15分，若采用顺序移动方式组织生产，则该批加工件的加工总周期为（）A. 200分B. 110分C. 125分D. 115分11.滚动计划方法的优点是（)A。
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J6 J2 J4 J3 J5 J 7 J1
J6 J2 J3 J4 J5 J7 25 J1
作业：
1。有9种零件在一台设备上加工，加工工时、交货期如下，
试分别用SPT法，EDD法，More法安排投产顺序。
任务编号
作业时间 交货期
i
1
2
7 15
3
3 10
4
1 5
5
4 8
6
5 6
7
2 13
8
8
9
1
P(i) 6 D(i) 12
J6
61 66 71 85
0 21 21 25
结束 加工开始 结束
J2
A B
加工开始 结束 加工开始 结束
J6
4 10 11 25
J3
10 17 25 45
J5
17 33 45 55
J4
33 46 55 60
J1
46 67 67 71
20
0 4 4 11
二 3×n 流水型排序问题
n项任务依次在A，B，C三台机床上加工，设 tAi, tBi ,tCi为第 i 种任务（零件）在A，B，C机床上的单件工时。排序方法有两种： 1。当符合下列两个条件之一时，可将三台机床的排序转化 为两台机床排序问题。 (1) mintAi ≥ maxtBi (2) mintCi ≥ max tBi
（2）按 EDD法，可使任务拖期时间减少 （3）More法则可使拖期的作业项目达到最少
16
二
多台设备的排序问题
2×n 排序问题
3×n 排序问题 m×n 排序问题
17
多台设备的排序问题
一 2×n 流水型排序问题
n项任务在两台机床上加工，该问题使用约翰逊-贝尔曼
规则，可求出最优解（总工时最小的排序）。 约翰逊-贝尔曼规则为： （1）检查tAi, tBi的各数值，找出最小值。其中tAi为零件 在机床A上加工的单件时间， tBi为零件在B 机床上加工的 单件时间，A为第一道工序，B为第二道工序。
T平顺
0 20 40 60 80 100 120 140 160
6
4.三种移动方式的比较
移动方式 优缺点 顺序移动 平行移动 平行顺序移动 （1）管理简单，（1）周期最短， 两者结合, 设备不停歇， （2）设备有停 可充分负荷。 歇，利用率低。 扬长避短 （2）加工周期 （3）运输频繁， 组织管理复杂 长。 管理复杂。
（1）在n种零件中，求出总工时最大的零件，作为关键零件 Jc。
（2）除去关键零件Jc，将满足ti1<tim的零件，按ti1值的大小， 从小到大排列在Jc之前。式中：i为零件号。 （3）除去关键零件Jc，将满足ti1>tim的零件，按tim值的大
小，从大到小排列在Jc之后。 （4）若ti1=tim ，则相应的零件可排在Jc之紧前，也可排在Jc
21
7
31
16
77
15
28
单台设备的排序问题（ 1×n ）
四种优先原则的排序比较表
拖期L(i)
等待时间 W(i) 完成时 间F(i)
优先原则
1先到先安排
2 SPT 3 EDD
总天数
项目数
81
45 48 46
112
76 79 77
60
28 27 28
5
3 4 3
4 More
（1）按SPT法，可使零件的等待时间，总加工时间最短
（5）工件数n，设备数m，与加工时间均已知时，允许工件在 工序之间等待，允许设备在工件未达到时闲置。
9
一 单台设备的排序问题（ 1×n ）
一台设备有 n项任务，如何安排作业顺序才能取得较好的
经济效益？ 衡量效益的指标通常有：
（1） 完成任务的时间总和最短； （2） 按期交货的作业项目最多；
（3） 任务总的拖期天数最少。 通常情况下，这些指标不能同时达到最优，则根据任 务的需要，以单项目标作为优先原则进行作业排序。
J3
19 24 24 30 34 41
J1
24 32 32 36 41 47
J4
32 40 40 42 47 53
结束
加工开始 结束 加工开始 结束
0 6 6 7 7 17
C
2。 3×n 问题在不符合上述条件下，按m×n问题求解。
23
二 m×n 流水型排序问题
m×n 流水型排序问题常用关键零件法，步骤如下：
大且重；大量 大批；加工时 间长，调整时 间短；对象专 业化。 小而轻；大量大 批；加工时间长， 调整时间短；对 象专业化。
小而轻；单件 小批；加工时 选择策略 间短，调整时 间长；工艺专 业化。
7
第二节
作业排序
有 n项任务，在作业过程中有不同的作业顺序。 所谓作业排序，就是在充分利用现有资源的条件 下，合理安排作业投产的时间顺序，使作业周期最短， 或如期交货率最高或费用最省。 排序问题通常表述为有n项生产任务，在m个设备 （生产单位）上加工，通常包括两类： （1） 流水型m×n排序问题 n! 个排序方法 m （2） 非流水型m×n排序问题 (n!) 个排序方法
6
J5
7
J6
9
3
8
6
7
7
10
4
12
6
9
5
28
联系电话：020-85530201
传真号码：020-85530201-8016 公司网站：
技术网站：
29
之紧后。
24
例：有7种零件在5台机床上加工，工艺顺序均相同，
工时如下，求较优工序。
J1
M1 M2 M3 M4 M5 ∑ 3 2 5 2 2 14
J2
4 5 3 3 6 21
J3
6 7 3 4 8 28
或
J4
5 1 2 2 5 15
J5
7 6 2 5 4 24
J6
2 5 8 2 4 21
J7
4 6 5 2 3 20
45 76 28
13
单台设备的排序问题（ 1×n ）
三 交货期优先原则（EDD）
K(i)
i D(i)
1
2 4
2
3 6
3
6 8
4
5 10
5
4 14
6
1 15
P(i) W(i)
F(i)
2 0
2
1 2
3
6 3
9
4 9
13
8 13
21
10 21
31
48
79
L(i)
0
0
1
3
7
16
27
14
四 按期完成作业项目最多的原则排序（又称摩尔More法则） 这种方法使拖期项目达到最少，如期完成作业项目最多。 它是在EDD原则的基础上排序，依次计算每项作业是否拖期。 如果拖期，则将该作业移到最后加工，然后再检查任务是否 拖期，直到第一次向后移的任务仍然拖期为止。
8
第二节 作业排序
流水型排序问题，分为1×n,2×n,3×n和 m×n几种情况进
行讨论。其中2×n类型已有了求最优解的方法，其它类型仅可 求出近似最优解。
在讨论排序问题时，有以下约定： （1）一个工件不能同时在不同的设备上加工。 （2）每道工序只在一台设备上完成，每台设备只完成一道工序。
（3）每台设备同时只能加工一个工件。 （4）工件在加工过程中采取平行移动方式。
设有机床G与H，设 tGi, tHi分别为G与H的单件加工时间，则
tGi = tAi + tBi tHi = tBi + tCi
上述问题变换为G，H两台机床的排序问题。
21
例：A，B，C三台机床，加工6种零件，单件工时如下，求最优排序。
J1
A B C
8 4
J2
6 5
J3
5 6
J4
8 2
J5
7 3
J6
（1）当ti < ti+1 时，按平行移动方式移动； （2）当ti ti+1 时，以i工序最后一个零件的完工时间为基
准，往前推移(n-1)• ti+1 作为零件在(i+1)工序的开始加工时间。
5
平行顺序移动方式
Top =
m n• t i i=1 M1 M2 M3 M4
-
m-1 (n-1) • min( tj， tj+1 ) j=1
K(i) i
D(i)
1 2
4
2 3
6
3 (6)5 (6)4
(3)3 (1)0
4 (4) (1) 6
8
5 4
14
6 1
15
(8)10 (14) (15)
P(i)
W(i)
2
0
1
2
(8) (10)
(7) (1) (7) (2)
6
7 5
8
13
10
21 46
F(i)
L(i)
2
0
3
0
(9)7 (15) (17) 13
一批零件在上道工序全部加工完毕后才整批地转移到下道 工序继续加工。即零件在工序间是整批地移动。
工序 M1 M2 M3 M4
t1
n•t1 t1 t1 t1
Tp = n•t1 + n•t2 + n•t3 + n•t4
n•t2 t2 t2 t 2 t2
t3 t3
故： Tp =
n•t3
t3 t3
m n• t i i=1 n•t4 t4 t4 t4
（2）若最小值为tAi, 则该零件排在设备A上最先加工，若 tBi为最小值，则该零件在B机床上最后加工。