橡胶工艺及设计指导-推荐
橡胶发泡生产工艺控制和配方设计要素
橡胶发泡生产工艺控制和配方设计要素1、塑炼工艺生胶的可塑度直接影响孔眼的大小和密度。
可塑度愈大，则胶料柔软性大，发孔容易，孔眼大，密度小；可塑度愈小，则正好相反，但如果塑炼过度或不足，则会影响发孔。
一般多孔橡胶的可塑度以0.50～0.60（威氏）为宜。
2、混炼工艺发孔剂要均匀地分散到胶料中去，以便得到孔眼大小和分散均匀的多孔橡胶。
炼胶时辊温不能过高，以免造成胶料早期发孔。
混炼顺序一般是：先加促进剂，然后加填充剂、软化剂和硫磺，发泡剂最后加入，或在加硫磺之前加入。
若采用发泡助剂时，应先加入发泡助剂，然后加入发泡剂。
如先加入发泡剂或一并加入，则会影响发孔结构，并会使发孔率下降。
为了使发泡剂分散均匀，可将发泡剂和软化剂制成膏状混合物加入胶中。
3、胶料停放胶料停放一段时间，以消除胶料在炼胶中所受的应力，防止海绵在硫化后发生收缩和变形。
但停放时间不能长，一般为12～20h，停放过长会影响发孔。
胶料应停放在尽可能低的温度下。
4、发孔和时间发孔过程和胶料前期硫化往往是在同一温度条件下进行的。
在温度低于发泡剂分解温度时，发泡剂不能解出气体，而硫化过程仍然进行。
因此，胶料仅硫化而不发泡。
在高温时，发泡剂剧烈分解，产生大量气体，发孔速度大于硫化速度，此时膨胀大，孔眼大而不均且气体易逸出。
因此，温度要严格控制。
在平板硫化机上进行硫化，发孔过程中平板压力要大于胶料发孔时产生的压力，正硫化应处在胶料完全发孔的实际，以便获得最佳质量。
1、海绵橡胶对胶料的要求（门尼粘度30～50）1.1、胶料应具有较高的可塑度，它影响到多孔橡胶孔眼的大小和密度；1.2、海绵橡胶的发孔速度和硫化速度要尽量一致，当开始发孔时，胶料已初步硫化，以使孔壁有一定的强度，以免气体冲破孔壁形成开孔。
如果发孔速度慢于硫化速度时，则孔眼小，表面胶层厚；若硫化速度慢于发孔速度时，则发孔大，不均匀及表皮较薄，这是影响多孔橡胶质量好坏的关键因素；1.3、胶料在发孔时，其内部压力应大于外表压力，否则发布起来；1.4、胶料的传热性要好，可使内外发孔均匀及硫化程度一致；1.5、橡胶孔眼的结构类型大体上决定于发泡产生气体时橡胶的透气性，如透气性低时，制得的时闭孔橡胶；相反，如透气性高时，则制得的是开孔橡胶。
橡胶生产技术工艺.
橡胶生产技术工艺1综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。
橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2橡胶加工工艺2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。
生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。
掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。
在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。
随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。
在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。
机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。
化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。
开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。
密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。
几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。
丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。
顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。
氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。
橡胶加工工艺及配方
橡胶加工工艺及配方一、橡胶加工工艺橡胶加工是指将天然橡胶或合成橡胶通过一系列的加工工艺转变为橡胶制品的过程。
橡胶加工包括混炼、成型、硫化、整形以及后续的后加工。
下面将逐一介绍这些工艺。
1.混炼：混炼是将橡胶与其他配合剂进行均匀混合的过程。
混炼的目的是将橡胶与填料、增塑剂、防老剂、硫化剂等配合剂充分混合，使其形成均匀的胶料。
混炼的方法有机械混炼和硫化混炼两种，其中硫化混炼可以在橡胶中添加硫化剂。
2.成型：成型是将混炼好的胶料加工成所需形状的过程。
成型的方法主要有挤出、压延、注塑和压力成型等。
其中挤出是将胶料挤出成带状或圆形截面的连续均匀条状物，压延是将胶料压成平板，注塑是将胶料注入模具中，压力成型是将胶料放入模具中加热压缩成型。
3.硫化：硫化是橡胶加工中最重要的工艺之一、硫化是通过加热胶料使之与硫化剂发生化学反应，形成交联结构，从而使橡胶具有弹性和耐热性能。
硫化的方法主要有自硫化和热硫化两种。
自硫化是在胶料中添加硫化剂，在室温下反应，需要较长时间。
热硫化是在高温下进行硫化反应，时间较短。
4.整形：整形是将硫化好的橡胶制品进行修整，使其形状和尺寸满足要求。
整形的方法主要有切割、修边、修磨和涂覆等。
5.后加工：后加工是在整形后对橡胶制品进行表面处理，以增加其外观和使用寿命。
后加工的方法主要有涂漆、磨光、抛光、喷漆等。
二、橡胶配方橡胶配方是指将橡胶与各种配合剂按一定比例混合，形成胶料的配方。
橡胶配方的配料包括橡胶本体、填充剂、增塑剂、硬化剂、防老剂、防护剂、促进剂等。
下面将介绍常用的橡胶配方。
1.橡胶本体：橡胶本体是指原料橡胶，可以是天然橡胶或合成橡胶。
常用的橡胶有天然橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶、丁基橡胶等。
2.填充剂：填充剂是指填充到橡胶中的无机或有机物质，可以改变橡胶的物理和机械性能。
常用的填充剂有炭黑、白炭黑、沉香末、沥青等。
3.增塑剂：增塑剂是指能增加橡胶柔软性和延展性的物质。
常用的增塑剂有塑化油、脂肪酸酯、酸酐和酯类增塑剂等。
橡胶生产工艺介绍
橡胶生产工艺介绍橡胶生产工艺介绍1综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。
橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2橡胶加工工艺2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。
生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。
掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。
在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。
随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。
在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。
机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。
化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。
开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。
密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。
几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。
丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。
顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。
氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。
橡胶配方或工艺设计与改进指导书
1目的
通过对橡胶配方或工艺的设计和更改的过程进行规范，达到减少失误，提高质量完成。
2范围适用于公司橡胶制品配方或工艺的新设计和对配方或工艺进行改进设计的前期管理。
3术语
无
4职责
技术开发部橡胶工程师负责配方设计和相关橡胶的性能指标验证，组织相关人员对橡胶配方进行评审；
技术开发部产品工程师负责制品的性能验证；技术开发部经理负责橡胶配方的会签；总经理负责橡胶配方的批准。
6程序6.1流程
7相关文件
QP C0201产品开发与设计验证。
11发布/更改审批。
橡胶制品生产作业指导
橡胶制品生产作业指导一、橡胶制品生产工艺流程工艺流程：生胶切割、称量→开炼机塑炼胶、配料称量→开炼机轧胶→混炼出片☆→快检→硫化成型★→修边→成品→检验→入库以上工序轧胶为关键工序，硫化为特殊工序。
时间和温度为炼胶质量控制点，硫化过程中的时间、温度和压力为质量控制点。
备注：★表示特殊过程☆表示关键过程二、硫化工艺作业指导（一）、硫化工艺1、准备：开机前检查硫化机电源、线路、管路等是否安全、完好；开机检查各部件是否运转正常，同时将机台擦拭干净。
根据计划和图纸选择模具，擦拭模具，着重内腔检查、擦拭清理工作，然后预热模具，达到所需温度，并检查模腔是否干净。
2、检查案秤准确度。
3、操作工根据《橡胶制品工艺卡》裁减胶片及称量胶片，按照程序要求将定量胶片装入已预热好的模具和注胶槽中，然后加盖上模具顶盖。
4、将装好的模具放入平板硫化机中心对称部位加压注胶或合模。
5、将硫化机平板升降二至三次，以排除模具内的空气，使胶料充满模腔。
然后保持规定的恒定压力和温度。
6、硫化时间、温度、压力控制。
硫化时间、压力、温度根据“硫化工艺卡”实施操作并记录。
7、硫化机运转正常后将操作工具及其他物品放在车间规定的区域内，不可混放；剩余胶边料在专用容器中存放，以备返炼。
8、制品出模时，严禁用利物撬开，以免损坏制品外观质量，出模后清理模具一遍，再进行下一模操作。
9、出模后的产品经修边自检，自检合格后放入待检区，由专职质检员进行检验。
（二）、橡胶制品硫化工序记录1、工艺记录中必须标明产品名称、批号、日期和操作人。
2、根据硫化时间的长短按一定频率记录压力、温度，不得少于3次，关键工序、变化节点必须记录，异常必须记录。
3、《橡胶制品工艺卡》要求的动作必须如实执行和记录，不得随意增加和减少。
4、《橡胶制品工艺卡》要求的记录必须有。
5、记录必须真实、有效，不得提前记录和事后补记。
三、平板硫化机工作压力控制规定一、根据橡胶制品工艺要求，某些制品规定了单位合模压力。
橡胶成型工艺及模具设计教程文件
低温塑炼：机械降解为主
塑 机械塑炼法
炼 的 方 法 化学塑解法
高温塑炼：自动氧化降解 为主机械力强化橡胶与氧 的接触
混炼
指在炼胶机上将各种配合剂加入到 一、定义 橡胶中制成混炼胶的工艺过程
二、混炼的 目的和意义
1.保证产品的质量 2.适合于进一步的加工 3.高效节能
生胶的混炼性
第一种状态：不能紧包前辊 原因：混炼温度低，胶料的可塑性小。
第二种状态：紧包前辊 原因：温度适宜，胶料的可塑性中。
第三种状态：脱辊——出兜 原因：温度略高，胶料的可塑性略大。
第四种状态：粘流态包辊 原因：温度太高，可塑度太大
压延
压延—指将混炼胶在压延设备上制成胶片或与骨架 材料制成胶布半成品的工艺过程。
压延
压片 贴合 压型 挂胶（贴胶、擦胶）
从原理上看，压延过程主要是通过两个辊筒 作用把胶料辗压成具有一定厚度和宽度的胶片 的过程。
贴合是通过压延机将两层薄胶片贴合成一层胶 片的作业。 贴合工艺方法： 二辊压延机贴合 三辊压延机贴合 四辊压延机贴合
压型
压型是将胶料压制成一定断面形状的半成品或 表面有花纹的胶片。
压型工艺要求规格准确，花纹清晰，胶料密致， 故要求胶料收缩变形率小及配方中含胶率不宜过高。
压纺织物挂胶是使纺织物通过压延机辊筒间隙，使 其表面挂上一层薄胶，制成挂胶帘布或挂胶帆布， 作为橡胶制品的骨架层。
贴胶
贴胶是利用压延机上转速相同 辊筒的压力将一定厚度的胶片贴于 纺织物上。
压力贴胶
进行贴合的两辊筒之间有积胶， 利用积胶的压力将胶料挤压到布缝 中去。
擦胶
擦胶是利用辊速不同所产生的剪切 力和辊筒的压力，将胶料挤擦入纺 织物的缝隙中，以提高胶料与纺织 物的附着力。
橡胶成型工艺及模具设计
橡胶塑炼的实质
降低分子量是生胶获得可塑性的最有效 方法。只有这样才能使粘度下降，可塑性增 加。 降低分子量，实质上就是使分子链断链。 低温塑炼：机械降解为主 塑 炼 的 方 法
机械塑炼法 高温塑炼：自动氧化降解 为主机械力强化橡胶与氧 的接触
化学塑解法
混炼
指在炼胶机上将各种配合剂加入到 橡胶中制成混炼胶的工艺过程
橡胶成型工艺及模具设计
第1章 橡胶概述
橡胶是高弹性的高分子材料，由于橡胶具有 其他材料所没有的高弹性，因而也称作弹性体。 天然橡胶 通用橡胶 用途 特种橡胶 合成橡胶 来源 再生橡胶 功能橡胶
粉末橡胶 液体橡胶 热塑性橡胶 板块固态橡胶
形态
橡 胶
生物胶 物化状态 熟橡胶 硬橡胶 混炼橡胶
天然橡胶（NR）
★一般工作温度：-10～150℃ ★基本特性：良好的耐高温，较好的耐油（包括含 硫的油）、耐磨性，耐寒性差。 ★主要用途：耐油、耐热、密封、板、囊、护套制 品。
★参考价格：10.0～12.0万元/吨
橡胶的基本特性
1.高弹性：弹性模量低，伸长变形大，有可恢复 的变形,并能在很宽的温度（-50~150℃）范围内 保持弹性。 2.粘弹性：橡胶材料在产生形变和恢复形变时受 温度和时间的影响，表现有明显的应力松弛 和蠕 变 现象，在震动或交变应力作用下，产生滞后损 失。
压型
压型是将胶料压制成一定断面形状的半成品或 表面有花纹的胶片。
压型工艺要求规格准确，花纹清晰，胶料密致， 故要求胶料收缩变形率小及配方中含胶率不宜过高。
压型工艺方法
纺织物挂胶（贴胶、擦胶）
纺织物挂胶是使纺织物通过压延机辊筒间隙，使 其表面挂上一层薄胶，制成挂胶帘布或挂胶帆布， 作为橡胶制品的骨架层。 贴胶
橡胶生产工艺流程设计与温度控制
橡胶生产工艺流程设计与温度控制橡胶是一种重要的工业原料，广泛应用于各个领域，如轮胎、橡胶制品等。
为了保证橡胶的质量和性能，橡胶生产需要经过一系列的工艺流程，并对温度进行精确的控制。
本文将详细介绍橡胶生产工艺流程的设计以及温度的控制。
一、橡胶生产工艺流程设计1. 原料准备橡胶的生产首先需要准备好原料。
常见的橡胶原料有乳胶、胶乳、合成橡胶等。
在原料准备阶段，需要按照配方要求进行称量和混合，确保原料的配比准确。
2. 橡胶混炼橡胶混炼是橡胶生产的核心环节。
在混炼过程中，将各种原料进行机械剪切和热塑变形，使橡胶的分散度提高，增加其可塑性和加工性能。
通常采用的混炼设备有开炼机、密炼机等。
3. 橡胶成型橡胶混炼完成后，需要进行成型。
成型可以分为挤出成型、压延成型、注射成型等不同方式。
通过不同的成型方式，可以将橡胶加工成所需的形状和尺寸。
4. 硫化加工硫化是橡胶生产中重要的一步。
通过硫化，可以使橡胶具备优异的力学性能和耐热性。
硫化过程中，橡胶与硫进行化学反应，形成交联结构。
硫化的时间、温度和压力等参数需要根据橡胶的种类和产品要求进行调控。
5. 后处理橡胶生产的最后一步是后处理。
在后处理中，需要对橡胶制品进行修整、清理、检验等操作，确保产品的质量达到标准要求。
同时，还需要进行包装和储存，以便后续销售和使用。
二、橡胶生产中的温度控制温度的控制是橡胶生产中非常重要的一部分。
适当的温度可以促进橡胶的加工性能和品质提升。
以下将从混炼、成型和硫化三个环节介绍橡胶生产中的温度控制。
1. 混炼温度控制橡胶混炼的温度控制对橡胶的分散度和加工性能具有重要影响。
一般来说，较高的混炼温度有利于橡胶添加剂的分散以及橡胶分子链的塑化，但过高的温度可能导致橡胶老化。
具体的温度控制需根据橡胶种类和配方来确定，通常在150℃-180℃之间进行混炼。
2. 成型温度控制成型温度对橡胶制品的成型效果和表面质量具有直接影响。
成型温度过低可能导致橡胶制品的缩短和凝固不完全，而成型温度过高则容易引起气泡、变形等问题。
橡胶的制作工艺流程
橡胶的制作工艺流程
《橡胶的制作工艺流程》
嘿，你知道橡胶是怎么来的吗？今天就来给你讲讲这神奇的橡胶制作工艺流程。
首先呢，得有原料呀，那就是橡胶树啦。
工人们会小心翼翼地在橡胶树上割出一道道口子，让胶乳慢慢流出来。
这胶乳可就像树的“眼泪”一样呢。
接着，把收集到的胶乳运到工厂里。
在工厂里，要对胶乳进行一系列的处理。
会把一些杂质给过滤掉，让胶乳变得更纯净。
然后就是很关键的一步啦，要进行凝固。
通过一些特殊的方法，让胶乳变成一块块软软的橡胶。
再之后，就是对这些橡胶进行加工啦。
比如把它们压成各种形状，或者做成不同厚度的胶片。
接下来还得对橡胶进行硫化处理哦，这能让橡胶变得更有弹性，也更耐用呢。
最后，经过各种检验，合格的橡胶就可以被送去各个地方啦，变成我们生活中常见的橡胶制品，像轮胎呀、橡皮呀等等。
我觉得橡胶的制作工艺流程真的很神奇，从橡胶树到我们身边实用的橡胶
制品，每一步都充满了智慧和努力呢！。
橡胶制品的生产工艺与工艺改进
流程：确定产 品性能要求， 选择原材料， 设计配方，试 验验证，优化
配方
原材料选择： 根据产品性能 要求选择合适
的原材料
配方设计：根 据原材料性质 和相互作用， 设计出满足产 品性能要求的
配方
试验验证：通 过试验验证配 方的可行性和 性能，发现问 题并进行调整
优化配方：根 据试验结果， 对配方进行优 化，提高产品 性能和生产效
胶带：用于捆扎、固定、密封等，具有 高强度、耐磨、耐腐蚀等性能
轮胎：用于汽车、自行车、摩托车等交 通工具，起到承载、减震、耐磨等作用
密封件：用于防止液体、气体泄漏，具 有耐压、耐腐蚀、耐磨等性能
胶管：用于输送液体、气体等，具有耐 压、耐腐蚀、耐磨等性能
减震器：用于吸收冲击、降低振动，提 高车辆行驶舒适性和安全性
压延与压出工艺的比较：压延工艺适用于大规模生 产，压出工艺适用于小规模生产或特殊形状的橡胶 制品生产
压延与压出工艺的改进：提高生产效率， 降低能耗，提高产品质量
硫化工艺及设备
硫化工艺简介： 将橡胶与硫磺进 行化学反应，使 橡胶分子链发生 交联，提高橡胶
的强度和弹性
硫化工艺流程： 包括混炼、压 延、挤出、硫
橡胶制品的质量控制与可靠性评估
质量控制：制 定严格的生产 标准和检验流 程，确保产品
质量
可靠性评估： 通过测试和实 验，评估橡胶 制品的耐用性
和稳定性
性能测试：对 橡胶制品的物 理、化学、机 械等性能进行
测试
改进措施：根据 测试结果和客户 反馈，不断改进 生产工艺和配方， 提高产品质量和
可靠性
橡胶制品生产工 艺的改进与创新
后处理工艺的优化 ：根据橡胶制品的 种类和用途进行优 化
常用橡胶制品的配方与工艺
常用橡胶制品的配方与工艺
常用橡胶制品的配方与工艺是根据不同的应用和需求而定的，以下是一些常见橡胶制品的配方和工艺：
1. 橡胶管：
配方：一般选用聚合物为主要材料，如天然橡胶、丁苯橡胶等，同时添加一些辅助剂以达到特定的性能要求。
工艺：将橡胶材料混炼均匀后，将其挤出成管状，并经过硫化处理，最后进行裁剪和检验。
2. 橡胶密封件：
配方：根据不同的密封性能要求，选用适当的橡胶材料，如丁苯橡胶、氟橡胶等，同时添加填充剂和增塑剂等辅助剂以提高性能。
工艺：将橡胶材料混炼均匀后，通过压延、压模或注塑成型，最后进行硫化处理和检验。
3. 橡胶垫片：
配方：一般选用具有良好耐热、耐油性能的橡胶材料，如丁苯橡胶、丙烯橡胶等，并添加填充剂和增塑剂等辅助剂以提高性能。
工艺：将橡胶材料混炼均匀后，用模具压制成型，然后经过硫化处理和检验。
4. 橡胶地板：
配方：根据地板的用途和要求，选用不同的橡胶材料，并添加填充剂、增塑剂、染料等辅助剂以提高特定的性能。
工艺：将橡胶材料混炼均匀后，通过模压、挤出或涂布等工艺进行成型，经过硫化处理和检验后，进行平整和切割。
以上仅是一些常见橡胶制品的配方和工艺，实际上还有许多其他类型的橡胶制品，其配方和工艺也会有所不同。
需要根据具体的产品要求和生产工艺进行调整和优化。
橡胶工艺流程
橡胶工艺流程
《橡胶工艺流程》
橡胶制品是一种常见的工业原料，广泛应用于汽车、建筑、医疗等领域。
橡胶工艺流程是指将橡胶原料通过一系列的加工工序，最终制成成品的过程。
下面将介绍一下橡胶工艺流程的主要步骤。
首先是原料的准备。
橡胶工艺流程的第一步是将橡胶原料进行分类和配比，以保证生产出的制品符合设计要求。
一般来说，橡胶原料是由天然橡胶和合成橡胶组成的。
根据不同的制品要求，原料配比可以有所不同。
接下来是粉碎和混合。
将橡胶原料通过粉碎设备将其制成粉末状，然后将不同种类的橡胶原料混合在一起，以确保成品的性能均衡。
然后是胶料的制备。
将混合后的橡胶原料加入胶料设备中，在一定的温度和压力下进行反应，使其形成聚合链，从而得到胶料。
接下来是成型。
将胶料在模具内进行成型，有压缩成型、挤出成型、注塑成型等不同的方式，形成所需的制品形状。
最后是热处理和成品检验。
经过成型后的橡胶制品需要进行热处理，以使其具有所需的性能。
同时进行成品检验，对制品的外观和性能进行检测，确保符合标准。
通过以上的工艺流程，我们可以将原始的橡胶原料加工成各种成品，如轮胎、密封件、橡胶管等。
橡胶工艺流程不仅需要严格的工艺控制，还需要确保原料和成品的质量，以满足市场需求和行业标准。
橡胶制品作业指导书
橡胶制品作业指导书一、引言橡胶制品广泛应用于许多行业，如汽车制造、建筑、医疗等领域。
对于工作人员而言，熟悉橡胶制品的相关工艺和操作流程至关重要。
本指导书旨在为工作人员提供橡胶制品作业的详细指导，确保他们能够正确、高效地完成相关任务。
二、橡胶制品的基本知识1. 橡胶的特性：橡胶具有良好的拉伸性、耐磨性、耐化学腐蚀性等特性。
2. 橡胶制品的分类：橡胶制品根据用途和材料的不同可以分为橡胶管、橡胶密封件、橡胶垫片等。
3. 常见橡胶材料：常见的橡胶材料有天然橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶等。
三、橡胶制品的制造工艺1. 橡胶制品的成型：橡胶制品的成型一般包括压模成型和注塑成型两种方法。
压模成型是将橡胶加热至可塑性时，放入模具中进行压制。
注塑成型则是将橡胶熔化后注入模具中，通过冷却固化成型。
2. 橡胶制品的硫化：硫化是橡胶制品处理的重要一步。
硫化可以使橡胶材料具备更好的强度和弹性。
硫化一般采用热硫化和冷硫化两种方法，具体根据橡胶材料的特点和要求来选择。
3. 橡胶制品的表面处理：橡胶制品在成型和硫化后需进行表面处理。
常见的表面处理方法有涂脂、镀铜、镀锡等，以提高橡胶制品的耐磨性和耐腐蚀性。
四、橡胶制品的常见操作注意事项1. 橡胶材料的存放：橡胶材料一般需存放在干燥、通风的地方，避免阳光直射和高温环境，以免材料老化损坏。
2. 橡胶材料的切割：橡胶制品常涉及到对橡胶材料进行切割，切割时需要使用适当的工具和刀具，保证切割的精度和平整度。
3. 橡胶制品的拼接：拼接橡胶制品时需要确保接缝的牢固性和密封性，可以采用胶水、热风枪等方法来加固拼接处。
橡胶生产工艺设计流程
[ 乳胶网-配方设计]1.基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展,橡胶制品种类繁多,但其生产工艺过程,却基本相同。
以一般固体橡胶〔生胶〕为原料的制品,它的生产工艺过程主要包括：原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→修整→检验2.原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。
其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料〔棉、麻、毛与各种人造纤维、合成纤维〕和金属材料〔钢丝、铜丝〕是作为橡胶制品的骨架材料,以增强机械强度、限制制品变型。
在原材料准备过程中,配料必须按照配方称量准确。
为了使生胶和配合剂能相互均匀混合,需要对某些材料进行加工：1.基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展,橡胶制品种类繁多,但其生产工艺过程,却基本相同。
以一般固体橡胶〔生胶〕为原料的制品,它的生产工艺过程主要包括：原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验2.原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。
其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料〔棉、麻、毛与各种人造纤维、合成纤维〕和金属材料〔钢丝、铜丝〕是作为橡胶制品的骨架材料,以增强机械强度、限制制品变型。
在原材料准备过程中,配料必须按照配方称量准确。
为了使生胶和配合剂能相互均匀混合,需要对某些材料进行加工：生胶要在60--70℃烘房内烘软后,再切胶、破胶成小块；块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；液态配合剂〔松焦油、古马隆〕需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；配合剂要进行干燥,不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀,硫化时产生气泡,从而影响产品质量；3.塑炼生胶富有弹性,缺乏加工时的必需性能〔可塑性〕,因此不便于加工。
为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼；这样,在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时,在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性〔渗入纤维织品内〕和成型流动性。
橡胶件生产工艺
橡胶件生产工艺橡胶件是一种常用的弹性密封件，广泛应用于汽车、机械设备等领域。
下面将介绍橡胶件的生产工艺。
橡胶件的生产工艺主要包括橡胶配方设计、橡胶混炼、挤出成型、模压成型和后续加工等步骤。
首先是橡胶配方设计。
根据橡胶件的用途和性能要求，制定合理的橡胶配方。
橡胶配方通常包括主剂、助剂和填充料等组分。
主剂是根据不同用途来选用合适的橡胶，助剂用于提高橡胶的加工性能和耐老化性能，填充料用于改善橡胶的物理性能和降低成本。
接下来是橡胶混炼。
将选用的橡胶和助剂通过混炼机进行混炼，使各组分充分混合均匀。
混炼的过程中，需要控制好混炼温度和时间，以及混炼机的转速和转向，确保橡胶配方的均匀性和稳定性。
然后是挤出成型。
将混炼好的橡胶料送入挤出机，通过挤压器和模具的作用，将橡胶料挤出成型。
挤出成型是橡胶件生产的重要工艺，可以生产各种形状的橡胶产品，如圆环、密封圈等。
挤出成型的工艺参数包括温度、挤出速度和挤压力等，需要根据不同的橡胶配方和产品要求来进行调整和控制。
接着是模压成型。
对于一些复杂形状和尺寸较大的橡胶件，常采用模压成型工艺。
将混炼好的橡胶料放入模具中，经过加热和压力的作用，使橡胶料充分流动并填充模具的空腔，最终得到所需的橡胶产品。
模压成型的工艺参数包括温度、压力和冷却时间等，需要根据具体的橡胶件来进行调整和控制。
最后是后续加工。
橡胶件生产完成后，还需要进行一些后续加工工艺，如修边、穿刺、胶合等。
这些工艺可以进一步提高橡胶件的精度和质量。
橡胶件生产工艺的优化和改进，可以通过材料选择、工艺参数的优化、设备的更新等方面来实现。
通过不断的技术创新和工艺改进，可以提高产品的质量和生产效率，满足市场对橡胶件的需求。
总之，橡胶件的生产工艺包括橡胶配方设计、橡胶混炼、挤出成型、模压成型和后续加工等步骤。
通过合理设计和控制每个环节的工艺参数，可以生产出质量稳定、性能优良的橡胶产品。
丁基橡胶的生产工艺设计
丁基橡胶的生产工艺设计
一、引言
二丁基橡胶是一种由苯乙烯胶乳和乙丙烯共聚物制得的弹性体。
它具有良好的延展性、抗老化性能和耐热性能，是一种广泛应用于汽车行业以及电子电器行业中的重要的合成橡胶材料。
为了提高其生产效率，实现高性能的产品，本文将介绍二丁基橡胶的生产工艺设计。
1、原料研磨：二丁基橡胶生产的原料主要有聚乙烯、二丁烯、二苯乙烯胶乳和甲苯等。
其中，聚乙烯的原料要求混合后的颗粒细度在-38μm 以内，其他原料的研磨要求控制在-12μm以下，以保证生产出的产品性能稳定。
2、熔炼：将研磨后的原料放入熔炼容器中，通过加热至恒定温度熔炼出二丁基橡胶。
此时，容器中的温度需要控制在170-175°C，熔炼时间需要保持在30-60分钟之间，以保证其凝胶状态稳定。
3、浇注：将熔炼后的二丁基橡胶浇到模具中并冷却固化。
此时，冷却速度要控制在2-5°C/min，弹性体的焊接部位通常要大于95％，以保证生产出的产品外观和性能良好。
4、成型：将固定后的二丁基橡胶切削成所需的形状和尺寸。
此时，刀具的切削速度应控制在25-35m/min以内，为了保证产品的外观质量，在切削过程中要注意加工冷却和防止烧伤。
乙丙橡胶工艺设计
乙丙橡胶工艺设计一、引言乙丙橡胶是一种合成橡胶，具有良好的热稳定性、机械性能和耐臭氧性。
它被广泛应用于汽车制造、电子设备和工业制品等领域。
本文将介绍乙丙橡胶工艺设计，包括原材料选择、橡胶制品的成型工艺和质量控制等方面。
二、原材料选择1.乙丙橡胶：乙丙橡胶是由乙烯和丙烯两种单体通过共聚反应制得的合成橡胶。
选择适合的乙丙橡胶类型和牌号是工艺设计的第一步。
根据所需产品的性能要求，选择具有适当硬度、耐磨性、耐油性和耐高温性能的乙丙橡胶。
2.填充剂：填充剂可以改善橡胶的物理与机械性能，并控制成本。
常用的填充剂有炭黑、二氧化硅和纤维素等。
选择适当的填充剂类型和用量，可以对乙丙橡胶的硬度、拉伸强度和耐磨性等性能进行调整。
3.增塑剂：增塑剂可以提高橡胶的柔软性和可加工性，常用的增塑剂有石蜡、液体石蜡和酯类等。
选择适当的增塑剂类型和用量，可以调整乙丙橡胶的硬度、抗拉强度和延伸率等性能。
三、橡胶制品的成型工艺乙丙橡胶制品的成型工艺包括挤压、注塑、压延和模压等方法。
根据所需产品的形状和尺寸，选择适合的成型工艺。
1.挤压法：挤压法适用于制造长条状或截面较简单的橡胶制品，如密封条、管子和线缆保护套等。
该方法通过在挤出机中加热和挤出乙丙橡胶，将其塑造成所需形状。
2.注塑法：注塑法适用于制造复杂形状的橡胶制品，如密封圈、零件和配件等。
该方法通过在注塑机中加热和注塑乙丙橡胶，将其充填至模具中，并通过压力和温度控制实现产品的固化和成型。
3.压延法：压延法适用于制造片状或薄壁橡胶制品，如橡胶板、橡胶垫片和橡胶衬板等。
该方法通过在压延机中加热和压延乙丙橡胶，使其扁平化并达到所需的厚度和尺寸。
4. 模压法：模压法适用于制造复杂形状和精密尺寸的橡胶制品，如橡胶键盘、橡胶 buttons 和电子产品配件等。
该方法通过将加热的乙丙橡胶放置在模具中，并施加压力使其与模具表面接触，实现产品的成型和固化。
四、质量控制乙丙橡胶制品的质量控制是工艺设计中至关重要的一部分。
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橡胶配合剂——防老体系
为了防止生胶及硫化胶的老化，在橡胶
配方组成中加入一类特殊的物质，这类物质 称为防老剂。
按使用性质划分有：
①
防止光老化的防光老化剂；
②
防止热氧老化的耐热老化剂；
4. 聚氨酯橡胶（AU\\EU） 由聚酯（或聚醚）与二异氰酸酯类化合物聚合而成的弹 性体。 其特点是耐磨性好，在各种橡胶中是最好的；强度高、弹性好、耐油性 优良。耐臭氧、耐老化、气密性等也优异。缺点是耐低温性能较差，耐水和耐 碱性差，耐芳香烃、氯化烃及酮、酯、醇类等溶剂性较差。使用温度范围：约 －30℃~＋80℃。 制作垫圈、防震制品，以及耐磨、高强度和耐油的橡胶制品。 除了上述特种胶外，还有耐化学溶剂的氯醇橡胶（CO\ECO）、阻燃好耐溶剂 耐酸碱的氯磺化聚乙烯橡胶（CSM），耐油性优良的聚硫橡胶，各种可重复利 用的热塑性弹性体等。
2.硅橡胶（VMQ） 为主链含有硅、氧原子的特种橡胶，其中起主要作用的是硅元素。 其主要特点是既耐高温（最高300℃）又耐低温（最低－100℃），是目前最好 的耐寒、耐高温橡胶；同时电绝缘性优良，对热氧化和臭氧的稳定性很高，化 学惰性大。缺点是机械强度较低，耐油、耐溶剂和耐酸碱性差，较难硫化，价 格较贵。使用温度：－60℃~＋200℃。 主要用于制作耐高低温制品、耐高温电 线电缆绝缘层，由于其无毒无味，还用于食品及医疗工业。
氯原子，使其具有了一定的极性，
所以其耐油性、耐燃性较好。使 用温度-40℃至100℃，短时间可 至120℃。
氯丁橡胶性能特点： ① 耐油仅次于丁腈橡胶； ② 具有一定的耐燃性； ③ 粘结性能较好 ④ 耐寒性较差； ⑤ 动态生热大； ⑥ 储存稳定性较差。
丁基橡胶（IIR）
丁基橡胶是异丁烯单体与少量异 戊二烯共聚合而成。
由于三元乙丙橡胶的橡胶分子链中
双键很少，使其具体优异的耐热、 耐臭氧性能，其使用温度-60℃至 150℃。
乙丙橡胶性能特点： ① 耐热性好； ② 耐臭氧性好； ③ 耐寒性、耐低温性好； ④ 粘结较差。
氯丁橡胶(CR)
氯丁橡胶是氯丁二烯经乳液聚合
而成，称聚氯丁二烯橡胶，简称 氯丁橡胶。
由于氯丁橡胶分子结构中引入了
丁苯橡胶性能特点：
耐老化、耐热、耐磨耗等性能比 天然橡胶优良；
弹性不如天然橡胶好，滞后损失 大，生热高。
丁腈橡胶（NBR）
丁腈橡胶是丁二烯与丙烯腈两单 体经乳液聚合而得的共聚物，称 为丁二烯-丙烯腈橡胶，简称丁腈 橡胶。根据丙烯腈的含量分为不 同的牌号。
丁腈橡胶化学结构中带有极性基团， 对非极性或弱极性的油类、液体燃 料和溶剂等有较高的稳定性。使用 温度-40℃至100℃，可短时间在 120℃下使用。
特种橡胶
3. 氟橡胶（FPM/FKM） 是由含氟单体共聚而成的有机弹性体。 其特点耐温高可达 300℃，耐酸碱，耐油性是耐油橡胶中最好的，抗辐射、耐高真空性能好；电绝 缘性、机械性能、耐化学腐蚀性、耐臭氧、耐大气老化性均优良。缺点是加工 性差，价格昂贵、耐寒性差。 主要用于国防工业制造飞机、火箭上的耐真空、 耐高温、耐化学腐蚀的制品。
天然橡胶性能特点： ① 具有较好的机械强度； ② 较好的弹性； ③ 较好的粘结性能； ④ 较好的耐磨性； ⑤ 耐热性差； ⑥ 耐臭氧性不佳； ⑦ 耐溶剂性较差。
顺丁橡胶（BR）Biblioteka 化学名称为顺式-1，4-聚丁二烯橡 胶，简称顺丁橡胶，代号BR，为 化学合成橡胶，国内牌号为 BR9000。
顺丁橡胶本身机械强度很低，一般 不会单独使用，通常与天然橡胶、 丁苯橡胶等并有，以改善橡胶的性 能。使用温度-60℃至80℃。
由于丁基橡胶 具有优异的气 密性，在内胎、 瓶塞等产品领 域应用广泛。
丁基橡胶性能特点： ① 气体透过性小，气密性好；
② 回弹性非常小，具有吸收振动和 冲击能量的特性；
③ 耐热老化性优良； ④ 耐水性好，水渗透率极低
⑤ 粘合性和自粘性差；与金属粘合 性不好。
特种橡胶
1. 丙烯酸酯橡胶（ACM\\AEM）： 它是丙烯酸乙酯或丙烯酸丁酯的聚合物。 其特点 是兼有良好的耐热、耐油性能，同时耐老化、耐氧和臭氧、耐紫外线、气密性 优良。缺点是耐寒性差，不耐水，不耐蒸汽及有机和无机酸、碱。在甲醇、乙 二醇、酮酯等水溶性溶液内膨胀严重。同时弹性和耐磨性差，电绝缘性差。 可 用于制造耐油、耐热、耐老化的制品。
丁腈橡胶性能特点： ① 耐油、耐非极性溶剂好； ② 耐寒性、耐低温性较差 ③ 弹性差； ④ 滞后损失大，生热高。
三元乙丙橡胶（EPDM）
乙丙橡胶是乙烯和丙烯为基础单体合成的共
聚物。橡胶分子链中依单体单元组成不同，
有二元乙丙橡胶和三元乙丙橡胶之分，二元
乙丙橡胶为乙烯和丙烯的共聚物，代号为 EPM；三元乙丙橡胶为乙烯、丙烯和少量第 三单体的共聚物，代号为EPDM，统称为乙 丙橡胶（EPR），其国内外生产的牌号很多， 性能也差异较大。
橡胶工艺及设计指导
目录
1. 橡胶种类及配合剂 2. 硫化工艺参数及常见产品缺陷分析 3. 橡胶性能及DV测试大纲 4. 橡胶材料要求及标准
橡胶种类及配合剂
天然橡胶 顺丁橡胶 丁苯橡胶 丁腈橡胶
三元乙丙橡胶 氯丁橡胶 丁基橡胶 特种橡胶
防老体系 填充体系 硫化体系 混炼工艺
天然橡胶（NR）
天然橡胶是从天然植物中获取的以 聚异戊二烯为主要成分的天然高分 子化合物。使用温度-50℃至80℃。
按国际上统一的理化性能、指标 分为5L（特级）、 5（一级）、 10（二级）、 20（三级）、 50 （四级）共五个等级 。
我国国产的天然胶标准胶代号SCR； 泰国产的标准胶代号为STR； 马来西亚的标准胶代号为SMR
顺丁橡胶性能特点： 回弹性高； 较好的弹性； 滞后损失小、生热低； 玻璃化转变温度低，低温性能好； 耐磨性优越； 撕裂强度较低，抗切割性差。
丁苯橡胶（SBR）
化学名称为丁二烯-苯乙烯橡胶， 简称丁苯橡胶，国内牌号为 SBR1502、SBR1712等。
丁苯橡胶本身机械强度也比较低， 需要填充大量的补强剂才能达到一 定的机械强度，通常与天然橡胶、 顺丁橡胶等并有。使用温度-40℃至 100℃。