弹簧基本知识

精心整理
一.弹簧的种类与作用:
1.弹簧的种类:
弹簧的种类很多,也有各种分类的方法,但都不具决定性:
1.1依使用材料分类:
J.锯齿形弹簧、扣环等
1.1.依构成弹簧的材料所受应力状态分类:
A.压缩螺旋弹簧
B.拉张螺旋弹簧
C.扭转螺旋弹簧
D.其它螺旋弹簧
E.迭板弹簧
F.扭杆
G.滑形弹簧
H.薄板弹簧
I.盘簧
J.弹簧垫圈
K.线细工弹簧
L.扣环
M.环形弹簧
,
2.弹性系数:
对弹簧材料施力,产生单位应变时的应力称为弹性系数,此值为弹簧设计的基体,弹簧材料的弹性系数主要取决于其化学成分,因热处理、冷间加工而稍有变化,使用温度高时会大减少;
3.疲劳强度:
疲劳强度与材料的抗拉强度有一定关系,但因表面状态、脱碳、冷间加工、
热处理而变化,这些条件因材料的制造方法,弹簧的制造方法而变化; 4.淬火性:
大形弹簧为了提高淬火效果,需要淬火性良好的材料,淬火性取决于材料的化学成分;
5.形状尺寸:
弹簧材料的机械性性质因尺寸而异,得不到特殊尺寸,形状,颇受限制;
6.耐热性:
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1.琴钢线:(Pianowire)
是用琴钢线材施行韧化处理,藉强力抽线加工,赋予良好的尺寸精度,良好的表面肌肤,高度机械性性质,韧化是将高碳钢线在变态点以上的温度连续加热约500℃的熔铅等中冷却,作成富加工性的组织;
A.SWPA——抗拉强度较低
用于重荷重特性的弹簧、耐疲劳
B.SWPB——抗拉强度较高;
抗拉强度因线径而异,线径细,抗拉强度一般较高;
2.硬钢线:(碳钢线)——HardDrawnSteelWire
使用硬钢线材韧化处理后,借冷间抽线加工制造,素材及加工都没有琴钢线那么严格,良质者有时不亚于琴钢线,不过,其不均度通常大于琴钢线,广用于反复次数不多之弹簧,无冲击荷重的弹簧;
2.1SWC60C含碳量较低
2.2SWC80C含碳量较高,应用广泛
3.
4.
三
低;
4.3.白铜线Ni18%Zn27%Cu55%的合金,强度大,弹簧特性良好,加工后约在
350℃低温退火;
4.4.铍铜:在铜合金材料中,性能最优良,弹簧弹性好,耐高温;
5.电镀钢线:
视客户需求,其素材有SWC、SWP、SUS
镀锌线镀锡线镀镍线镀金线
BATT线:(素材为SUS)
6.其它线材:
铜包线电热线铁线漆包线
四.热处理(低温退火)——发蓝
弹簧的热处理,可提高材料的弹簧性能或补助性能,消除弹簧的应力,但因弹簧材料种类多,热处理方法随之而异。

,
,
2.2角度外扩张,圈数减少
2.3肉身内径变大
2.4各加工角度微变化
2.5力量一般减弱(视弹簧结构而有异)
2.6自由长变短
六.防锈油、脱脂剂、汽油的目的与用途:
1.防锈油:
目的:防止热处理后的弹簧氧化生锈;
用途:凡是热处理后而勿须电镀碳钢线产品,表面均须做防锈处理,用喷枪将适量的
防锈油均匀的喷施在制品表面;
2.脱脂剂:
说明:
1.振动须切口圆满无毛刺,角度、长度与图面符合;
2.试温按图面要求,用光标卡尺、投影机、拉力测试机测量;
3.试温发现异常,呈报上级核准后热处理。

八.弹簧的认识:
1.压簧:因压缩而产生反弹力
2.拉簧:因拉伸而产生力量,一般都是密合的
,
不
6.总圈数(Totaccoils),英文缩写T.C,记号Nt,从弹簧的一端到另一端的圈
数的总和,称为总圈数,总圈数=有效圈数+座圈;
7.座圈:压缩弹簧两接触支持面部分与接着其相邻螺旋线的部分,且无弹力作用的圈
数，称之为座圈；
8.旋向:弹簧旋转之方向,分左、右向,左向:Lefthand,右向:Righthand；
9.自由长(L)自由高(H):弹簧在未受外力作用时，原有制作的长(高)度,
单位M/M；
10.密着高(Hs):弹簧作用至无自由圈数,完全密接的高度,称为密着高,单位M/M;
11.直角度:弹簧(一般指压缩弹簧)成型后，其端面通常无法完全成平面,
其切断处均含高出,故置于平面上略呈倾斜状态,其与平面所成
的三角度，称之为直角度，一般直角度要求90°~93°之间时,
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Zn锌
B硼Ag银P磷I碘Cr铬Li锂W钨Cu铜
Mn锰Si硅S硫Mo钥Ca钙H氢
十.卷向识别:
B.圈数越多,力量越小;
C.角度越大,力量越强;
3.拉簧
A.线径越粗,力量越强;
B.外径越小,力量越强;
C.圈数越多,力量越小;
D.长度越长,力量越小。

十二.电镀之种类:
1.种类:
A.镀镍(黑镍、白镍)
B.化学镍(又称无电解镍)
C.镀金(真金、仿金)
D.镀铜(红铜、黄铜)另有镍底红铜光泽度比镀红铜亮
,
,产品研磨前一般要进行热处理,避免研磨变形发生;
2.珠击
产品珠击是为消除其应力而用小钢珠(0.4mm~ 1.2mm)变速冲击表面,在表面产生压缩残留应力的一种处理方式,经珠击后的弹簧,可有效改善材料的疲劳强度;
3.磷酸盐包覆
是产品经过磷化剂溶液浸泡或喷涂,使产品表面形成一种磷化膜而增强抗蚀性之处理方式;
4.钝化
产品经钝化剂浸泡而在产品表面形成一种抗氧化膜之处理方式。