22首件管理规定

5.1检验时机
5.1.1零件产品连续批量生产前；
5.1.2设备模治具更换或设备模治具损坏维修好以及优化改进后；
5.1.3工程变更产品首次生产时；
5.1.4批量生产后中途转做其它产品，重新开始生产时；
5.1.5更换原来料或产品型号时（包含更换产品颜色时）；
5.1.6停机/停线超过12小时后再次生产时。
7.3组装首件检验记录表……………………………………………………KLJ-QP008-03a
8.0流程图
5.4.2填写《首件检验记录表》，要字迹清晰；错误项以双横杠划掉，在边上写上正确项，并签名。不得以缩写代替全称，不得有漏项、缺项，填写数据要真实、准确，不得代行签名。
5.4.3如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），QC组长、QC负同等责任，主管及经理负连带责任。
5.4.4如首件没有被确认或确认NG，生产部仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由生产部全部负责，检验员有权拒绝进行抽检及验收。
3.2首件检验：是指产品在连续批量生产之前，或生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变更时，应对首件加工件进行的检查确认。
4.0权责：
4.1生产部：对首件进行自检，自检合格后送QC进行首件确认。
4.2品质管理部：负责生产过程产品的首件检验确认，填写首件检验报告，并对首件样品进行标识。
5.0作业内容：
5.4.5首件检验时效性，一般尺寸检验要求10分钟内完成；相关实配检验及功能方面的检验，要求30分钟内完成。并向送检单位作出判定结果。
6.0相关文件：
6.1《生产过程检验控制程序》
7.0相关表单：
7.1注塑首件检验记录表……………………………………………………KLJ-QP008-01a
7.2水件首件检验记录表……………………………………………………KLJ-QP008-02a
5.2检验流程：
5.2.1生产部依据工艺要求或产品配置表对注塑机或生产线进行调试并生产出首件样品，并进行自检。
5.2.2生产部判定生产的产品符合要求时，将该首件提交QC或通知相关的检验人员进行检验。
5.2.3QC检验人员依据《检验指导卡》、客户标准、国标等，对首件进行全面检查，并对检验的结果作出判断。如判定NG，应向相应的生产部提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止。
5.2.6特殊情况之首检：对于需连续生产的机台或生产线，为不影响生产的效率，生产部可申请边生产边首件确认，但如首件检验不合格，首件检验期间生产的产品需由生产部进行全检，挑选出不合格品。并重新调试生产线后再次送首件检验，检验合格才能批量生产。
5.3首件合格品处理方式：
5.3.1首件合格样品在本工序生产结束后（或者同型号、同订单的下一个首件合格样品确认好以后），由检验人员将首件样品标识拭擦干净，与同批次合格产品一起进入下一工序。
5.2.4检验人员对首件直接判定OK后，QC对首件进行合格标识，并签上首检日期，首检人姓名，通知生产部进行批量生产，并填写《首件检验记录表》。
5.2.5检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产部暂时无法改善的问题时，由检验人员及时通知检验主管进行裁决，检验主管必要时通知相关的产品工程师一起进行判定，判定合格及放行才能进行大批量生产。
1.0目的：
为规范首件作业流程，杜绝因首件失误或者未进行首件检验确认后进行量产而造成批量性质量问题的产生，特制定此规定。
2.0范围：
适用于****有限公司各生产部生产制造过程，均应进行首件检验。
3Hale Waihona Puke 0定义：3.1首件：换模、转色、工艺调整、换料、修机、停机、停线超过12小时后开始生产的1～3个零件均属首件。
5.3.2首件破坏性样品在本工序生产结束后（或者同型号、同订单的下一个首件合格样品确认好以后），可以返工的，检验人员返工并经确认合格可以随着同批次产品一同流入下工序，不能返工的生产结束时检验人员应及时移入不良品存放区域，生产部按《不合格品控制程序》处理。
5.4注意事项：
5.4.1对于所有检验项目以检验指导卡和技术部相关的图纸为准，成品检验需参考客户的标准及国标，检验人员必须认真对照技术资料确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。