SMT贴片工时计算方式

SMT贴片工时计算方式
SMT（LCD）工时计算方式
在一些产品外发厂和一些加工厂，ie经常要计算产品加工费，怎样计算smt的加工费呢？
1.了解smt生产流程及各工序内容：
上料--印刷锡膏--贴片元件--目检--过回流炉--超声波洗板--切板--外观检查--包装（有些产品需ic编程及pcba功能测试）2.计算贴片元件点数：
Smt加工费一般以元件点数多少来计算，一个贴片（电阻、电容、二极管）算一个点，一个三极管算1.5个点，ic脚在50个以下的，两个脚算一个点，50个脚以上的ic4个脚算一个点，统计pcb所有贴片点数。

3.计算费用
加工费=点数*1个点的单价（加工费其中包括：红胶、锡膏、洗板水等辅料费用）
4.其它费用
测架、钢网及其它双方约定的费用需另外计算。

一：SMD贴片料2个脚为1个点；0402元件按每个点人民币0.018计算，
0603－1206元件按每个点人民币0.015计算。

2、插件料1个脚为1个点；按照每个点为人民币0.015计算
3、插座类4个脚为1个点；按照每个点为人民币0.015计算
4、普通IC，4个脚为1点；按照每个点为人民币0.015计算
5、密脚IC，2个脚为1个点；按照每个点为人民币0.015计算
6、BGA 2个脚为1个点；按照每个点为人民币0.02计算
7、机贴大料按照元器件的体积翻倍来计算
8、后加费用按照1小时为人民币20元计算
9、此报价不包括测试费用
一、SMT 瓶颈时间确定标准：
目前SMT有两种工艺同时生产，分别为印刷工艺和点胶工艺。

1.印刷工艺由四种线体同时生产，分别为安必昂AX5线五条（S2、S3、S7、S11、S12），松下CM602线两条（S1、S9），松下MSH3线一条（S5），及同TV共用的安必昂AX3（S13）线。

其中松下MSH3线为LCD小板线，AX3为LCD下板线，其它为LCD主板线。

为了发挥最大的产能效率，所有线别的瓶颈时间都应该在高速贴片机。

但是由于LCD 下板
点数不足350点，所以除了AX3线体的瓶颈时间为印刷站以外，其它线体的瓶颈时间都在高速贴片机站。

则瓶颈时间的计算公式为：
印刷线体瓶颈时间＝平均贴片时间×总贴片点数
AX3 瓶颈时间＝平均印刷连板时间÷下板平均点数×下板点数
由于SMT 线体在生产过程中由于机台的原因会存在异常生产时间，所有异常生产时间中的切换时间，小停止时间①，设备故障时间和程序调整时间②为非人为因素引起，在计算标准工时的时候需将以上异常生产时间从总生产时间中扣除。

则得出以下瓶颈时间的计算公式：（1）安必昂AX5线平均每点贴片时间为0.0379秒，异常率为17.57%③：
安必昂线（AX5 ）瓶颈时间＝总贴片点数（N）×平均每点贴片时间÷（1－异常率）
＝N×0.0460
（2）松下CM602线平均每点贴片时间为0.0515秒，异常率为22.48%④：
松下线（CM602）瓶颈时间＝总贴片点数（N）×平均每点贴片时间÷（1－异常率）
＝N×0.0664
（3）松下MSH3线平均每点贴片时间为0.1235秒，异常率为20.75%⑤：
松下线（MSH3）瓶颈时间＝总贴片点数（N）×平均每点贴片时间÷（1－异常率）
＝N×0.1558
（4）AX3线平均印刷连板时间为16秒，下板连板平均点数80点，异常率为11.04%⑥：AX3 瓶颈时间＝下板点数（F）×平均印刷连板时间÷下板连板平均点数÷（1－异常率）
＝F×0.2248
2. 点胶工艺有两种线体生产，分别为安必昂AX3线6条（S16、S17、S18、S19、S21、S22），
松下CM602线6条（S31、S32、S33、S35、S36、S37），生产LCD POWER板。

为了发挥最大的产能效率，其瓶颈时间为高速贴片机站。

则瓶颈时间计算公式为：平均贴片时间×总贴片点数由于SMT 线体在生产过程中由于机台的原因会存在异常生产时间，所有异常生产时间中的切换时间，小停止时间①，设备故障时间和程序调整时间②为非人为因素引起，在计算标准工时的时候需将以上异常生产时间从总生产时间中扣除。

则得出以下瓶颈时间计算公式：
点胶线体瓶颈时间＝平均贴片时间×总贴片点数
（1）安必昂AX3线平均每点贴片时间为0.1067秒，异常率为7.69%⑦：
安必昂（AX3）瓶颈时间＝总贴片点数（N）×平均每点贴片时间÷(1－异常率)
＝N×0.1156
（2）松下CM602线平均每点贴片时间为0.0937秒，异常率为12.46%⑧：
松下（AX3）瓶颈时间＝总贴片点数（N）×平均每点贴片时间÷(1－异常率)
＝N×0.1070
二、SMT各组线体总工时的确定：
1.刷锡膏各组线体操作员配置如下：
（1）安必昂（AX5）5条线体平均7.42人
1）领班0.37人，流动0.25人，印刷1人，操作2人，切换辅助0.13人，炉前检验0.64人，返修0.82人，炉后检验1人，AOI 1人，调篮子0.18人，共7.39人。

（S2，
S3，S11，S12）
2）领班0.45人，流动0.33人，印刷1人，操作2人，切换辅助0.13人，炉前检验0.64人，返修0.82人，炉后检验1人，AOI 1人，调篮子0.18人，共7.55人。

（S7）（2）松下（CM602）2条线体平均7.47人：
1）领班0.37人，流动0.25人，印刷1人，操作2人，切换辅助0.13人，炉前检验0.64
人，
返修0.82人，炉后检验1人，AOI 1人，调篮子0.18人，共7.39人。

（S1）2）领班0.45人，流动0.33人，印刷1人，操作2人，切换辅助0.13人，炉前检验0.64
人，
返修0.82人，炉后检验1人，AOI 1人，调篮子0.18人，共7.55人。

（S9）（3）松下（MSH3）1条线体共7.39人：
领班0.37人，流动0.25，印刷1人，操作2人，切换辅助0.13人，炉前检验0.64人，返修0.82人，炉后检验2人，调篮子0.18人，共7.39人。

（S5）
（4）安必昂（AX3）1条线体共6.39人：
领班0.37人，流动0.25人，印刷1人，操作1人，切换辅助0.13人，炉前检验0.64人，返修0.82人，炉后检验1人，AOI 1人，调篮子0.18人，共6.39人。

（S13）
2. 点胶各组线体作业员配置如下：
（1）安必昂（AX3）6条线体平均5.85人:
领班0.25人，流动0.25人，点胶1人，操作1人，辅助切换0.14人，炉后检验2.5人，
返修0.71人，共5.85人。

（S16～S19，S21、S22）
（2）松下（CM602）6条线体平均6.36人:
1）领班0.25人，流动0.25人，点胶1人，操作1.5人，辅助切换0.14人，炉后检验2.5人，返修0.71人，共6.35人。

（S31，S32）
2）领班0.25人，流动0.25人，点胶1人，操作1.5人，辅助切换0.13人，炉后检验2.5人，返修0.73人，共6.36人。

（S33，S35~S37）
3. 间接人力如下：
SMT单班间接总人力（不包含主管）共86.5人，平均分配到29条线，则每条线别增加2.98人。

单班间接人力包含：工单切换单班51人；物料管理单班31.5人；事务管理单班4人，共
计86.5人。

（详见附件1）
则: 安必昂（AX5）平均7.42+2.98=10.4人，松下（CM602）平均7.47+2.98=10.45人，松下（MSH3）平均7.39+2.98=10.37人，安必昂印刷（AX3）平均6.39+2.98=9.37人，
安必昂点胶（AX3）平均5.85+2.98=8.83人，松下点胶（CM602）平均6.36+2.98=9.34
人。

SMT各组线体总工时=操作员人力×瓶颈时间
三、SMT单点工时的确定：
1.印刷工时的确定：
（1）主板单点工时确定：
SMT 有生产LCD主板的线体一共7条，分别为安必昂AX5（S2、S3、S7、S11、
S12）5
条，松下CM602（S1、S9）2条，7条线体都参与效率计算。

则7条线体的平均工时计算方法如下：
主板印刷平均工时＝10.4×0.0460×76%⑩×N+10.45×0.0664×24%⑩×N= 0.5301N（秒）（2）小板单点工时确定：
SMT 生产LCD小板的线体一共1条，即松下MSH3（S5）1条。

此线体参与效率计算。

则工时计算方法如下：
小板印刷工时＝10.37×0.1558×N= 1.6156N（秒）
13
（3）下板印刷工时确定：
SMT 生产LCD下板的线体一共1条，即安必昂AX3 （S13）1条。

此线体参与效率计算。

则工时计算方法如下：
下板印刷工时＝9.37×0.2248×F=2.1064F （秒）
2.点胶工时的确定：
由于点胶工艺生产LCD POWER板，所以点胶工时即为POWER板工时。

SMT 生产LCD POWER板的线体一共12条，为安必昂AX3线（S16、S17、S18、S19、S21、
S22）6条，松下CM602线（S31、S32、S33、S35、S36、S37）6条。

12条线体都参与效率的计算。

则12条线体的平均工时计算方法如下：
点胶工时＝8.83×0.1156×51％○11
×N+9.34×0.1070×49%
○11
×N＝1.0103 N（秒）
结论：综合以上叙述，得出SMT（LCD）印刷工时分别为：主板上板印刷工时0.5301秒/点、小板印刷工时1.6156秒/点、主板下板印刷工时2.1064秒/点；点胶（POWER板）工时为1.0103秒/点。

备注：
①小停止时间包括：生产过程中因交换材料、交换料架、处理警报、传板错误（SENSOR没有
感应到/轨道没有调整好等）、PCB的MARK点通不过、对料系统SFIS故障、炉前/后堵板、QC对料、员工误操作所引起的停机时间（一般小于5分钟）
②程序调整时间包括：PCB基板一致性差，需要程序调整的时间、因为PCB拼版改变，有坏
板的需要的程序调整时间、由于原材料的包装/规格/尺寸等发生变化而需要的程序调整时间
③安必昂AX5异常生产时间比例为17.57%，其中切换时间5.55%；小停止时间10.04%；设
备故障1.58%；程序调整时间0.40％
④松下CM602异常生产时间比例为22.48%，其中切换时间13.41%；小停止时间6.98%；设
备故障1.32%；程序调整时间0.77％
⑤松下MSH3异常生产时间比例为20.75%，其中切换时间7.31%；小停止时间9.31%；设备
故障3.35%；程序调整时间0.78％
⑥印刷安必昂AX3异常生产时间比例为11.04%，其中切换时间3.33%；小停止时间6.63%；
设备故障0.96%；程序调整时间0.13％
⑦点胶安必昂AX3异常生产时间比例为7.69%，其中切换时间2.13%；小停止时间4.80%；
设备故障0.65%；设备调整时间0.11％（以上异常时间数据来源详见附件2）
⑧点胶松下CM602异常生产时间比例为12.46%，其中切换时间5.78%；小停止时间5.55%；
设备故障0.93%；设备调整时间0.21％
⑨76％印刷工艺安必昂（AX5）线生产时间百分比，24％印刷工艺松下（CM602）线生产时间
百分比（详见附件2）
⑩当LCD板子只有上板零件时，板子总工时＝工艺单点工时×总点数
当LCD板子有下板零件时时，
板子总工时＝上板单点工时×上板点数+下板单点工时×下板点数
⑪51％点胶工艺安必昂（AX3）线生产时间百分比，49％点胶工艺松下（CM602）线生产时间百分比（详见附件2）
⑫以上异常时间及平均联板点数来自于SMT生产查询5～7，三个月的数据平均值
⑬针对S5线生产的部分小板需要手动贴片，造成瓶颈时间为人为瓶颈时间，针对此部分异常，平均单点工时增加2.6526S.
⑭SMT机器的数量、性能、人力配置、LCD/TV生产时间比以及异常生产时间率发生变化时，要对本标准进行修订。