预埋件及预留孔

第十节预埋件及预留孔
为方便设备安装，土建施工时必须采取措施确保预埋件、预留孔位置的准确。

因此在构筑物施工前，认真反复对照工艺设计图与结构设计图，认真学习图纸，理解设计意图，掌握各种预埋件、预留孔的精度要求，明确施工目标。

一、预埋件加工及安装
工艺及电气预埋件由安装施工队事先加工，并由安装施工队负责埋放。

预埋件施工前，项目部技术人员应向施工人员做详细的技术交底。

安装完毕，由项目部技术员与施工队伍负责人一同进行检查，无误后再由项目部安质部会同监理等进行复查。

二、预埋件检验
工艺及电气预埋件由项目部安质部、工艺工程师、电气工程师和项目监理共同检验，各种预埋件均必须按照设计图纸的尺寸加工，并按要求位置埋放。

埋放时，必须用钢筋焊牢（木质预埋件用混凝土垫块加固稳定）。

埋放完毕，小型预埋件端（口）用胶布缠死，大型预埋件端（口）用专用护盖盖住，以防浇筑混凝土时混凝土流入。

三、预埋套管制作、安装
1、制作
在池体中间所有套管均制作成防水型，套管直径大于300mm，采用钢板卷制，直径小于300mm 的套管，一般可用钢管切割，纵缝焊接采用坡口焊，坡口型式为V 形式满焊。

套管制作校验时，应尺寸准确，无油污、锈蚀、毛刺焊渣，焊缝表面无裂缝气孔、夹渣、砂眼及溶合性飞溅物。

2、安装
套管安装与钢筋绑扎同步进行，安装人员配合钢筋工测量套管位置，使纵横钢筋绑扎时留出套管安装的洞口，对于大于DN1200mm 以上套管制作型钢支架，钢筋，套管安装时，用水准仪测量标高，根据底板上预先放出的套管位置线锤吊正套管内外口用水平尺找平，最后加筋与池壁钢筋焊牢。

3、套管验收
安装班组在套管预埋前进场，同监理工程师、土建班组对套管的制作质量进行检查验收，符合要求后方可允许预埋。

模板支设前，对套管的位置、固定方法会同监理工程师、土建班组进行全面验收，符合要求后再固定模板，浇筑混凝土。

待模板拆除对套管验收合格后，即可办理交验手续
一、管道安装
1、管道的切割
管道切割选用自爬式电动割管机和气割相结合的切割方法。

2、管道的焊接
（1）、管道焊接前的检查
管道内的泥、油渍等需清理干净，除去管口边缘和焊口两侧10～15mm范围内的表面锈迹、露出金属光泽。

钢管的表面无裂缝、锈蚀、起皮和压延等不良现象。

（2）、对口要求
纵向焊缝应错开，其间距不小于100mm。

对口时检查内壁是否平整，其错口的允许偏差为±2mm，不允许在对口间隙帮条夹焊或用加热法去缩小间隙及强力接焊。

环向焊缝距支架净距不小于100mm，直管管段两相临环向焊缝的间距不小于200mm，管道任何位置不得焊有十字焊缝。

（3）、点焊要求
点焊对称进行，其厚度应与第一层焊接厚度相近，并用与接口相同的焊条。

钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊。

（4）、焊缝要求
管道焊接采用单面焊接，纵向焊缝应放在管道中心线上半圆的45度左右位置。

（5）、焊接质量检查
管道焊接完成后，检查焊缝外观、宽度、表面余高、咬边、错台、未焊满等内容，对不符和要求的焊缝返工重新焊接。

先把管道选好调直，清理好管膛，管道就位后找正、对准管口，使预留口方向准确，找直后点焊固定，然后施焊。

管道焊接时应有防雨、雪措施，焊后保证管道正直。

管道的焊接对口型式及组对，应符合下表要求：
焊接钢管的焊口要平直，焊波均匀一直，焊缝表面无结瘤、夹渣。

管道安装完，检查坐标、标高、预留口位置和管道变径等是否正确，然后找直，用水平尺校对复合坡度，调整合格后，再调整吊卡螺栓U形卡，使其松紧适度，平整一致，最后固定焊牢止动板，并摆正或安装好管道穿越结构处的套管，填堵管洞口，预留口处应加好临时管堵。

焊接完毕后，焊口要进行Ｘ射线无损检测，以二级片以上为合格；
不合格的焊口必须重新焊接，焊缝返工后重新进行表面质量及100%拍片检测。

3、管道安装注意事项
依据土建给定的轴线及标高线，确定管道的位置。

从引入管开始沿管
道走向，用尺量出干管至引入管、几个立管间的管段尺寸，并在草图上作好标注。

根据各管段长度及排列顺序预制管道。

预制时，要量准尺寸，调准各管件方向，并打上编号。

考虑施工方便，确定预制管长度。

管段的加工预制包括：断管、套丝、上零件、调直和对尺寸。

管道按
环路分组编号，码放整齐。

管道安装时先清理管腔，安装顺序从第一节开始，先下管，并找正，然后对口安装。

安装完毕后，检查管道坐标、标高、预留口和管道变径位置是否正确，然后找直，并用水准仪校对复核坡度，调整合格后，进入下道工序施工。

4、管道及附件防腐
钢质管道内外防腐采用相同的防腐工艺，底漆两度、面漆两度，防腐底漆、面漆均采用环氧富锌漆。

5、管道冲洗及水压试验
管道铺设完毕后要进行管道系统的试压工作，这是管道工程质量检查与验收的重要环节。

管道按试压目的分为强度试验和严密性试验。

（1）、管道试压前的准备工作
给水管道试压前的准备工作是管道试压能否顺利进行的重要步骤，也是管道工程质量和试压安全的重要保证。

管道试压前，应将管沟回填至管顶以上0.5m，并留出管口处暂不回填，以便检查和修理。

对管道、节点、接口、支墩等其它附属构筑物的外观进行认真检查，管件的支墩、锚固设施应已达设计强度。

未设支墩及锚固设施的管件，采取加固措施。

此外还应用水准仪检查管道能否正常排气和放水，对排气管、试压后的排水设备及排水出路进行检查和落实。

试压装置主要包括：管道两端的进水管、排气管、压力表、放水口、量水箱和后背等。

根据规范规定，钢管给水管道的试验压力为工作压力加上0.5Mpa，但是同时不得低于0.9Mpa。

（2）、管道试压
管道试压时向试压管道内充水，水自管道底端注入，此时应打开排气阀排气，当充水至排出的水流中不带气泡，水流连续，即可关闭排气阀门，停止充水。

水充满后为使管道内壁及接口材料充分吸水，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡
后再进行试压，浸泡时间≦24h。

管道浸泡符合要求后，进行管道水压试验。

试验分两步进行：第一步是升压，第二步按强度试验要求进行检查。

第一步升压：管道升压时，管道内的气体应排净，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳且升压较慢时，应重新排气后再升压。

升压时应分组升压，每次升压宜为0.2Mpa，每升一组就检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。

第二步强度试验：水压升到试验压力后，恒压10min，经对接口、管身检查无破损及漏水现象，认为管道试验强度合格。

（3）、管道冲洗
管道在水压试验合格后，进行一次冲洗。

管道冲洗的目的主要是冲洗对管道内的污物、杂物。

管道冲洗时的水流速度不应小于 1.0m/s，否则不易将管道内的杂物冲洗干净，冲洗适应连续冲洗，直至出水浊度、色度与入水浊度、色度相同为止。

五、厂区管道工程施工方案
(
（二）施工工艺流程图
详见下图：
（三）主要施工方法和措施
一）测量放样
依据设计图纸和业主交桩资料，复核管道起点坐标及水平基准点标高，确认无误后进行管道施工测量工作。

1、在施工测量之前对经纬仪、水准仪、塔尺、钢卷尺等测量仪器工具校核准确，精度符合国家标准。

2、开工之前核对永久性水准点并建立临时水准点；施工之前对业主（监理）提供的坐标点、水准点进行复测，核对并补设中间桩和中心控制桩。

中线控制桩一般不超过500米，中间桩不超过20米。

3、测定附属构筑物的位置。

根据设计图纸标定检查井等设施的位置并在这些位置的中心桩处，标明其名称、编号等。

在施工时管道中线上的各点将被挖掉，为了便于恢复中线，在管道中线控制点（特别是转角处）的延长线上设置中线控制桩；在各附属构筑物的位置垂直于中线方向设置控制桩，这些桩设在不被施工破坏、引测方便而容易保存的地方。

开槽埋管施工工艺流程图
4、管道中心线位置复测及定位桩补设完毕后，对管道中线两侧的地面进行水准测量，以确定出管道沟槽的实际开挖深度。

5、对所有测量做好详细记录，标注在相关图纸上，做到清晰、准确，并妥善保存；每段测量完成后，测量成果及整理好的资料及时请项目监理审查。

二）沟槽开挖及支护
管道沟槽采用履带式挖掘机开挖，根据设计要求，管道埋深≤3m时采用放坡开挖，管道埋深＞3m时采用钢板桩支护井点降水，现场施工时可根据实际情况采用放坡开挖、明排水。

挖掘机挖至管底标高20cm时，采用人工开挖，以保证基础底部的土层不受扰动。

为减少打桩深度，可先开挖上部2～3m土方后再施工钢板桩，但对周围土体扰动大，对后续周围其他管道和上部路面施工影响大，回填质量要求高。

钢板桩桩长L≥1.5³沟槽总深，入土深度不小于0.5 倍的沟槽总深。

水平围檩、撑杠采用100 毫米的无缝钢管。

根据不同深度设置撑杠，第一道撑支在桩顶以下1m处（第一道撑支护完毕后方可进行1m以下处管沟土方开挖），沟槽深度大于8 米时，设两道支撑，但注意要尽量减少安置管道时的冲突。

当管道安装换撑时，为保证沟槽的稳定，应将最下面的一道支撑支在基础上。

钢板桩施工程序为：走架子-就位—调整—固定架子—挂桩帽—起锤—吊桩—入龙口—踮桩—调正—踮锤—调桩—试打—打入—踮锤—摘桩帽—固定锤—走架子。

打设：先由测量人员定出钢板桩围护的轴线，每隔一定距离设置导向桩，导向桩直接使用钢板桩，然后挂绳线作为导线，打桩时利用导线控制钢板桩的轴线。

准备桩帽及送桩：打桩机吊起钢板桩，人工扶正就位。

单桩逐根连续施打，注意桩顶高程不宜相差太大。

拔桩：回填达到规定要求高度后，方可拔除钢板桩。

先用打拔桩机夹住钢板桩头部振动1min～2min，使钢板桩周围的土松动，产生“液化”，减少土对桩的摩阻力，然后慢慢的往上振拔。

拔桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难或拔不上来时，应停止拔桩，先振动1min～2min后再往下锤0.5m～1.0m再往上振拔，如此反复可将桩拔出来。

钢板桩拔除后及时回填桩孔；回填桩孔时采取措施填实，当采用砂灌填时，可冲水助沉。

打桩过程中遇上大的块石或其它不明障碍物时，导致钢板桩打入深度不够，采用转角桩或弧形桩绕过障碍物。

钢板桩杂填土地段挤进过程中受到石块等侧向挤压作用力大小不同容易发生偏斜，在发生偏斜位置将钢板桩往上拔l.0m～2.0m，再往下锤进，如此上下往复振拔数次，使大的块石被振碎或使其发生位移，让钢板桩的位置纠正，减少钢板桩的倾斜度。

钢板桩沿轴线倾斜度较大时，采用异形桩来纠正，异形桩为上宽下窄和宽度大于或小于标准宽度的板桩，异形桩可根据据实际倾斜度进行焊接加工；倾斜度较小时用卷扬机或葫芦和钢索将桩反向拉住再锤击。

在基础较软处，如发生施工当时将邻桩带入现象，施工时把相邻的数根桩焊接在一起，并且在施打当桩的连接锁口上涂以黄油等润滑济减少阻力。

三）管道安装
1、管材选用和检查
施工管材进场后，由我方材料工程师对产品的质量进行验证。

（1）当外观检查不能确保管材的质量时，进行内、外压试验。

（2）进场的管子必须有出厂合格证，质量满足国家标准和企业标准的技术要求。

（3）管承口外表要有标记，管子附出厂证明书，证明管子型号及出厂水压试验结果，制造及出厂日期，同时有质量检验部门签章。

（4）对出厂时间过长（跨季），质量有所降低的管子经水压试验合格，方可使用。

（5）用于给水的管材及管件等应有良好的卫生性能，管道生产过程中未添加任何有毒助剂，管道内壁光滑，不结垢，不滋生细菌等。

2、管道接口
（1）管道基础施工
①砂石基础
a、在铺设管基前先清除沟槽内的杂质、淤泥和积水。

b、除雨污水管道外其余管道采用砂石基础，如果沟槽底为岩石或砾石时，必须用细土或砂垫层铺平夯实，厚度0.3m。

c、要求砂石的最大粒径不大于32mm，中粗砂，碎石最大粒径不大于25mm。

d、分段施工时，接头处做成斜坡，每层错开0.5～1.0m，并充分捣实。

e、采用硅式打夯机分层压实，施工顺序由管道两侧同时进行。

f、分层夯（压）实，每层的铺设厚度不超过300mm。

g、每铺好一层垫层，经密实度检验合格后方可进行上一层施工。

②砼基础
a、雨污水管道采用素砼管枕+混凝土基础；
b、基础施工前首先复核坡度的标高，一般在沟槽底部每隔4m左右打一样桩，用样桩控制挖土面、垫层面和基础面。

c、在安装混凝土基础和侧向模板时，应根据管道中心位置在坡度板上拉出中心线。

d、模板安装应缝隙严密，支撑牢固，并符合结构尺寸的要求。

e、混凝土应用拍板或平板振动器拍平。

混凝土基础浇筑完毕后，12h内不得浸水，并应进行养护。

混凝土强度达2.5Mpa以后方可拆模。

f、采用垫块法一次浇筑管座，先从一侧灌筑混凝土，当对侧的混凝土与灌筑一侧混凝土高度相同时，两侧再同时浇筑，并保持两侧混凝土高度一致。

g、浇筑混凝土管座时，制作混凝土抗压强度试块，进行28天强度检验。

（2）管道安装
①管道安装施工流程
②钢管焊接连接
安装前，应仔细检查安装位置、角度、标高，以避免错位返工。

管道焊接前的检查:管道内的泥、油渍清理干净，管口边缘和焊口两侧10～15mm范围内的表面除锈、露出金属光泽；钢管的表面无裂缝、锈蚀、起皮和压延等不良现象。

管道焊接采用双面焊接。

钢管切割选用气割，纵向焊缝放在管道中心线上半圆的45度左右。

纵向焊缝错开，其间距不小于100mm。

对口时检查内壁是否平整，其错口的允许偏差不大于2mm，不允许在对口间隙帮条夹焊或用加热法去缩小间隙及强力接焊。

环向焊缝距支架净距不小于100mm，直管管段两相临环向焊缝的间距不小于200mm，不在管道任何位置焊有十字焊缝。

对施焊后的钢管进行检查，焊接检查的内容有外观、宽度、表面余高、咬边、错台、未焊满等项。

对不符和要求的焊缝必须重新焊接。

③
④
⑤管道回填
回填时必须将槽底杂物（草皮、模板及支撑设备等）清理干净，回填时沟槽内部不得有积水，严禁带水作业，回填材料必须符合设计和有关规范的要求。

经监理工程师隐蔽验收合格后，应及时进行回填，以免晾槽过久造成塌方，挤坏管道，雨季易产生泡槽、漂管或造成回填作业困难。

回填尽可能与沟槽开挖施工形成流水作业。

为了保证回填土的质量，通过试验确定含水量的控制范围和压实制度，包括每层铺土厚度、压实遍数和检测方法等。

回填土的含水量必须符合要求，土方开挖的产生的淤泥、有机土等予以外运，而粉质粘土，因含水量大不宜直接用于回填，与监理和设计部门现场确定采取掺拌石灰粉改善含水量或换填砂砾石等其他材料的措施。

回填土中不得有碎砖、石块及有机物等。

为了避免井室周围下沉的质量通病，在路面中的井室井口周围为防止回填不密实而产生沉降采取的加固措施应按设计要求处理。

分段回填时，相邻段的接茬应呈阶梯状，且不得漏夯。

基槽回填时应按基底排水方向由高至低分层进行，且管腔两侧同时回填。

管道两侧和管顶以上50cm 范围内原土人工回填夯实，采用薄铺轻夯夯实，管道两侧夯实的高度不应超过30cm。

管顶50cm 以上回填时，每20cm 一层对称进行，可采用自行式振动碾压工具夯实。

管道与基础之间的三角区应填实。

夯实时，管道两侧应对称进行，且不得使管道位移和损伤。

回填质量控制现场采用核子密度仪或环刀取样，对回填土的密实度进行检测。

管道回填压实度按照设计及标准图集要求，道路范围内回填压实度还应满足道路密实度95%以上的要求。

四）闭水试验
管道作闭水试验，宜从上游往下游分段进行，上游段试验完毕，可往下游段倒水，以节约用水。

1、试验分段
试验管段应按井距分隔，带井试验，最小距离不能小于250m。

2、试验水头
①试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头从试验段上游管顶内壁2m计；试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游设计水头加2m计。

②当计算出的试验水头超过上游检查井井口时，试验水头以上游检查井井口高度为准。

3、试验步骤
①将试验段管道两端的管口封堵，管堵如用砖砌，必须养护3--4d，达到一定强度后，再向闭水段的检查井内注水。

②试验管段灌满水后浸泡时间不少于24h，使管道充分浸透。

③当试验水头达规定水头开始计时，观察管道的渗水量，直至观测结束时，应不断向试验管段内补水，保持试验水头恒定。

渗水量的观测时间不得小于30min。

管道闭水试验图
L
T W
(4)钢筋砼管渗水量的计算
实测渗水量按下式计算：
Q= 其中：
Q-----实测渗水量 (L/min ²m)；
W-----补水量 (L)；
T-----实测渗水量观测时间 (min)；
L-----试验管段长度 (m)。

闭水试验实测渗水量小于允许渗水量时便认为管道严密性合格。

七、机械设备安装方案
本标段机械设备安装主要有初沉池刮泥机、手电两用撇渣器(双端通)、手电两用撇渣器(单端通)、曝气沉砂池栅渣输送溜槽、栅渣清洗压榨机潜水搅拌器、潜水推流器、起重设备、砂水分离器、螺杆泵、潜水泵、一体化浮渣分离机、生物除臭设备及各类阀门、闸门等。

（一）一般要求
在到货之前，准备足够的堆放场地和仓库，建立设备、材料保管制度，明确职责，作好设备接货、倒运、保管和保养等方面的工作，确实作好妥善入库，堆放整齐，帐物相符，无丢失、无损坏、无锈蚀。

设备检验的主要内容有：数量、商标名称、型号、规格、包装情况、和有无缺件、表面有无损坏及锈蚀情况。

设备安装由专业安装队进行，设备调试按合同规定生产厂商派专业人员到现场进行指导和配合，发现问题及时共同协商解决。

设备安装按照施工图及规范进行施工和验收，精心操作，防止损坏。

按自检、
互检和专业检查相接合的原则，对每道工序进行检验和记录。

①设备基础需待设备到货后并复核各部分尺寸后进行施工。

②设备就位前，按施工图放出安装基准线，并将设备底座面的油污、泥土等脏物和地脚螺栓预留孔中的杂物除去。

③设备找正和找平：找正和找平的测点，按下列部位选择。

a、设备的主要工作面；
b、支撑滑动部件的导面和轴线,保持传动部件的导面和轴线；
c、部件上加工精度较高的表面,设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面；
d、有利于被加工件的精度；
e、找平和找正的设备，用垫铁调整安装精度。

④地脚螺栓和灌浆：设备安装前应对预埋件、预留孔的位置和尺寸进行校对，如与设计不符，应进行校正。

安装地脚螺栓应符合下列要求：
a、地脚螺栓底端不应碰孔底。

b、地脚螺栓的铅垂度误差不超过10/1000。

e、地脚螺栓上的油污应清除干净，螺纹部分涂油脂。

f、螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触应良好。

g、拧紧螺母后，螺栓必须漏出螺母1.5-5个螺距。

h、拧紧地脚螺栓在混凝土达到规定强度的75%后进行。

⑤清洗与装配:设备上需装配零部件，应根据顺序清洗洁净，并涂润滑油脂，设备上原已安装好的零部件，应全面检查其清洁程度，如不合要求，应进行清洗，设备上各种管路应清洗洁净并畅通，设备加工面如有锈蚀，应进行除锈处理，除锈后，用煤油和汽油清洗洁净，使其干燥，并涂适量的润滑油脂或防锈油脂。

设备装配时，应先检查零部件与装配有关的外表形状和尺寸，确认符合要求后，方可装配。

⑥焊接：要施焊重要结构的焊缝前，需根据结构的特点及质量要求，编制焊接工艺规程指导焊接工作，焊件组装完经检查合格后方可施焊，焊缝形式及尺寸应符合设计及规范要求。

施工焊前应将坡口及及其两侧10-20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹清除干净，并应检查点焊焊缝质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷应清除。

焊缝出现裂纹时，应质量分析，找出原因，制订详细可行的措施后方可处理。

设备安装施工工艺流程图
（二）泵类机械设备的安装
1、安装的准备工作
整体出厂的泵在防锈保证期内,其内部零件不得拆卸,只清洗外表。

当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时,其拆卸,清洗和检查应符合设备技术文件的规
定。

校对预埋螺栓或预埋铁件的位置是否符合设计要求及工艺设备的安装要求。

将安装工作所需工具运到安装现场。

安装工作进行前检查水泵基础位置标高，确定水泵安装轴线，清理工作面，在与施工图纸核对无误后准备进行下一步工作。

2、泵的安装
水泵安装工艺流程：基础（砼）处理→垫钢板→水泵就位调平、调整→电机就位调平、调整→水泵电机就位精平→地脚螺栓浇筑
①中轴线确定
在水泵房中轴线放线后，往往发现水泵进出口中轴线与水泵电机中轴线不垂直，其原因有两方面：一是预埋套管在浇筑时移位，二是泵房内墙的偏差。

如果偏差小于10mm，则以水泵电机中轴线为准，如果偏差大于10mm，则视偏差情况而调整。

②标高确定
用水准仪测出各水泵电机砼基础表面标高，低于设计标高30mm符合安装要求，若高于以上尺寸，则必须凿低，直到符合要求为止。

③水泵电机钢垫板使用
在水泵电机安装工序中，钢垫板的制作与安装关系该部分工程施工质量。

钢垫板制作分两种，一种为钢制，是厚垫板，另一种用铜皮，是薄垫板。

在水泵、电机底下，用一块20mm平直的、尺寸一边宽于水泵或电机100mm钢板，中间部分挖除，便于二次灌浆。

调节设备高度时，所有厚钢板均垫在整钢垫板下，并点焊在一起，不得活动。

钢垫板四周设置钢调节板，其中车M12螺栓孔，用于调节设备的前后左右位移。

铜垫片垫在钢板上面。

④水泵就位调平、调正
A将钢垫板放到水泵砼底座上，地脚螺栓穿过钢垫板，锚上螺帽。

B按照设计要求，调整钢垫板，使其约高于设计标高5mm，保证水泵进水口。