T梁预制首件工程施工技术方案

T梁预制⾸件⼯程施⼯技术⽅案
T梁预制⾸件⼯程施⼯⽅案
⼀、⼯程概况
XX⾼速X合同段起讫桩号为K6+300~K14+800，路线全长8.5km，双向四车道⾼速公路，路基宽度26⽶，路线由⼴福镇西梗村⾄万家洲。

桥梁1164.46m/12座(⼤桥496m/2座、中桥194.12m/3座、分离⽴交桥303.26m/5座、互通匝道桥106.04m/1座、互通连接线中桥65.04m/1座) ，12座桥梁的梁板共538⽚（其中13m空⼼板162⽚、20m箱梁148⽚、25m箱梁36⽚、30mT梁192⽚）。

⼆、编制依据
XX⾼速公路项⽬《管理标准化实施细则》
《公路⼯程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004
《公路桥涵施⼯技术规范》 JTG/T F50-2011
三、编制原则
（1）严格执⾏国家和地⽅对公路⼯程建设的各项⽅针、政策、规定和要求。

严格遵守⼯程合同⽂件的要求并服从业主统⼀安排。

（2）在认真领会初步设计图纸、施⼯图纸及补遗书的前提下，在原技术标书施⼯组织设计的基础上，根据现场的实际施⼯条件，优化施⼯安排，保证施⼯质量。

（3）根据⼯程的重点、难点，施⼯⼯序及⽓候环境的要求和制约，制定科学合理的施⼯⽅案。

（4）依靠成熟的技术，先进的⼯艺，可靠的措施，严格的管理，为业主提供优质⼯程。

（5）根据本分项⼯程的实际情况，我部将组织⼀批施⼯经验丰富、技术⼒量雄厚的优秀技术、管理⼈员，调集先进的机械设备，配备先进的测量、试验仪器，组建⼀个⾼效精⼲的项⽬⼯区。

（6）加强施⼯管理，提⾼⽣产效率，降低⼯程成本，增加企业效益。

（7）严格贯彻“安全第⼀，预防为主”的⽅针和原则。

四、施⼯组织机构
1、施⼯组织机构
为安全、优质、按期完成本标段的梁板预制施⼯任务，本着精⼲、⾼效的原则，我
部抽调理论和实践经验丰富、业务能⼒强、综合素质⾼的管理⼈员负责组织指挥梁板预制场的施⼯⽣产，协调内外关系，确保实施安全、质量和⼯期⽬标。

施⼯组织分⼯如下：⽣产负责⼈： XX（项⽬经理）
技术负责⼈： XX（总⼯）
施⼯负责⼈： XX（劳务队负责⼈）
试验负责⼈： XX（试验室主任）
质检负责⼈： XX（质检⼯程师）
现场技术员： XX（桥梁⼯程师）
专职安全员： XX（安全⼯程师）
施⼯⼈员： 58⼈（详见下表）
五、预制场准备
根据我标段实际情况拟在⼴福互通连接线AK1+820~AK2+285路基上建设⼀个梁板预制场，⾯积约13000㎡。

场区内按标准化要求设置预制区、钢筋存放加⼯区、存梁区及⽣活区。

场区采⽤20cm厚C20砼进⾏硬化，运输便道采⽤25cm厚C25砼进⾏硬化梁板场地四周设置排⽔系统，在场区内搭建钢筋棚及临时住房。

预制台座、存梁区台座设置及模板投⼊30⽶T梁设底座12个，投⼊2套半30⽶T 梁模板；25⽶箱梁底座设8个，投⼊1套半25⽶箱梁模板；20m箱梁底座设12个，投⼊2套半20m箱梁模板；13m板梁底座设16个，投⼊2套半13m板梁模板。

场区内设6
槽存梁区（其中30mT梁2槽、25m箱梁1槽、20m箱梁2槽、13m板梁1槽）。

六、⾸件⼯程选择及概况
1、根据标段梁场位置选定K8+432.5 三⼲渠⼤桥中跨中梁右2#-5 作为我标段预制T梁⾸件制⼯程。

该梁预制长度为29.37m，顶板宽度1.7m，底板宽度0.5m，主要⼯程量见下表：
2、⾸⽚T梁施⼯时间安排
计划2014年9⽉10⽇开始⾸⽚T梁预制施⼯，于2014年9⽉14⽇完成，含养护7天共12天。

其中安装钢筋1天，安装波纹管及检查、安装模板1天，安装顶⾯钢筋1天，浇筑混凝⼟1天，拆模板1天，养护时间7天。

七、施⼯组织⽅案
1、场地准备
⽔、电、便道、底模铺设、现场钢筋加⼯场地、搅拌站、临设房屋等相关梁⽚预制⼯作已准备就绪。

2、物质及试验准备
根据业主联合招标结果和业主准⼊的地材⼚家，各项材料已送检完毕，配合⽐已批复。

3、机械设备准备
根据现场施⼯要求我项⽬部抽调机械性能好的设备进场，并进⾏设备的维护与保养，保证设备正常运转（具体见主要施⼯机械设备⼀览表）。

⼋、⼯艺流程及施⼯⽅法
T梁预制在预制台座上施⼯完成，T梁底板、腹板钢筋及预应⼒孔道整体在台座上安装完成，然后进⾏T梁模板安装，再进⾏顶板钢筋绑扎，验收合格后进⾏T梁砼浇筑施⼯，砼采⽤⼩龙门吊装⼊模，采⽤附着式振捣器与插⼊式振捣棒相结合将砼振捣密实。

T梁砼强度达到设计要求的85%后，且混凝⼟龄期不⼩于7天，⽅可进⾏梁⽚的预应⼒张拉施⼯，使⽤活塞式压浆泵将预应⼒孔道压浆密实，再使⽤两台70t⼤龙门吊将梁⽚吊运⾄存梁区。

T梁预制根据墩台吊装顺序进⾏，预制时逐梁标注编号，使梁⽚吊装时能对号吊装。

由于翼缘板与桥⾯横坡度相适应，预制时要特别注意T梁与桥⾯的横坡相⼀致。

1、T梁预制⼯艺流程：
台座制作→底板、腹板钢筋安装→预应⼒孔道安装→⽴⼀侧钢模→⽴两端模→⽴另⼀侧钢模→绑扎顶板钢筋及预埋件安装→浇筑混凝⼟→拆模、养⽣→穿束、预应⼒束张拉→孔道压浆→封锚→出坑。

后张法预应⼒T梁预制⼯艺流程见下⼯艺流程框图。

后张法预应⼒T梁预制⼯艺流程框图
2、T梁预制施⼯⽅法
2.1、台座施⼯
全桥预制梁场沿路基纵向⽅向共设置15个T梁预制台座，预制台座采⽤⽀墩梁（扩⼤基础）式底模形式制作，台座长度为
30m，宽度0.5m，台座基础两端各⽐台座长出50cm。

(1)梁制场场地硬化后，严格按照场地布置图及台座施⼯图进⾏施⼯。

(2)开⼝槽钢内安置密封橡胶管（详见下槽钢内密封橡胶管安置图），密封橡胶管外
露3mm，与T梁侧模安装时严密结合，以防⽌侧模与底模拼接处漏浆。

(3)台座混凝⼟顶⾯应于槽钢顶⾯齐平，台座底模采⽤10mm厚的钢板，钢板平整度要达到规范要求，钢板紧贴台座砼顶⾯，两侧与预埋槽钢焊接紧密牢固。

台座两侧⽤红油漆标明钢筋间距。

(4)在台座上预留直径为7.5cm的PVC管预留孔，预留孔中⼼距台座钢板顶⾯的距离为12.5cm，预留孔间距为50cm，具体布置根据模板调整。

(5)为了便于起吊梁体，在台座两端各留30*30cm的预留槽，槽⼝上铺活动钢板。

T梁预制台座台座侧密封橡胶管
梁⽚吊装孔⽀撑加固实例
2.2、钢筋绑扎及预应⼒管道安装
(1)钢筋下料：
进场钢筋经检验合格后开始钢筋下料弯曲成型，钢筋在加⼯场地按照配料单下料，每种钢筋下料后在下料钢筋断⾯⽤不同的颜⾊标注不同的钢筋编号，下料按照设计图纸钢筋编号顺序依次排列，并且在钢筋下料堆放位置悬挂钢筋标⽰牌，标明钢筋的编号、直径、长度等。

钢筋接头采⽤单⾯焊时焊缝长度不⼩于10d，双⾯焊时焊缝长度不⼩于5d，在焊接接头中⼼⾄35d长并不⼩于50cm区段内不准有接头。

(2)钢筋安装：
T梁马蹄、腹板及横隔板钢筋：根据底模上已放出的T梁端头线，⽀座中⼼线、横隔板中⼼线作为绑扎、定位的依据。

先安装绑扎“马蹄”部分的钢筋，“马蹄”部分的箍筋数量多⽽密，位置不好控制，为此，采取在台座侧⾯划线定位的⽅法，⽤以准确⽆误地掌握箍筋的根数及间距，横隔板在腹板钢筋完成后再进⾏安装绑扎。

顶板钢筋绑扎：侧模⽀撑后绑扎翼缘板钢筋，顶板钢筋安装根据翼缘板模板其梳⼦状格式进⾏安装，为了保证顶板钢筋的保护层厚度，先在每侧顶板底摆放⽔泥垫块上放置3根纵向通长钢筋，再在通长钢筋上安装顶板钢筋，这样能保证在梁⽚砼浇筑时顶板钢筋不被踩变形。

钢筋安装注意事项：
①按图纸要求每50cm设置波纹管定位钢筋，确保预应⼒孔道位置准确，
②受⼒钢筋焊接或绑扎接头设置在内⼒较⼩处，并错开布置。

③钢筋安装就位后在内侧和外侧架设⽀撑固定牢固，防⽌⽀模时模板碰撞变形和移位。

④预埋件有⽀座钢板、伸缩缝、护栏预埋筋等，按照设计位置安装准确，使⽤钢筋辅助定位，确保牢固，⼀次预埋到位，外露铁件要作防锈处理。

⑤⾻架就位⼀定要准确，如有偏差及时调整，防⽌钢筋⾻架偏位。

⑥梁端的加密筋和弹簧筋也应注意，待加密筋绑扎完毕后，先将弹簧筋放⼊⾻架内，待端模安装后，再将弹簧筋与垫板牢牢焊在⼀起。

⑦钢筋绑扎完毕并由监理⼯程师验收合格后进⾏模板安装施⼯。

⑧钢筋保护层控制：保证钢筋保护层厚度，除在钢筋⾻架成型时⽤架⽴钢筋控制好间距外，再⽤垫块加以控制，保护层垫块使⽤混凝⼟垫块，绑扎牢固可靠，纵横向间距不得⼤于0.8m；梁底部位间距不⼤于0.5m，每平⽅⽶垫块数量不少于4块,按设计要求厚度的垫块呈梅花状绑在钢筋的交叉点上。

混凝⼟垫块保护层钢筋⾻架绑扎成型
(3) 预应⼒管道安装
预应⼒管道采⽤镀锌铁⽪波纹管，波纹管在安装前检查有⽆渗漏现象，确认⽆变形、渗漏现象后使⽤。

腹板钢筋绑扎完成后，将波纹管按顺序逐根穿⼊，⽤井字形定位筋定位牢固，防⽌波纹管在施⼯中产⽣移位或上浮。

波纹管整根依次穿过各定位筋，接头要确保紧密，⽆破损和漏浆现象出现。

波纹管端部与锚垫板垂直，并伸⼊锚垫板喇叭⼝内，喇叭⼝处⽤胶带缠裹紧密不漏浆，并按设计要求套螺旋筋。

待全部波纹管穿好以后，对已穿好的波纹管进⾏逐根检查，如有微⼩破损应或⼩孔及时修补。

预应⼒管道安装时要注意以下事项：
①、预埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑⽆折⾓。

②、对锚具垫板、预应⼒管道的定位进⾏检查，管道要与锚具垫板垂直，管道的定位采⽤＃字型钢筋固定架进⾏固定，＃字型钢筋固定架在预应⼒管道直线段1.0m设⼀道，在曲线段0.5m设置⼀道，以防⽌预应⼒管道在砼浇筑过程中跑位。

③、管道安装完毕后，为防⽌波纹管漏浆造成穿束困难采取在每个波纹管内放壁厚1cm外径⼩于波纹管径2～3mm硬质塑料管，砼浇筑完后⽴即抽拔塑料管，及时穿⼊钢绞线。

④、浇注梁体砼前，重点对锚具垫板、预埋管道的安装和定位进⾏检查。

⑤、在任何情况下，当在安装有预应⼒筋的T梁附近进⾏电焊时，对全部预应⼒筋和⾦属件应进⾏保护，防⽌溅上焊渣或造成其他损坏。

2.3、T梁模板施⼯
(1)模板加⼯制作
预制梁板的外观是桥梁外观质量的重要部分，T型梁模板由专业⼚家加⼯，现场组拼，T型梁模板为⼤块分段整体
⽚，每套模板 2.5天周转⼀次。

①模板采⽤槽钢作⾻架、6mm厚钢板作钢模⾯板，机械冷压焊接成型。

每⽚模板设置12条 (翼缘板3条、腹板9条) [10#槽钢横肋，间距30cm；竖肋8条，采⽤[12#槽钢,间距为0.8m；模板与模板之间采⽤ф22mm螺栓连接，上、下设置对拉筋位置。

每块模板中间竖肋槽钢上焊接吊环。

②模板具有⾜够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受模板周转、砼浇筑等过程中产⽣的各种荷载，以保证各部分形状、尺⼨准确，板⾯平整光洁，接缝严密不漏浆，拆装容易，施⼯操作⽅便、安全等特点。

③横隔板与翼缘板、腹板均焊为整体、便于脱模、横隔板设计上⼤下⼩(差值60mm)，内⼤外⼩(差值80mm)但最⼩尺⼨不⼩于原设计尺⼨。

④模板⾯板与⾻架采⽤间断焊，净间距≦120mm、有效焊缝长度20-25mm、焊缝⾼度4mm；⾻架按等强焊接、加⼯按现⾏<<公路桥涵施⼯技术规范>>( JTG TF50-2011)及钢结构规范执⾏、确保精品⼯程。

T梁加⼯成型模板T梁加⼯成型模板
(2)模板安装施⼯
模板安装前打磨除锈并⽤油漆编号，清除⾯板污物，均匀地涂刷脱模剂，侧模板间接缝企⼝处粘贴海棉胶条防漏浆；在底模侧边缘槽钢内各镶⼀条密封橡胶管，橡胶管外底模侧⾯3mm左右，以保证侧模安装时与底模密封结合严密。

模板安装时分节采⽤⼩龙门吊装施⼯，吊装时采⽤⼈⼯辅助就位，先进⾏T梁的⼀侧钢模安装；再进⾏T梁两端模安装，在端模上安装锚垫板时，必须保证锚固⾯与预应⼒钢束⾯的垂直，最后安装另⼀侧钢模。

模板拼装时挂线拉直，同时在模板上⼝及底部使⽤对拉杆固定，对拉筋纵向间距50cm，使⽤Ф20圆钢对拉。

T梁模板安装必须符合其⼏何尺⼨、⽀撑牢固可靠、线型顺直、接缝紧密。

模板初安后，着重检查六个⽅⾯，⼀是梁长，⼆是板和肋板宽度，三是横隔板定位准确性，四是顶板⽔平和侧板垂直度，五是梁的纵轴线是否弯斜偏曲，六是模板预拱度
是否与台座所设的预拱度吻合。

在每个台座的四个⾓设置四根标志杆，标志杆⽤全站仪定位，⽔准仪抄平，模板检查在标志杆上拉线即可。

在模板外侧投影处每隔7m设⼀个基准点检查模板⾼程，为了防⽌在浇筑砼时模板漏浆，在侧模底部和台座接触的地⽅贴两层双⾯胶，确保接缝密实。

T梁侧模安装 T梁侧模安装
T梁端模板安装横隔模板安装
2.4、T梁混凝⼟施⼯
(1)砼搅拌、运输
T梁砼由1台强制式HLS90⾃动计量拌合机供应，罐车运输⾄现场。

①砂、⽯等原材料采⽤装载机上料，上料时注意控制同⼀次搅拌砼拌合物尽量使⽤同⼀批次的砂⽯料，以避免因砂⽯料的粒径、含⽔量等的变化给砼⽣产质量造成较⼤的影响。

②砼各种原材料掺合物采⽤电⼦计量控制，以确保各种原材料计量的准确。

砼原材料控制偏差控制在：⽔泥、外加剂计量误差控制在±1%以内；砂、⽯及⽔计量误差控制在±2%以内。

③砼搅拌时间控制在90s-120s，以确保砼的各原材料充分搅拌均匀。

④砼拌制后每⽚梁在浇筑现场检测两次砼坍落度及其和易性。

⑤砼运输采⽤3台8m3砼罐车循环作业。

(2)砼浇筑、振捣
采⽤龙门吊+料⽃吊送混凝⼟⼊模。

浇筑混凝⼟前在波纹管内穿⼊塑料胶管，以防⽌波纹管道漏浆堵塞预应⼒孔道，砼浇筑时安排专⼈活动塑料胶管。

同时对钢筋、预埋件、预应⼒孔道、保护层厚度、模板等进⾏再次检查并经批准后才能浇筑施⼯。

砼运输到浇筑现场后检查其砼性能，严格控制砼坍落度及其和易性，特别是⽔灰⽐，满⾜要求后开始浇筑施⼯。

砼采⽤龙门吊+料⽃浇筑
①砼浇筑顺序
⾃下⽽上⽔平分层纵向分段从⼀端向另⼀端推进，待距离另⼀端约5m左右时，浇注从另⼀端进⾏，中间合拢。

分层厚度不⼤于30cm，分段长度不⼤于5m。

分层分段保证砼呈1:3的斜坡端⼝。

翼板砼浇筑从梁肋向两翼。

②振捣
砼振捣采⽤附着式⾼频振动器及插⼊式振捣棒配合进⾏，其中：马蹄形部分砼浇筑
主要采⽤附着式⾼频振捣器振捣，振动棒引导；腹板部分⽤附着式⾼频振捣器和振捣棒同时进⾏；翼缘板部分则采⽤50型插⼊式振捣棒进⾏振捣，附着式⾼频振捣器与模板应刚性连接，但振捣器螺栓应增设1~2个弹簧垫圈，且需固⽽不紧地连接，另外模板刚度太⼤不利于附着式⾼频振捣器振捣。

附着式振动器安装图
砼振捣密实的标志是砼停⽌下沉，不冒⽓泡，泛浆，表⾯平坦。

采⽤振捣棒振捣时注意快插慢拔，振点布置合理，间距30~40cm，每点插⼊下层砼深度5~10cm，与侧模保持5cm的间距，振点持续振捣时间严格控制，在20~25s之间，振捣严格按布料顺序进⾏，并不得⽋振或超振。

振捣器布置：T梁端部间距按1m控制，其它地⽅布置为边长为1.5m的等边三⾓形，根据T梁鞍部尺⼨⼤⼩，可将其固定于鞍部或鞍部与腰部交接处；T梁两段封头板上各加装⼀台振捣器。

振捣时听从布料⼈员指挥，⼀般情况，模板单侧3台，两侧共6台依次启动，振捣时间为40~60秒钟，振动2~3次，具体振动次数及每次振捣时间可通过现场初期施⼯进⼀步确定，此时应将模板刚度，振捣器布置（含启动台数）砼坍落度等进⾏综合考虑。

振捣过程中现场劳动⼒组织很关键，⼈员分⼯要细，责任要明确，根据振捣的难易程度可分区振捣，难振处安排责任⼼强，技
术⽔平⾼的⼯⼈去操作。

③注意事项
现场配有⾜够的状态良好的振捣器约4台，以便随时替换。

砼浇筑过程中应尽可能地避免振捣棒与钢筋和预埋件接触，并随时检查钢筋，预埋件等有⽆位移并及时矫正。

管道内的预应⼒钢束应往返拉动。

不能在模板内利⽤振捣器使砼长距离流动或运送砼，以免引起离析。

砼⼊模温度，浇筑允许间断时间及砼由⾼处落下的⾼度等严格按规范要求控制，砼的浇筑⽇期、时间和浇筑条件等应有完整的记录。

砼振捣过程中防⽌出现砼过⼲（振捣时易产⽣孔洞）或过稀（易产⽣砂线、⿇⾯）布料时防⽌砼散落于翼缘板上。

砼浇筑时注意桥⾯连续钢筋构造在梁两端预留80×8cm的槽⼝和边梁桥⾯泄⽔管位置、翼板上预留吊装孔的预留。

砼浇筑完成后要注意控制好顶板⾼度以及其平整度，并按要求每延⽶刻划10-15道0.5-1cm深的凹槽。

混凝⼟浇筑结束后，⽴即⽤清孔器检查预应⼒孔道，检查孔道内是否⼲净，有⽆⽔泥浆，否则⽤⽔冲洗⼲净。

在预应⼒钢束穿⼊管道之前，孔道内保持畅通，⽆⽔分和杂物，两端预应⼒孔道⼝⽤胶带纸密封严实。

T梁“马蹄”部分振捣实是施⼯关键，常规的插⼊式振动器难以达到施⼯要求，故T梁混凝⼟浇筑采⽤附着式振动器与插⼊式振动器结合使⽤的振捣⼯艺，在波纹管以下部分和梁底“马蹄”部分安装附着式⾼频振动器，每侧模板按约@150cm设⼀台，两侧跳间布置，形成整梁以@75cm的形态；在梁端的腰部各增设⼀台附着式振动器，以保证张拉区混凝⼟振捣密实。

在钢筋、波纹管密集区采⽤附着式振动器进⾏侧模振捣，同时⽤⼩型振动器沿波纹管和钢筋间间隙插⼊振捣，但必须严防振动棒碰触波纹管和钢筋，梁中部及顶部混凝⼟，则采⽤插⼊式振动器振实，振捣时以振捣区混凝⼟停⽌下沉，表⾯呈现平坦、泛浆，不冒⽓泡为准，并⽤⼩锤敲击“马蹄形”部分检查混凝⼟是否振捣密实。

(3)砼养⽣、拆模
T型梁模板为承重模板，在梁体砼强度达到10～20Mpa时拆除，并选在早晨或晚上⽓温较低的时候拆模。

模板拆除作业采⽤⼩龙门吊装施⼯，拆除时要求轻拆轻放，确保模板在拆除过程中不被碰变形及撞裂已成型砼表⾯。

拆模时先松动上、下对拉杆及横担，然后松除模板间的螺栓杆，使模板与梁体分离。

模板在使⽤过程中加强维修保养，定期检验模板结构尺⼨及⾯板平整度，每次拆模后将模板安放平稳，指派专⼈负责除锈去污及上油，之后再⽤防⾬布覆盖，以防⾬、防尘和防锈。

拆模后及时对梁体端部、中横梁端部、翼板外边等需要凿⽑的部位按施⼯规范要求进⾏⼈⼯凿⽑处理，凿⽑⾯必须将砼⽯⼦凿出表⾯。

砼浇筑完成后及时进⾏养护，砼养护⽅式根据天⽓情况在砼收浆后尽快进⾏覆盖和洒⽔养护；在夏季或冬季梁⽚预制施⼯时根据夏季或冬季砼施⼯专项养⽣⽅案实施。

养护的持续时间：当⽓温低于5度时，覆盖保温，并不得向砼⾯上洒⽔。

在常温下（15-25 度）时⽤普通⽔泥拌制的砼不得少于7天，每天养护的次数以能保证砼表⾯经
常湿润为宜。

采⽤喷淋养护：T梁砼浇筑完成后，顶板需⽤⼟⼯布覆盖洒⽔养⽣，腹板⽤胶管将⽔从养⽣池引⾄T梁顶板处，每隔50cm布置⼀道喷头（保证2个喷头之间⾜够喷淋到位），胶管与喷头连接并固定吊在湿接缝预埋钢筋上。

砼需连续养⽣7天，即使强度达到张拉要求，也需满⾜养⽣要求。

九、预应⼒张拉施⼯
后张拉预施应⼒是待混凝⼟构件达到⼀定的强度后，在构件预留孔道中穿⼊预应⼒筋，⽤机械张拉，使预应⼒筋对混凝⼟构件施加应⼒。

（⼀）、张拉⼯艺流程图
（⼆）张拉施⼯
（1）张拉前的⼯作
张拉前需要完成梁内预留孔道、制束、制锚、穿束和张拉机具设备的准备⼯作。

千⽄顶、预应⼒智能张拉机具已标定（见后附报告）。

1）预留孔道⼯艺
预留孔道是后张构件制作的特殊⼯序、孔道的形状、尺⼨和质量对后张构件的质量有直接影响，其预留孔道主要有直接和曲线两种形式。

①制孔的⽅法
埋设管道法
主要⽤于曲线管孔的制作。

制孔时，先将镀锌钢带按设计图纸卷成所需形状和尺⼨的管道，置于模板内，浇筑混凝⼟成型后，不⽤从构件内抽出铁⽪管⽽直接将预应⼒筋穿⼊管道内。

②制孔器和通孔器
⾦属波纹管，采⽤厚〉0.3mm的镀锌钢带，由制管机卷制⽽成，管分为“通⽤段”和“连接段”。

钢带的厚度根据管径⽽定，管表⾯有螺旋状的凸肋，即增加了管的刚性，⼜可在接头处旋⼊直径稍⼤的连接管段。

成型后的管沿纵向和径向具有⼀定的刚度，沿长度⼜有较好的柔性，⽽且便于排布各种曲线道，故称为半刚性管。

管的直径通常以25mm 为起点，按5mm的模数递增直到130mm。

在需要接长时，两段管之间旋⼊⼀段长约40mm 的连接管段作为搭接头，在接缝处缠绕塑料胶带密封，以防漏浆。

“连接段”与“通⽤段”两种管的形状相同，“连接管”仅直径增⼤3mm～5mm。

⽤⾦属波纹管做孔道预埋管，可提⾼孔道位置的准确度和防⽌孔道间掉浆，孔道系数k可降低到0.005；管道壁摩擦系数u可降到0.25。

通孔器是检查制孔质量的仪器，⽤圆钢制作，长100mm～120mm，中间⼀段呈圆柱形，直径⽐预应⼒筋孔道⼩4mm～7mm,两端为截头圆锥形，并各钻⼀⼩孔，通过⼩孔来固定牵引钢丝。

③孔道检查
制孔后，应⽤通孔器检查，若发现孔道堵塞，应清除孔道内的杂物为预应⼒筋穿孔创造条件。

检查时，⼀般⽤⼤⼩不⼀的两种直径通孔器（相差10mm左右），先⽤⼤直径的试通，若通不过，再⽤⼩直径的试通，并⽤芯棒检查堵孔位置并作以标记。

对仅能通过⼩直径的孔道可采⽤螺纹钢筋在孔内通捣（或来回拉孔）；对不通的孔，查明原因后，
分别采取措施，若是由于断胶管、⽔泥浆或铁⽪接头堵塞，则可在芯棒上焊制钢钩将其钩出或⽤⼒将其捣通；若是⾦属伸缩套管或其他接头因拉断残留在孔中等原因，堵塞严重，则应标出准确位置，从侧⾯凿开取出，疏通孔道，重设制孔器，修补缺⼝。

2）穿束
穿束前应全⾯检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确，若锚垫板移位，造成垫板平⾯和孔道中轴线不垂直时，应⽤楔形垫板加以纠正；孔道内应畅通、⽆⽔份和杂物，孔道应完整⽆缺。

制好的钢丝束应检查其绑扎是否牢固、端头有⽆弯折现象；钢丝束按长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿⼊孔道。

穿束⼯作⼀般采⽤⼈⼯直接穿束，较长的预应⼒筋可借助⼀根ψ5的长钢丝作为引线，⽤卷扬机进⾏穿束。

（2）张拉施⼯
1）、智能张拉
1、启动张拉智能平台系统后，由现场操作⼈员启动张拉程序，智能张拉平台系统发出信号，传递给智能张拉仪张拉系统，通过张拉系统控制专⽤千⽄顶按预先系统编制的张拉顺序进⾏对称均衡张拉;
2、油泵供油给千⽄顶张拉油缸，按三级加载过程依次上升油压：
30mT梁N2钢束张拉：先将N2张拉⾄50%，然后按 100%N3、100%N2、100%N1顺序进⾏张拉⾄完毕；
3、张拉过程中智能张拉平台系统对每⼀级进⾏测量和记录，测量每⼀级张拉后的活塞伸长值的读数，并随时检查伸长值与计算值的偏差;
4、张拉时，通过智能张拉系统平台和智能张拉系统控制好专⽤千⽄顶加载速度，确保给油平稳，持荷稳定，持荷时间为
5min。

5、张拉过程中，系统将⾃动校核测量数据，当实际伸长值与理论伸长值相差⼤于±6% 时系统将⾃动报警，停⽌张拉。

待查明原因，排除问题后，⽅可进⾏下⼀步的⼯作。

2）、智能张拉施⼯控制
1、张拉顺序控制
①、张拉前检查锚垫板与管道中⼼是否垂直，如不垂直，应衬垫楔形板校正。

安装锚垫板，然后在千⽄顶的前端安装夹⽚，夹⽚与锚圈锥孔不应粘附泥浆或其它杂物，且不允许锈蚀，若有轻微浮锈，应彻底清除。

②、根据标定的关系曲线、钢绞线相关指标，及孔道曲线等相关数据，计算出每束钢绞线的张拉⼒，压⼒表读数及理论伸长值，作为张拉控制的依据。

计算数据书经监理⼯程师批准后，⽅可开始张拉。

③、本⼯程中，采⽤整束两端分段同时张拉，张拉⼒和伸长量校核进⾏控制，张拉完成后锚固：
30mT梁的N1、N2、N3钢束张拉顺序为：50%N2、100%N3、100%N2、100%N1；
伸长值的计算：△L=N*L/（E*A）
其中△L—钢绞线伸长量
N—钢绞线平均张拉应⼒，N=P*[（1+e-(KL+µθ)/2],因波纹管内钢绞线切线不同，故L应分段计算，每段为xi。

L—从张拉端到计算界⾯的有效长度
E—钢绞线弹性模量
A—钢绞线截⾯积
P—张拉应⼒
θ—从张拉端到计算界⾯孔道部分切线的夹⾓之和，rad
K—孔道每⽶局部偏差对孔道的影响系数
µ—钢绞线与孔道壁的摩擦系数
④、张拉程序为：
张拉过程控制为0→10%δcon→20%δcon→50%δcon→100%δcon（持荷2min）张拉机具应由专⼈使⽤和管理，并且要熟练操作，熟悉⼯艺要求。

张拉过程认真测量钢绞线的伸长量并填写张拉记录表。

⑤、⽤应⼒控制⽅法张拉时，应以伸长量进⾏校核，实际伸长值与理论伸长值差应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施以调整后⽅可继续张拉。

⑥、钢绞线锚固好松开千⽄顶后，其余量⽤砂轮机切割。

⑦、张拉时，应采取有效安全措施，如⽤电安全、千⽄顶后⽅挡护、油泵操作等⽅⾯应特别加强安全防护，确保张拉操作安全。

2、张拉质量控制
① T梁砼强度达到设计强度的85%后，⽅可进⾏张拉前穿束，穿束前先清理孔道，如果道内有⽔份或杂物，⽤⾼压空⽓把⽔份和杂物吹⼲净，以保孔道畅通。

检查钢绞线的表⾯不得带有润滑剂，油渍等降低钢绞线混凝⼟粘结⼒的物质，表⾯允许有轻微浮锈但不得锈蚀成⽬视可见的⿇坑，穿束前应彻底除锈，并对钢绞线下料长度及编束是否正
确进⾏检查，确认⽆误后即可进⾏穿束。

⽤胶布把穿束的前端包好， T梁钢绞线在孔道两端各预留60cm⼯作长度。

②张拉前先做好千⽄顶和压⼒表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其对千⽄顶和油泵进⾏仔细的检查，保证各部分不漏油并能正常⼯作。

③张拉采⽤油表读数与伸长量双控制的⽅法。

=1395MPa,张拉顺
④钢束的张拉采⽤两端同时对称张拉，锚下控制应⼒为0.75f
pk
序按设计要求进⾏。

⑤预应⼒索初始应⼒的伸长值应通过后续伸长值的反算得出。

⑥限位板应将写有对应使⽤规格数字的⾯对准⼯作锚板安装，安装后保证⼯作锚板在锚垫板⽌⼝内。

⑦保证限位板、千⽄顶、⼯具锚板同轴。

⑧张拉控制⼒达到稳定后⽅可锚固，夹⽚相互间错位不宜⼤于2 mm，露出锚具外⾼度不应⼤于4 mm。

⑨⼯具锚板锥孔、⼯具夹⽚应经常涂润滑剂。

3、张拉安全控制
①张拉现场应有明显标志，与⼯作⽆关的⼈员严禁⼊内。

②作业应由专⼈负责现场指挥。

③专⽤千⽄顶⽀架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防⽀架不稳或受⼒不匀倾到伤⼈。

④已张拉完，⽽未压浆的梁，严禁剧烈震动。

以防⽌预应⼒筋断裂或锚具崩开⽽酿成重⼤事故。

⑤张拉千⽄顶正后⽅设置张拉挡板，位置距离张拉千⽄顶2-3⽶，张拉挡板为前⾯放置⽊板，后⾯加衬5mm钢板，张拉挡板应稳定。

最⼤张拉应⼒表1-3。