焊接作业指导书-1

焊接作业指导书-1
中煤科工集团武汉设计研究院
神渭管道输煤项目 C EPC 总承包项目管理部
焊接作业指导书
根焊下向焊 SMAW BOHLERFOXCER 4.0 直流正接 100～140 22～30 15～30 7～20 热焊下向焊 FCAW Fabshied 81N1 2.0 直流正接 180～210 20～23 19～21 10～15 填充 1 下向焊 FCAW Fabshied 81N1 2.0 直流正接 200～220 19～22 16～20 11～18 填充 2 下向焊 FCAW Fabshied 81N1 2.0 直流正接 210～235 20～22 18～22 11～17 填充 3 下向焊FCAW Fabshied 81N1 2.0 直流正接 210～230 20～22 18～23 11～17 填充 4 下向焊 FCAW Fabshied 81N1 2.0 直流正接210～230 20～22 18～23 11～18 填充 5 下向焊 FCAW Fabshied 81N1 2.0 直流正接 210～235 20～22 18～23 10～16 盖面焊下向焊 FCAW Fabshied 81N1 2.0 直流正接 210～235 20～22 16～20 8～18 注：本焊接参数依据焊接工艺评定报告，现场施焊过程中的各项参数根据实际数值调整。

7.3 热焊 7.3.1 根焊道经（专检）确认后立即进行热
焊，施焊顺序与前相同，根焊道与热焊道停顿时间不宜超过
10 分钟，若停顿时间过长焊口温度下降，采取加热方式控制层间温度。

7.3.2 热焊由另外两名焊工分别按“钟点标记”的圆周段施焊两半圈，热焊采用熔化极药芯焊丝半自动下向焊。

（根据具体情况，也可以采用焊条电弧焊）。

7.3.3 热焊操作的焊工，施焊前应目视观察根焊道修磨的均匀程度，要仔细观察熔池和控制好焊丝移动速度，尽可能避免击穿根焊道的现象发生。

7.3.4 热焊操作时焊丝可做轻微的横向摆动，以确保根焊道与母材两侧结合部能够充分熔化。

7.3.5 热焊完成后焊工（自检）清理焊渣，并用角向磨光机修磨焊道与母材结合部的出现的夹沟，焊道清理干净后质检员（专检）确认。

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7.4 填充焊 7.4.1 热焊道经（专检）确认后立即进行填充焊，施焊顺序与前相同，由两名焊工分别按“钟点标记”的圆周段施焊两半圈，填充焊采用熔化极药芯焊丝半自动下向焊。

7.4.2 填充焊道采用多层多道焊，各焊道间的接头应错开30～50 ㎜，接头处应保证熔合良好，焊道之间、焊道与母材之间应圆滑过渡。

7.4.3 填充焊道必须分道施焊，焊工不得擅自改变焊道数，随着坡口的逐渐增宽，熔池的横向移动幅度增加，为防止熔池满溢产生覆盖现象，要仔细观察熔池形状控制熔池的移动速度。

7.4.4 填充焊道每一道完成后，均要仔细清理焊渣，检查焊道的均匀程度和熔合情况、平整度以及是否有表面缺陷存在等。

7.4.5 为了保证盖面焊道的成型美观，可根据焊道平整度情况在立焊段补充立填焊，全圆周填充焊道应低于坡口边缘0.5～1 ㎜为宜，在熔化过程中尽量不要损伤坡口棱角的直线度。

7.4.6 对于局部凹凸不平的填充焊道，应采取补焊或修磨处理以利于盖面焊的成型美观。

7.4.7 填充焊道全部完成后，焊工（自检）清理焊渣并用角向磨光机修磨焊道与母材结合部的出现的夹沟，焊道清理干净后（专检）确认。

7.5 盖面焊 7.5.1 填充焊道经（专检）确认后可进行盖面焊，施焊顺序与前相同，由两名焊工分别按“钟点标记”的
圆周段施焊两半圈，盖面焊道为单道完成，焊缝边缘应圆滑过渡至母材。

7.5.2 盖面焊时，熔池的横向移动幅度也是最大，为防止熔池满溢产生覆盖以及咬边等现象，要仔细观察熔池形状，并控制好熔池在坡口两侧的停留时间和下向的移动速度。

7.5.3 盖面焊道若中间出现接头，再次引弧后接头要圆滑，若出现凹凸不平应进行修磨处理。

7.5.4 盖面焊道完成后，等焊缝熔渣稍微冷却后即进行清渣，焊缝清理干净后（专检）确认后用焊缝缓冷保护套包裹。

7.5.5 对检验合格的焊口，应在介质流向的下游距焊缝 1 米处用白色记号笔编写好焊工代号或流水作业组的代号标识，焊口编号形式为：标段号-机组代号-里程-口数，字体大小为50x50mm；不允许在管子表面打钢印字码。

7.5.6 对于返修焊口，一般采用焊条电弧焊实施，若使用碱性焊条，必须按规定温度进行烘焙，其烘焙温度 350～420℃，返修焊完成后也要编写好返修焊工代号。

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外观检查 8.1 任何焊缝完成后，焊工应对焊缝进行自检并清理焊缝及母材两侧的金属飞溅物、熔渣等污垢物，焊缝边缘应圆滑过渡至母材。

8.2 焊缝的外观检查由焊工自检后，专检人员以目视观察焊波细腻、均匀、平整度及整体美观感、焊缝检验尺测量焊缝的几何尺寸。

8.3 焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、焊瘤和未焊满及严重咬边等缺陷。

咬边深度不大于 0.5 ㎜，焊缝两侧咬边总长度不超过焊缝有效长度的 10％。

8.4 焊缝的余高为 0.5～2 ㎜，焊缝的单侧增宽不＞2 ㎜，焊缝凹度或凸度不＞1.5 ㎜。

8.5 焊缝经自检、专检、监理确认符合要求后，由承包者焊接技术人员填写施焊记录，然后委托由业主方招标认可的无损检测公司实施无损检测。

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安全作业 9.1 焊接电源在启动前应做好设备的例行检查，焊接电源应有良好的接地保护，二次接线电缆的绝缘保护应良好，施工场地应有专人监护，并挂设醒目的警示牌。

9.2 焊接场地及附近区域 5m 内不得有易燃易爆物品，加热用乙炔气瓶应直立放置，不得在烈日下曝晒，气瓶放置距离焊接作业区域不小于 5m。

9.3 不得将通电的焊钳搭在管子上表面上，使用电动工具打磨坡口及修磨焊缝时作业人员应配带防护眼镜，焊工应穿带好劳动保护用品。

9.4 焊机空载电压较高时，当焊工大量出汗或衣服潮湿以及在潮湿地点作业，应在操作地点用绝缘垫板与管子进行隔离绝缘。

9.5 管线沟道外组对时，管子的边缘至沟道的边缘应保持一定的安全距离，防止管沟塌方或管子滚动，避免人员伤亡和设备损害。

9.5 管线开始组对前，应对内、外对口器、起重机械及配套设施进行检修，不合格设备和设施不得使用，组对时要安排专人指挥，作业人员不允许站在管端。

9.6 采用土墩或土袋垫高管子时，管墩必须坚固牢靠，防止管子滚落伤人或损坏设备。

9.7 在沟道外或沟道内作业前，应先检查管墩，沟壁是否有松动、塌方的可能，必要时应采取防范措施以保证安全。

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9.8 在现场移动焊接电源、更换保险丝、检修、改接二次线时，必须切断电源。

推拉电源开关时，必须带绝缘手套，同时面部要不要正对开关，以防止弧光伤人。

9.9 作业场地手提式照明电源的安全电压应为 36V，停止作业时，应随即切断电源，焊钳应放在安全的地方，严禁短路、接地或接零。

9.10 安装机组在每天工作结束后，应对作业区域进行清扫检查，做到工完料净场地清，文明施工，安全作业 10 关于焊缝返修对无损检测确定不合格的焊接接头，应分析缺陷原因、所在位置、焊道和缺陷类型，并采取对策，返修操作人员应根据探伤人员提供的返修单及缺陷示意图确定缺陷位置，尽可能采用机械方法。

10.1 返修程序 10.1.1 返修应在制定切实可行的返修方案并经审批后进行。

a.一次返修：由焊接技术员根据探伤结果制定返修方案，并协同焊工返修。

b.二次返修：焊接技术人员根据探伤结果制定返修方案，连同一、二次探伤结果报焊接责任工程师审查批准后，协同焊工进行返修。

c.三次返修：承包者、管理方、监理方、检测方代表共同分析缺陷类型及原因，形成方案后经承包者焊接责任工程师审核，报技术总负责人批准签字后方可进行返修。

10.1.2 一、二次返修：焊接技术人员、探伤人员共同分析缺陷类型及原因，提出相应的返修方案，并编制详细的返修工艺，报焊接责任工程师批准后，方可实施。

10.1.3.三次返修：返修方案及工艺应经技术总负责人批准，并将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入管道俊工验收资料归档。

10.1.4.压力试验后需返修的焊缝，返修部位必须按原要求经无损检测合格。

由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的或返修深度大于 1/2 壁厚的，还应重新进行压力试验。

10.1.5 返修过程应有详细的操作施焊记录；施焊前应仔细检查焊道以证实缺陷完全清除。

10.2 返修焊接 10.2.1 返修施焊一般采用焊条电弧焊，返修的焊接操作应按返修方案中的返修工艺进行，施焊完应清除熔渣、飞溅，并修磨使与原焊缝相一致。

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10.2.2 返修焊缝质量及外观的检验应按原焊缝同样要求进行。

每处返修长度应大于 50mm。

相邻两返修处的距离小于50mm 时，按一处缺陷进行返修。

10.2.3 所有带裂纹的焊口应从管线上切除，根焊道、填充焊道及盖面焊道中出现的非裂纹行缺陷可直接挖补返修。

10.2.4 返修焊接分为全壁厚返修和非全壁厚返修两种；全壁厚返修时应按焊接工艺规程的预热温度和宽度要求对整个焊口进行预热。

10.2.5 非全壁厚返修可对返修部位及其上下各 100mm 范围内的焊道进行局部预热。

预热最低温度为105℃，预热最高温度为106℃。

10.2.6 根焊部位存在明显缺陷时，如未熔合、为焊透、焊穿、内咬边和较大的错边等，宜从钢管内部进行修补，累计修补长度不应超过钢管周长的 1/3。