注塑机调试
注塑调机口诀
注塑调机口诀注塑调机是塑料注塑成型过程中非常重要的环节，正确而高效的调机操作可以有效地提高产品的质量和生产效率。
为了帮助操作工人更好地进行注塑调机，下面将介绍一些常用的注塑调机口诀。
1. 确定注塑机参数在进行注塑调机之前，首先要根据生产要求和工艺要求合理地设定注塑机的各项参数。
这包括注射速度、保压时间、保压压力、螺杆转速等。
根据不同的注塑品种和注塑工艺要求，调整这些参数可以获得不同的注塑效果。
2. 注塑温度的控制注塑温度是注塑调机中非常重要的因素之一。
合理控制注塑温度可以避免热分解、松散、翘曲等产品缺陷。
一般来说，注塑温度包括料筒温度、模具温度和熔体温度。
根据不同的塑料品种和产品要求，调整这些温度可以得到理想的注塑效果。
3. 保压时间的控制保压时间是指在注射完成后，保持一定的压力使熔融塑料充分冷却、固化的时间。
保压时间过长会导致生产效率低下，保压时间过短会影响产品品质。
因此，在调整保压时间时，需要根据注塑品种、产品结构等因素进行合理的把控。
4. 制定注射速度注射速度是指熔融塑料进入模腔的速度，它对产品表面质量和尺寸精度有着重要影响。
一般来说，注塑产品表面要求光洁平整时，应采用较慢的注射速度；而对于密封性要求较高的产品，则应采用较快的注射速度。
根据具体情况调整注射速度，可以得到更好的注塑效果。
5. 调整射压和射速射压和射速是指注塑机压力和注射时的速度。
射压对产品外观、尺寸和物理性能都有着重要影响，过高的射压会导致产品变形，过低的射压则会影响产品的密实度。
射速对产品尺寸精度有着重要影响，过快的射速会导致产品短射，过慢的射速则会导致产品翘曲。
因此，在进行注塑调机时，需要根据产品要求和材料特性进行合理的调整。
6. 螺杆回流位置的控制螺杆回流位置是指螺杆在注射完成后，回转到起始位置的位置。
调整螺杆回流位置可以控制产品的尺寸、重量和熔融塑料的流动性。
通过调整回流位置，可以使产品尺寸达到设计要求，并保持一定的熔融塑料流动性，确保产品成型效果。
点盛滴塑机调机教程
点盛滴塑机调机教程摘要：一、注塑机调试的重要性二、注塑机调试的流程1.检查设备准备2.设定注塑参数3.调整注射速度和压力4.设定冷却时间5.调整模具和喷嘴的位置6.完成调试并进行试生产三、注塑机调试中的常见问题及解决方法1.喷嘴堵塞2.注射速度过快或过慢3.压力不稳定4.模具合模不紧密5.成品质量不佳四、总结正文：注塑机是现代制造业中常用的一种设备，它能将热塑性塑料通过注射成型的方法制成各种产品。
然而，为了保证注塑机的正常运行和生产出高质量的产品，对注塑机的调试是至关重要的。
本文将为您介绍注塑机的调试流程及常见问题的解决方法。
一、注塑机调试的重要性注塑机的调试是对设备进行全面检查和调整，以保证设备能够正常运行，生产出质量稳定的产品。
调试不仅能提高设备的运行效率，还能有效降低故障率，延长设备使用寿命。
二、注塑机调试的流程1.检查设备准备：在开始调试之前，首先要对注塑机进行检查，确保设备完好无损，各部件连接牢固。
同时，要对注塑机进行电气检查，保证电源正常。
2.设定注塑参数：根据生产需求，设定注塑机的注射速度、压力、温度等参数。
这些参数对成品质量有着重要影响，因此需要谨慎调整。
3.调整注射速度和压力：注射速度和压力是影响注塑质量的关键因素。
调整时，应保证注射速度适中，过快会导致成品表面粗糙，过慢则会影响生产效率。
同时，压力也要适中，过高会导致模具损坏，过低则会影响成品质量。
4.设定冷却时间：冷却时间是指注塑机在完成一次注射后，需要等待模具冷却到一定温度后再进行下一次注射。
冷却时间的设定要根据模具材质和成品要求来确定。
5.调整模具和喷嘴的位置：模具和喷嘴的位置对成品质量也有很大影响。
在调试过程中，需要调整模具和喷嘴的位置，使其符合生产要求。
6.完成调试并进行试生产：在完成以上步骤后，可以进行试生产。
在试生产过程中，要密切关注设备运行情况和成品质量，如有问题，及时调整。
三、注塑机调试中的常见问题及解决方法1.喷嘴堵塞：喷嘴堵塞会影响注射速度和成品质量。
立式注塑机的调试技巧-6个步骤
立式注塑机的调试技巧-6个步骤展开全文现代化的立式注塑机是一种高度自动化的机械设备，我们日常生活中常见的塑料制品大多都是通过注塑机生产出来的。
不管是新买的注塑机，还是使用了一段时间，都需要对机器重新调试，用最快的速度、最低的成本和最佳的成型周期满足产品质量要求，下面为大家介绍一些注塑机调试的技巧。
调试前的准备1、无论是新产品还是旧产品，都需要有生产工艺文件、产品样品、材料性能文件，以及产品重量和模具结构文件。
对于旧产品，找出其生产工艺文件并输入计算机，然后将模具和设备调整到所需状态。
2、检查设备、模具、材料状态是否允许调试，如材料是否干燥、模具是否清洁、功能是否良好、筒体温度是否达到成型要求、冷却系统是否开启等。
不同产品的调试规则机器调试对老产品，在正常操作前输入工艺参数，经质量检验后开始批量生产。
如果是新产品，操作步骤如下：1、将料筒温度设置为常规成型温度。
根据产品重量设定熔体和注射行程。
2、根据注塑工艺确定注塑压力和速度。
通常采用中压（50～80MPa）和转速（30～60mm/s）。
3、根据浇口类型和尺寸确定保压时间。
精确定位门，6-8秒；侧门和直接门，8-10秒。
4、根据冷却通道布置和产品厚度确定冷却时间，初步设定为15-20s。
5、手动启动注塑过程，根据注塑产品的缺陷，提高或降低相关数据，直至产品质量达到要求，并允许连续运行。
6、将机器从手动模式切换到半自动模式，并在生产过程中调整参数，以达到最佳的注塑周期。
注塑周期=开合模时间注塑时间熔化时间冷却时间，所有这些都需要最小化。
一般来说，对于100g注射成型机，如果使用2板模具，则模具打开/关闭时间保持在2s左右，如果有滑块，则适当延长。
注射时间应逐渐减少0.5秒，直到出现缺陷。
然后停止调整并返回到以前的数据。
在熔化时间方面，尽量降低背压，加快融化速度，避免混气和气泡等。
冷却时间的调整与注射时间的调整类似：逐步减少1s，然后将成型产品与标准样品进行比较。
注塑调机流程
注塑调机流程：
准备工作。
首先，准备所需的工具，如平衡仪、千分尺、白垫片、止推块等。
然后，接通注塑机电源并预热。
接下来，关闭锁模机构并上锁，以防止模具在调整过程中滑动。
测量和调整模板平行度。
使用千分尺测量模板之间的高度差，如果高度差超过0.01毫米，则需要进行调整。
在模板上放置白垫片以便于观察模板平行度。
如果垫片间隙不均匀，则需调整。
根据千分尺和平衡仪的测量结果，确定需要调整的点位，并用止推块进行支撑。
使用调整螺丝进行微调，使模板平行度达到预定标准。
重新测量模板高度差和垂直度，确保符合要求。
调整完成后，拆下白垫片，打开锁模和撤销止推块的支撑。
调整材料位置。
首先，设置不同的温度，因为不同材料的温度要求不同。
然后，寻找材料的位置，这可以通过计算得到，即位置等于重量除以密度，再乘以1.1。
找到位置后，将保压的压力和速度设为零，初始压力可设为100，速度设为30，然后逐渐调整。
转保压的位置可以通过分段寻找，例如进胶口位置和95%位置。
调整不同的速度或射出时间、保压时间，以找到使重量稳定的设置。
注塑机工艺调试
注塑机工艺调试注塑机工艺调试要领故障分析及排除方法:(1) 熔料温度太低。
应适当提高料筒及喷嘴温度。
(2) 成型周期太短。
应适当加长。
(3) 注射压力偏低。
应适当提高。
注射速度太慢。
应适当加快。
(4)(5) 保压时间偏短。
应适当延长。
(6) 供料不足。
应增加供料量。
(7) 螺杆背压偏低。
应适当提高。
(8) 浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口和流道截面。
(9) 模具排气不良。
应增加排气孔，改善模具的排气性能。
(10) 模具强度不够。
应尽量提高模具刚性。
二缩痕故障分析及排除方法:(1) 注射压力太低。
应适当提高。
(2) 保压时间太短。
应适当延长。
(3) 冷却时间太短。
应适当提高冷却效率或延长冷却时间。
(4) 供料量不足。
应增加供料量。
(5) 模具温度不均匀。
应合理设置模具的冷却系统。
塑件壁太厚。
应在可能变动的情况下进行调整。
(6)(7) 浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口和流道截面。
三熔接痕及流料痕故障分析及排除方法:(1) 熔料温度太低。
应适当提高料筒及喷嘴温度。
(2) 注射压力太低。
应适当提高。
(3) 注射速度太慢。
应适当加快。
(4) 模具温度太低。
应适当提高。
(5) 塑件形体结构设计不合理或壁太薄。
应在可能变动的情况下进行调整。
(6) 浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口及流道截面。
(7) 模具内的冷料穴太小。
应适当加大。
(8) 原料内混入异物杂质。
应进行清除。
(9) 脱模剂用量偏多。
应尽量减少其用量。
(10) 原料着色不均匀。
应延长混色的搅拌时间，使原料着色均匀。
四光泽不良故障分析及排除方法:(1) 熔料温度偏低。
应适当提高料筒及喷嘴温度。
(2) 成型周期太长。
应适当缩短。
(3) 模具温度偏低。
应适当提高。
(4) 浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口及流道截面。
(5) 模具排气不良。
应增加排气孔，改善模具的排气性能。
(6) 原料内混入杂质。
应彻底清除异物杂质或换用新料。
注塑机调机口诀
注塑机调机口诀注塑机调机详细方法以下：1.注塑机的动作程序：喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进2.注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。
分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。
3.注射过程动作选择：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。
手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操拨动操作开关而实现的。
一般在试机调模时才选用；半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产；全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。
在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。
但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。
实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。
正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。
操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。
半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操调错键钮而使工作程序出现混乱。
当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。
3, 注塑机调机的方法有那些如果是飞边（毛边、披锋）的话造成原因1.注射压力太大、速度太快2.锁模力过小或单向受力3.保压切换位置太小4.料温太高5.模具间落人杂物6.模具变形或分型而不平以上解决方法：1.降低注射压力、速度2.调节锁模力3.提前保压4.降低料温5.擦净模具6.调整模具或磨平气泡加大一定背压，将料筒内的空气挤出来就好了。
注塑机调机调试工艺一般分三个步骤
注塑机调机调试工艺一般分三个步调：1.参数设定前需确认及准备设定参数⑴确认材料湿润.模温及加热筒温度是否被准确设定并达到可加工状况.⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定.⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％.⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％.⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％.⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM.⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2.⑻松退约设定在3mm.⑼保压切换的地位设定在螺杆直径的30％.例如φ100mm的螺杆,则设定30mm.⑽计量行程比盘算值稍短设定.⑾射出总时光稍短,冷却时光稍长设定.2.手动运转参数修改⑴闭锁模具（确认高压的上升）,射出座进步.⑵以手动射出直到螺杆完全停滞,并留意停滞地位.⑶螺杆旋退进料.⑷待冷却后开模掏出成型品.⑸反复⑴~⑷的步调,螺杆最终停滞在螺杆直径的10％~20％的地位,并且成型品无短射.毛边及白化,或开裂等现象.3.半主动运转参数的修改⑴计量行程的修改[计量终点] 将射出压力进步到99％,并把保压暂调为0,将计量终点S0向前调到产生短射,再向后调至产生毛边,以个中央点为选择地位.⑵出速度的修改把PH答复到原水准,将射出速度高低调剂,找出产生短射及毛边的个体速度,以个中央点为合适速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外不雅问题的参数设定].⑶保持压力的修改高低调剂保持压力,找出产生概况凹陷及毛边的个体压力,以个中央点为选择保压.⑷保压时光[或射出时光]的修改慢慢延伸保持时光,直至成型品重量显著稳固为明适选择.⑸冷却时光的修改慢慢伐降冷却时光,并确认下列情形可以知足：1.成型品被顶出.夹出.修整.包装不会白化.凸裂或变形.2.模温能均衡稳固.肉厚4mm以上成品冷却时光的简略单纯算法：①理论冷却时光=S（1+2S）…….模温60度以下.②理论冷却时光=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S暗示成型品的最大肉厚].⑹塑化参数的修改①确认背压是否须要调剂;②调剂螺杆转速,使计量时光稍短于冷却时光;③确认计量时光是否稳固,可测验测验调剂加热圈温度的梯度.④确认喷嘴是否有滴料.主流道是否产生猪尾巴或粘模,成品有无气痕等现象,恰当调剂喷嘴部温度或松退距离.⑺段保压与多段射速的活用①一般而言,在不影响外不雅的情形下,打针应以高速为原则,但在经由过程浇口间及保压切换前应以较低速进行;②保压应采取慢慢降低,以防止成型品内应力残留太高,使成型品轻易变形.塑成型缺陷的成因及解决办法不准确的操纵前提,破坏的机械及模具会产生许多成型缺陷,下面供给了一些解决的办法供参考.为了削减停机的时光,及能尽快找出操纵问题的原因,操纵人员应把所有最好的注塑机型前提记载在“注塑成型前提记载表”上,以供日后解决问题时参考之用.（1）成品不完全故障原因处理办法塑料温度太低进步熔胶筒温度射胶压力太低进步射胶压力射胶量不敷增多射胶量浇口衬套与射嘴合营不正,塑料溢漏从新调剂其合营射前时光太短增长射胶时光射胶速度太慢加速射胶速度低压调剂不当从新调节模具温度太低进步模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当地位加适度排气孔射嘴温度不低进步射嘴温度进胶不服均重开模具溢口地位浇道或溢口太小加大浇道或溢口塑料内润滑剂不敷增长润滑剂背压缺少稍增背压过胶圈.熔胶螺杆磨损裁撤检查补缀射胶量缺少改换较大规格注塑机成品太薄应用氮气射胶（2）成品紧缩故障原因处理办法模内进胶缺少熔胶量缺少加熔胶量射胶压力太低高射压背压压力不敷高背压力射胶时光太短长射胶时光射胶速度太慢快射速溢口不服衡模具溢口太小或地位射嘴孔太细,塑料在浇道衬套内凝固,减低背压后果.整模具或改换射嘴料温过高下料温模温不当整恰当温度冷却时光不敷延冷却时光蓄压段过多射胶终止应在最前端产品本身或其肋骨及柱位过厚检查成品设计射胶量过大改换较细的注塑机过胶圈.熔胶螺杆磨损裁撤检修浇口太小.塑料凝固掉支背压感化加大浇口尺寸（3）成品粘模故障原因处理办法填料过饱降低射脱压力,时光,速度及射胶量射胶压力太高降低射胶压力射胶量过多减小射胶量射胶时光太长减小射胶间时料温太高降低料温进料不均使部分过饱变动溢口大小或地位模具温渡过高或过低调剂模温及两侧相对温度模内有脱模倒角修模具除去倒角模具概况不但滑打磨模具脱模造成真空开模或顶出减慢,或模具加进气装备注塑周期太短增强冷却脱模剂缺少略为增长脱模剂用量（4）浇道（水口）粘模故障原因处理办法射胶压力太高降低射胶压力塑料温渡过高降低塑料温度浇道过大修改模具浇道冷却不敷延伸冷却时光或降低冷却温度浇道脱模角不敷修改模具增长角度浇道衬套与射嘴合营不正从新调剂其合营浇道内概况不但或有脱模倒角检修模具浇道外孔有破坏检修模具无浇道抓销加设抓销填料过饱降低射胶量,时光及速度脱模剂缺少略为增长脱模剂用量（5）毛头.飞边故障原因处理办法塑料温度太高降低塑料温度,降低模具温度射胶速度太高降低射胶速度射胶压力太高降低射胶压力填料太饱降低射胶时光,速度及剂量合模线或吻合面不良检修模具锁模压力不敷增长锁模压力或改换模压力较大的注塑机（6）开模时或顶出时成品决裂故障原因处理办法填料过饱降低射胶压力,时光,速度及射胶量模温太低升高模温部分脱模角不敷检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不克不及均衡离开检修模具顶针不敷或地位不当检修模具脱模时局部产生真空现象开模可顶出慢速,加进气装备脱模剂缺少略为增长脱模剂用量模具设计不良,成品内有过过剩应力改进成品设计侧滑块动作之时光或地位不当检修模具（7）联合线故障原因处理办法塑料熔融不佳进步塑料温度.进步背压.加速螺杆转速模具温渡过低进步模具温度射嘴温渡过低进步射嘴温度射胶速度太慢增快射胶速度射胶压力太低进步射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料脱模油太若干用胶模油或尽量不必浇道及溢口过大或过小调剂模具熔胶接合的地方离浇道口太远调剂模具模内空气消除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞熔胶量缺少应用较大的注塑机太多脱模剂不必或削减脱模剂（8）流纹故障原因处理办法塑料熔融不佳进步塑料温度.进步背压.加速螺杆转速模具温度太低进步模具温度模具冷却不当重调模具水管射胶速度太快或太慢调剂恰当射胶速度射胶压力太高或太低调剂恰当射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料溢口过小产生射纹加大溢口成品断面厚薄相差太多变动成品设计或溢口地位（9）成品概况不但泽故障原因处理办法模具温度太低进步模具温度塑料剂量不敷增长射胶压力,速度,时光及剂量模腔内有过多脱模油擦试清洁塑料湿润处理不当改进湿润处理模内概况有水擦试并检查是否有漏水模内概况不但滑打磨模具（10）银纹.气泡故障原因处理办法塑料含有水份塑料完全烘干.进步背压塑料温渡过高或塑料在机筒内逗留过久降低塑料温度,改换较小射胶量的注塑机,降低射嘴及前段温度塑估中其它添加物如润滑剂,染料等分化减小其应用量或改换耐温较高的代替品塑估中其它添加物混杂不匀完全混杂平均射胶速度不快减慢射胶速度射胶压力太高降低射胶压力熔胶速度太低进步熔胶速度模具温度太低进步模具速度塑料粒粗细不匀应用粒状平均原料熔胶筒内夹有空气降低熔胶筒后段温度.进步背压.减小紧缩段长度塑料在模内流程不当调剂溢口大小及地位.模具温度保持平均.成品厚度平均（11）成品变形故障原因处理办法成品顶上时尚未冷却降低模具温度,延伸冷却时光,降低塑料温度塑料温度太低进步塑料温度,进步模具温度成品外形及厚薄不合错误称模具温度分区掌握,脱模后以定形架固定,变动成形设计填料过多减小射胶压力,速度,时光及剂量几个溢口进料不服均更改溢口顶针体系不服衡改良顶出体系模具温度不平均调剂模具温度近溢口部分的塑料太松或太紧增长或削减射胶时光保压不良增长保压时光（12）成品内有气孔故障原因处理办法填料量缺少以防止成品过度紧缩成品断面,肋或柱过厚变动成品设计或溢口地位射胶压力太低进步射胶压力射胶量实时光缺少增长射胶量及射胶时光浇道溢口太小加大浇道及溢口射胶速度太快调慢射胶速度塑料含水份塑料完全湿润塑料温渡过高乃至分化降低塑料温度模具温度不平均调剂模具温度冷却时光太长削减模内冷却时光,应用水浴冷却水浴冷却过急减小水浴时光或进步水浴温度背压不敷进步背压熔胶筒温度不当降低射嘴及前段温度,进步后段温度塑料的紧缩率太大采取其它紧缩率较小的塑料（13）黑纹故障原因处理办法塑料过热塑料温度太高降低塑料温度熔胶速度太快降低射胶速度螺杆与熔胶筒偏幸而产生异常摩擦热检修机械射嘴孔过小或温渡过高从新调剂孔径或温度射胶量过大改换较小型的注塑机熔胶筒内有使塑料过热的*角检查射嘴与熔胶筒间的接触面,有无间隙或腐化现象（14）黑点故障原因处理办法塑料过热部分附着熔胶筒内壁完全空射,裁撤熔胶筒清算,降低塑料温度,减短加热时光,增强塑料湿润处理塑料混有杂物,纸屑等检查塑料,完全空射射入模内时产生焦斑降低射胶压力及速度,降低塑料温度,增强模具排气孔,酌降关模压务,更改溢口地位熔胶筒内有使塑料过热的*角检查射嘴熔胶筒间的接触面,有无间隙或腐化现象.（15）不稳固的周期以上列举的各类成型缺陷,其成因及对策大多半都与周期的稳固与否有关.塑料在熔胶筒内恰当的塑化,或模具的温度掌握,都是传热均衡的成果.也就是说在全部注塑周期中,熔胶筒内的塑料接收来自螺杆扭转的摩擦热,电热圈的热.热能跟着塑料注入模内,模具的热能来自塑料和模具的恒器,损掉在成品的脱模,散掉于空气中或经冷却水带走.是以熔胶筒或模具的温度若要保持不变,必须保持其进出的传热均衡.保持传热的均衡则必须保持必定稳固的注塑周期.假若注塑周期时光愈来愈短则熔胶筒中的热能入不敷出,乃至缺少以融化塑料,而模具的热能则又入多于出,乃至模温不竭上升.反之则有相反的成果是以在任何一个注塑成形操纵中,特殊是手动操纵,必须掌握稳固周期时光,尽量防止快慢不一.如其它前提保持不变,则：周期的加速将造成：短射,成品紧缩与变形,粘模.周期的延慢将造成：溢料,毛头,料模,成品变形,塑料过热,甚至烧焦,残留在模具中的焦料又可能造成模具破坏.熔胶筒中过热之塑料又可能腐化熔筒及成品消失黑斑及黑纹.。
注塑调试工安全作业规
注塑调试工安全作业规
为了确保注塑调试工作的安全进行，以下是注塑调试工安全作业规范：
1. 注塑调试前，必须认真阅读并遵守注塑机设备操作手册和安全操作规程。
2. 调试前，必须确保注塑机设备以及周边区域的环境整洁无障碍，清除机器上的杂物和异物。
3. 注塑调试前，必须正确佩戴个人防护装备，包括安全眼镜、面罩、工作手套等。
4. 在调试过程中，严禁戴珠宝、手表等物品，并保持衣服的整洁，确保没有任何可困执注塑机的物品。
5. 在操作注塑机设备时，必须经过相关培训和授权，具备相应的技术能力和工作经验。
6. 调试时，必须熟悉高低压电源的开关和控制柜的使用，保证设备的正常运行。
7. 调试过程中，严禁随意更改注塑机的参数设置，必须遵循操作手册的要求进行调整。
8. 在调试过程中，必须保持机器周围的清洁，并定时清理注塑机的残留物和废料。
9. 严禁在操作注塑机设备时，将手、脚或其他身体部位放入注塑机的工作区域。
10. 调试过程中，必须保持机器周围的通风良好，避免因工作环境不适导致身体不适。
11. 在调试过程中，如遇到设备故障或异常情况，应立即停机并报告相关负责人。
12. 调试完成后，必须关闭注塑机设备的电源，并进行必要的清洁和维护工作。
13. 调试工作结束后，应及时清理工作现场，将工具、材料等物品妥善摆放并归纳整齐。
14. 在操作注塑机设备时，必须遵守相关法律法规和公司的安全管理制度。
以上作业规范旨在确保注塑调试工作的安全进行，保护操作人员的人身安全和设备的正常运行。
同时，员工应根据具体工作情况，遵循公司的安全规定，并不断改进安全作业措施。
注塑机成型工艺参数调试
注塑机成型工艺参数调试注塑机参数主要有四个方面：压力，温度，速度和时间。
温度：注塑机有三个部分：1) 模具温度，2）喷嘴温度，它的温度要比料筒温度低10到20度，之所以比料筒温度低，主要是为了防止熔料在喷嘴的流溢现象和方便从模里拉出胶件。
3）料筒温度（料筒又分前部分，中部分和后部分温度，一般情况下，后部分温度(即比该塑料的熔度高出20到30度) 比前部分低10到20度，所以只要确定其塑料的熔解温度就能设置出料筒温度，如PP 料的熔熔温度为160到170之间，那么料筒后部分温度就设置为180到190左右，而中部分为190到220，依此类推。
）温度如果偏高会出现飞边，变形和发白现象，偏低会出现汽泡，压力：背压，保压如果压力过大会造成飞边，翘曲，破裂，如果过低会产生走料不足如胶件表面缺料，凹坑。
另外一节注塑机参数主要有四个方面：压力，温度，速度和时间PP 小部件材料：1.料筒温度：后部分160－180，中180到200，前200到210。
一般情况我们只取中间值，如后部分我们设置为170，中190，前210。
2.压力：从70－100兆法。
3.时间：注射3秒，经测试2秒的周期也能做到，从而大大提高生产效率。
4.注射的前一两个胶件不成功，往往因为压力不稳定，模具温度比较低，5.如果注射时间减少，那么会造成注射的材料不足，制件不完整。
6.冷却时间如果过短会造成制件尺寸变大，因为时间过短使制作在模具里还没定型，所以说我们也可以从这方面来控制制件的尺寸。
7.压力：如果压力过小制件会不完整，过大会产生飞边，批锋等，不过适当的压力能减小毛剌。
所以说如果制件不完整，我们可以通过增加压力或增加温度来改善。
8.需要注意一些常识：如果制件是皮薄类型，那么需要快速注塑，皮厚则慢速。
1.原料混水口料百分比計算公式為:水口料×100%=水口率水口料+原料。
注塑机调试基础知识
注塑机调试基础知识（一）不锁模处理方法：1）：检查安全门前行程开关，并修复。
2）：检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。
3）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。
4）：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。
5）：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。
（二）开合模机绞响处理方法：1）检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。
2）润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。
3）锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。
4）放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。
5）平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。
（三）等几秒钟才开模处理方法：1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。
2）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。
（四）：开锁模爬行处理方法：1）二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。
2）开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。
3）管道及油缸中有空气、排气。
（五）开模开不动处理方法：1）增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。
2）锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。
3）检查是否反铰。
（六）自动生产中调模会越来越紧或越松处理方法：1）：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或0810092101，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。
2）：手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。
（七）锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模处理方法：1）：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。
2）：开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。
注塑调机口诀
注塑调机口诀 - 实战经验与技巧分享引言：注塑调机是现代制造业中不可或缺的关键技术之一。
合理的注塑调机操作可以有效提高生产效率和质量，但很多操作者在实际操作中时常遇到一些问题和困惑。
本文将通过分享实战经验与技巧，帮助操作者更好地掌握注塑调机的调试与运行，提升自身技能，达到生产最佳效果。
一、注塑调机口诀的重要性与作用注塑调机口诀是指在注塑调机操作过程中，根据实际情况和需求，逐步调节参数和参数之间的关系，以实现最佳的生产效果。
合理的调机能够降低生产成本、缩短生产周期、减少废品率，对保证产品质量、提高生产效率至关重要。
二、控温调机-准确掌握温度关键参数温度是注塑调机调控的关键参数，准确的掌握和调节温度可以保证产品质量和生产效率。
控温调机的关键在于：准确测量温度、合理设置温度范围、均匀调节加热和冷却时间、选择合适的温度控制模式等。
三、速度调机-追求最佳注塑速度速度是影响产品质量和生产效率的重要因素之一。
速度调机的关键在于：确定最佳注塑速度、合理设置速度曲线、选用合适的速度控制模式、及时调整速度参数等。
四、压力调机-确保合理注塑压力压力是控制产品成型质量的重要因素。
压力调机的关键在于：确定合理的注塑压力、均匀分布压力、调整合适的压力传递比例、合理设置压力保持时间等。
五、检查调机-确保设备正常运行检查调机是注塑调机运行前的必要环节，目的是确保设备正常运行。
检查调机的关键在于：检查模具、检查润滑、检查主机通电及启动顺序、检查注塑机各部位是否正常工作等。
六、注塑调机常见故障与排除 - 故障原理与解决方法1.注塑机停机问题：故障原理：可能是电源问题、电机问题、压力传感器故障等。
解决方法：检查电源供应是否正常，检查电机是否正常运行，检查压力传感器是否损坏。
2.注塑品质不良问题：故障原理：可能是温度过高或过低、速度过快或过慢、压力过大或过小等。
解决方法：根据具体情况调整温度、速度和压力参数，确保合理。
3.模具堵塞问题：故障原理：可能是料筒积料太多、塑化不充分、模具结构设计不合理等。
注塑机电器调试步骤
注塑机电器调试步骤
1、开机后开马达，按F9--F3压力50，速度，20/50切换一下，点动检察一下液压油路是否漏油，如无漏油就继续切换几次。
之后50/50让马达运转7.8分钟检查是否漏油，同时检查润滑油泵运转是否正常。
时间到后，50/99在运转一下，检查是否正常。
2、压力：140速度：20起压，调洩流阀听油泵声音，声音正常后，锁紧螺母。
之后，压力：140速度：99起高压，检查压力表指示是否正常（140）。
3、按F10--F10--F4（I0）在“调模使用”的状态下调座台，调好后试几次座进，座退，射出，射退观察是否有问题。
4、按F10--F10--F2：开模行程调到0，在“调模使用”的状态下调顶出电子尺（用托模进退调），上紧接近开关的感应块。
5、拔出主板上电子尺插件，开模行程调到上限，按F10--F10--F4,“手动模式”下（用开/关模）上推力座锁母。
紧好后开模到底，调锁模油缸的电子尺和调模电眼，来回开/关模几次检查电子尺是否正常。
在“调模使用”的状态下调模进/退检查方向是否正确，同时观察调模电眼是否有感应。
6、按后面急停安扭检查是否有作用。
7、锁模到底，调行程开关，检查07是否亮。
安F4试一下开模慢和警报是否正常。
8、插上电子尺插件，安F10--F3-输入密码66，电子尺位置清零。
注塑工艺调试的操作方法
注塑工艺调试的操作方法注塑工艺调试是指在注塑生产过程中对模具和注塑机进行调试，以确保产品质量和生产效率的过程。
下面我将详细介绍注塑工艺调试的操作方法。
1. 检查模具和注塑机在开始调试之前，首先要检查模具和注塑机是否完好无损。
检查模具是否有损坏、变形或磨损现象，并清洁模具表面。
同时，检查注塑机的各项功能是否正常，确保温度控制系统、液压系统和电气系统等正常工作。
2. 确定注塑工艺参数根据产品要求和注塑材料的性质，确定注塑工艺参数，包括注塑温度、熔融温度、冷却时间、成型周期等。
需要根据模具的结构和产品的壁厚情况合理调整参数。
3. 加热和热流道系统将热流道系统中的热流道板、热流道头安装到模具上，并按照设计要求进行连接。
然后，根据注塑材料的熔融温度和模具的冷却要求，调整热流道系统的温度。
温度过高或过低都可能影响产品的质量。
4. 定位模具将模具安装到注塑机的合适位置，并根据产品的要求进行定位调整。
确保模具和注塑机的对位精度，以免产生不必要的浪费或质量问题。
5. 注塑调试根据注塑机的工作要求和注塑工艺参数，将注塑材料投入到注塑机的料斗中，并通过零件触发开关启动注塑过程。
同时，注意观察注塑机的工作状态，检查是否有异常情况发生。
如果发现有异常，应及时停机检修。
6. 调整注塑工艺参数根据调试的情况和产品质量要求，对注塑工艺参数进行逐步调整。
例如，根据产品的缺陷情况调整注射速度、保压时间和保压压力等参数。
7. 检查产品质量在调试过程中，要不断检查产品的质量。
可以将少量试产出来进行检验，判断产品的表面质量、尺寸精度和物理性能是否符合要求。
如有问题，可以根据检查结果继续调整工艺参数，直到达到要求为止。
8. 记录调试参数在调试过程中，要详细记录每次调整的参数和调试结果，包括工艺参数、产品质量和异常情况等。
这样，在以后的生产中就可以参考这些记录，提高生产效率和产品质量。
9. 培训操作人员在调试完成后，要对操作人员进行培训，使其熟悉操作流程和注意事项。
注塑机参数及安全调试指引(德马格)
注塑机安全调试指引前言：为了更规范、更合理、更快速地完成注塑工艺参数调试，提高注塑机和模具使用寿命、减少修机和修模时间、减少机位人手、减少耗材，提升产品质量和提高生产效率，最终确保生产顺利和稳定，特制定此份注塑机安全调试指引。
一：注塑生产流程图生产流程图二：上模2.1机台型号与模具大小是否匹配上模前需要根据模具大小，与机台容模厚度是否匹配，不可出现小机台上大模或大机台上很小的模。
按以下要求执行：1/2容模宽度≤模具宽度≤容模宽度2.2上模前准备根据模具长度，将注塑机容模厚度设定在合适位置（较模具长度稍长即可），并将机台调至开模状态，之后将安全门打开；根据模具宽度，对于机台固定板上因夹马定位螺丝挡住上模的，则需要先将螺丝拧下来，往外移至合适位置。
最后将机械手调至外端，并将机台马达关闭。
调整容模厚度要求如下：将注塑机调到手动状态，合模，容模厚度是否与模具长度匹配，对于过短或过长，则需将注塑机打到调试状态，将容模厚度调试到与模具长度匹配为止。
（需要设定调试的速度为最大速度的10%-15%，方可进行容模厚度的调试）。
2.3吊模将模具从地面或叉车上吊入机仓内，吊装前需检查模具吊装孔是否滑牙，起吊模具时需控制起吊速度和运输速度。
将模具吊起后（离地面高度15到20公分），平推至注塑机操作界面的对面，之后再将模具升高，至合适高度后，再平移至机台容模腔内，最后将模具降低，降低至进胶口与唧嘴基本持平。
需特别注意，吊环扭入深度必须在两倍直径以上。
2.4对嘴将模具吊入机仓内，模具进胶口位置与炮嘴基本在一条线上，打开马达进行对嘴。
对炮嘴前，应先合模锁模----模具处于低压状态（位置在5MM-10MM），模具能够稍微活动即可。
再启动射座以15%-20%的速度进行操作，防止射嘴和模具撞击或碰伤。
且在微调模具上下时，唧嘴必须退后一段距离，避免唧嘴或模具损坏。
2.5打紧马仔，接油接水1..对好嘴之后，马仔拧紧，将模具固定在机台之上。
注塑机的调试与故障处理
注塑机的调试与故障处理注塑机是一种广泛应用于塑料制品生产的设备，其工作原理是通过将塑料加热熔融后注射到模具中，经冷却后得到所需的塑料制品。
然而，在注塑机的使用过程中，调试与故障处理是经常遇到的问题。
本文将介绍注塑机的调试方法和常见故障处理。
一、注塑机的调试方法1.安装调试在正式使用注塑机之前，首先需要进行安装调试。
安装调试包括以下几个步骤：（1）选择合适的注塑机：根据所需的制品类型、尺寸和生产能力等因素，选择合适的注塑机。
（2）安装电气系统：将注塑机的电气系统与供电系统连接，确保电气系统正常运行。
（3）安装冷却系统：安装冷却系统，保证注塑机的冷却效果达到要求。
（4）安装模具：根据所需的制品类型，安装相应的模具。
（5）调试注射过程：根据注塑机的操作手册，调试注射过程，确保注塑机正常工作。
2.调试操作注塑机调试操作主要包括以下方面：（1）调整温度：根据塑料的种类和熔融温度要求，调整注塑机的加热温度。
（2）调整压力：根据注塑机的规格和注射模腔的尺寸，调整注塑机的注射压力。
（3）调整注射速度：根据注射模腔的尺寸、填充需求和塑料的流动性，调整注塑机的注射速度。
（4）调整冷却时间：根据制品的要求，调整注塑机的冷却时间，确保制品充分冷却后能够顺利脱模。
（5）检查操作系统：测试注塑机的操作系统是否正常，包括按钮、开关、指示灯等。
二、注塑机常见故障处理1.注塑机注射不足注射不足是注塑机常见的故障之一，主要表现为制品未能充分填充模腔。
处理该故障的方法如下：（1）检查注塑机的压力设定是否合理，根据实际情况适当增加注塑机的注射压力。
（2）检查注塑机的注射速度设定是否合理，根据制品的要求和塑料的流动性进行调整。
（3）检查模具的流道设计是否合理，是否存在堵塞或磨损等情况。
（4）检查注塑机的注射装置是否存在漏气或其他故障。
2.注塑机温度控制不准确注塑机温度控制不准确是注塑机常见的故障之一，可能导致塑料熔融不均匀或过热。
处理该故障的方法如下：（1）检查注塑机的加热装置是否正常工作，是否存在加热元件损坏或接触不良等情况。
注塑机调试员一周工作总结
注塑机调试员一周工作总结作为注塑机调试员，我每天都要面对各种各样的挑战和任务。
在这一周的工作中，我经历了许多不同的情况和问题，但我也取得了不少成就。
以下是我对这一周工作的总结和反思。
在周一，我开始了一台新注塑机的调试工作。
这台机器是最新的型号，我需要花费大量时间来熟悉它的操作和特点。
我花了一整天的时间来检查和调整机器的各个部件，确保它能够正常运转。
在这个过程中，我遇到了一些小问题，但我成功地解决了它们，并且最终使机器正常运转起来。
周二和周三，我继续进行了机器的调试工作。
我发现了一些生产中可能出现的问题，并及时进行了调整和修正。
我还和生产人员进行了沟通，了解他们的需求和意见，以便更好地满足他们的生产要求。
在这两天里，我不仅解决了一些机器上的小故障，还改进了一些生产工艺，使生产效率得到了提高。
到了周四，我开始进行了一些机器的维护工作。
我清洁了机器的各个部件，检查了它们的磨损情况，并进行了必要的维修和更换。
这样可以确保机器能够长时间稳定运转，减少故障和停机时间。
在这一过程中，我也向其他同事传授了一些维护技巧，使他们能够更好地保养和维护机器。
周五是一个比较轻松的一天，我主要进行了一些机器的性能测试和数据记录工作。
我对机器进行了一系列的性能测试，以确保它能够满足生产的要求。
我还记录了机器的运行数据和性能指标，为以后的调试和维护工作提供了参考。
总的来说，这一周的工作对我来说是充实而有意义的。
我不仅解决了一些机器上的小问题，还改进了生产工艺，提高了生产效率。
我还进行了机器的维护和性能测试工作，确保机器能够长时间稳定运转。
我相信，通过不懈的努力和不断的学习，我将能够成为一名更优秀的注塑机调试员。
注塑机调试员个人工作总结
个人工作总结：注塑机调试员时光荏苒，岁月如梭。
转眼间，一年又即将过去，回首这一年，我作为注塑机调试员的工作历程，感慨万千。
在这个岗位上，我付出了辛勤的努力，也收获了宝贵的经验。
在此，我对过去一年的工作进行总结，以期为今后的工作提供借鉴和改进的方向。
一、认真学习，提升业务水平作为一名注塑机调试员，专业技能是至关重要的。
在过去的一年里，我始终保持谦虚谨慎的态度，努力学习注塑机的相关知识和技能。
通过阅读专业书籍、参加培训课程以及向有经验的同事请教，我逐渐掌握了注塑机的操作技巧、调试方法和故障排查策略。
此外，我还对各种塑料材料的特性和应用有了更深入的了解。
这些知识的积累为我更好地开展工作提供了有力保障。
二、严谨态度，确保工作质量注塑机调试工作质量直接关系到生产效率和产品质量。
在日常工作中，我始终保持严谨的态度，严格按照操作规程进行调试。
在调试过程中，我注重细节，观察机器运行状态，及时发现并解决问题。
对于一些复杂故障，我不慌不忙，沉着应对，通过逐步排查，找到故障根源，并采取有效措施解决问题。
同时，我还积极参与设备改进和优化，提高设备性能和稳定性。
三、团队协作，共同进步在一个优秀的团队中，每个人的成长都离不开团队成员的相互支持和帮助。
在过去的一年里，我充分发挥团队协作精神，与同事们共同应对各种挑战。
在遇到问题时，我们互相探讨、交流心得，共同解决问题。
在欢乐和成功面前，我们分享喜悦，共同庆祝。
这种团队氛围使我不断进步，也成为我工作中最大的动力。
四、善于总结，不断提升工作总结是对过去工作的回顾和反思，也是对未来工作的规划和期望。
在过去的一年里，我始终保持总结的习惯，每次完成一项任务后，都认真反思自己的表现，找出不足之处，并制定改进措施。
这种总结的习惯使我不断积累经验，提升工作水平。
五、展望未来，勇于挑战展望未来，我深知注塑机调试员这个岗位的责任重大，挑战严峻。
在新的一年里，我将继续努力学习，提升自己的业务能力，为我国注塑行业的发展贡献自己的力量。
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注塑机调试指引
.、八、-
刖言：
为了更规范、更合理、更快速地完成注塑工艺参数调试，提高注塑机和模具使用寿命、减少修机和修模时间、减少机位人手、减少耗材，提升产品质量和提高生产效率，最终确保生产顺利和稳定，特制定此份注塑机安全调试指引。
一：注塑生产流程图
生产流程图
二：上模
2.1机台型号与模具大小是否匹配
上模前需要根据模具大小，与机台容模厚度是否匹配，不可出现小机台上大模或大机台上很小的模。
按以下要求执行：
1/2容模宽度w模具宽度w容模宽度
2.2上模前准备
根据模具长度，将注塑机容模厚度设定在合适位置（较模具长度稍长即可），并将机台调至开模状态，之后将安全门打开；根据模具宽度，对于机台固定板上因夹马定位螺丝挡住上模的，则需要先将螺丝拧下来，往外移至合适位置。
最后将机械手调至外端，并将机台马达关闭。
调整容模厚度要求如下：
将注塑机调到手动状态，合模，容模厚度是否与模具长度匹配，对于过短或过长，则需将注塑机打到调试状态，将容模厚度调试到与模具长度匹配为止。
（需要设定调试的速度为最大速度的10%-15%，方可进行容模厚度的调试）。
2.3吊模
将模具从地面或叉车上吊入机仓内，吊装前需检查模具吊装孔是否滑牙，起吊模具时需控制起吊速度和运输速度。
将模具吊起后（离地面高度15到20公分），平推至注塑
机操作界面的对面，之后再将模具升高，至合适高度后，再平移至机台容模腔内，最后将模具降低，降低至进胶口与唧嘴基本持平。
需特别注意，吊环扭入深度必须在两倍直径以上。
2.4对嘴
将模具吊入机仓内，模具进胶口位置与炮嘴基本在一条线上，打开马达进行对嘴。
对炮嘴前，应先合模锁模----模具处于低压状态（位置在5MM-10MM ），模具能够稍微活动即可。
再启动射座以15%-20%的速度进行操作，防止射嘴和模具撞击或碰伤。
且在微调模具上下时，唧嘴必须退后一段距离，避免唧嘴或模具损坏。
2.5打紧马仔，接油接水
仁对好嘴之后，马仔拧紧，将模具固定在机台之上。
马仔拧紧是指：将螺丝拧紧，拧到手受
力突然增大时，再将螺丝拧90到180度即可。
螺丝进入机板深度必须大于螺丝直径1.5倍以上。
2•拧紧之后，需用扳手轻敲螺丝，发出清脆声音即表明螺丝拧紧。
4.同时根据所用原料的特性，设定注塑机螺杆各段的温度，并将其打到保温状态----
预热。
设置温度的基本要求为：从进料口开始，往唧嘴方向，整个料筒温度依次升高，每段温度差值在10—15C，至胶料射出前温度最高，唧嘴温度较最高温度低5—10C .
三：模具空转检查
1•打开边锁，并将开模速度调至5%-10%，缓慢开模，同时眼睛需一直盯着模具, 看是否有异常，有异常则立即停机检查。
开模距离的确定：一般情况下，满足机械手或
手工取产品即可，间距在150MM----450MM。
2•开模后，仔细检查模腔、镶件等是否有异常。
3•将顶针顶出速度及后退速度调至5%-10%，缓慢将顶
针顶出及后退，检查顶出系统是否有异常，重复三次。
之后，将
顶出速度及后退速度调至正常（一般情况下，顶出速度控制在
25%-45% ;后退速度控制在35%-55%），再重复三次。
顶出位
置的确定：跟进产品的结构特点，便于机械手或手工取产品即
可，一般顶出距离20MM-100MM。
4•将合模速度同样调至5%-10%，重复三次，检查顶出机
构、滑动机构是否正常；再将合模速度及开模速度调至正常（一
般情况下，开模速度在20%--50%，需遵从加
速、匀速、减少的运动过程；合模速度在10%-55%，也需遵从
加速、匀速、减少的运动过程。
）重复三次。
生产过程中，打开
安全门后，马达电源自动切断。
5•特别注意最后高压低速合模时，位置的设定，一般
在位置5MM-10MM时，设定高压低速合模；反之，开模时，高压低速开模位置与高压低速合模位置一致。
开模时，减速位置的设定，一般设定在模具完全开模前20MM-50MM
日常常用机台高压开模位置无须设定，有特别需要时方根据实际修改四：下模
生产完成后，先关闭马达，再拆除水管、油管；之后用风枪将模具运水道内的积水吹出，防止模具生锈；用碎布将模具表面的油污擦拭干净。
拆卸码仔前需先上好吊环，并将铁链起吊拉直，至模具稍受力，吊架不可受力弯曲。
注意掌握力度，力度过小，开模后模具将出现突然下降；力度过大，开模后将出现模具往上弹。
起吊前，再次检查所有马仔是否扭开，方可低压慢速（15%--20%）开模。
马仔拧紧及松开，需遵循整体平进的原则，即不能一次性将马仔拧紧或拧松开，需要将四个马仔或对角线上的两个马仔，相对平稳的拧紧。
将模具从机台吊出，并平稳放置在叉车上。
模具起吊至合适高度后，平移至注塑机操作界面对面，之后再将模具降低至地面15到20公分，最后将模具平推外出，平稳的放于叉车上。
五：参数调试
5.1烘料
上机调试前，需要跟进所加原料特性烘烤好原料；加入机台烘料斗内，继续烘料
ABS ABS+PC PC PC+GF TPU POM PMMA 原料名称
烘烤温度
80--90 90--105 100--120 110-130 80--95 80--90 60--75 「C）
烘烤时间
3 3
4 4 3 3 3
（小
时）
5.2新模具工艺条件设定的方法
①方法：先不用保压，只用一级射胶；
②温度：偏低设置料温（防止分解）和偏高设置模具温度；
③压力：注射压力、背压均从偏低处开始；
④锁模力：从偏大处开始（防止溢料）；
⑤速度：注射速度从稍慢开始；螺杆转速从稍慢开始；开闭模速度从稍慢开始；计量行程从偏小开始（防止过量填充）；
⑥时间：注射时间从偏长开始；冷却时间从偏长开始；
⑦当产品走满胶后，再启用保压，保压压力及保压时间从小到大调整。
5.3注塑部实际操作过程的总结
①机台炮筒温度及前后模温度打到预定值时，再次检查顶出机构及滑动机构，重复
三次。
同时，解除炮筒保温状态。
注意唧嘴的温度比炮筒最高温度低5—10C。
②锁模力：是为了顶抗熔融物料的注塑压力而设定的，其大小要根据注塑压力大小，
产品面积大小等具体情况而定，一般注塑压力越大，产品面积越大，锁模压力越大。
锁模力开始设定时，可从咼往下调，即最咼为最大锁模力的90%开始。
特别注意：锁模力
越大，对模具损伤越大，刚好能满足生产需求时为最佳锁模力。
③射胶压力：公司常用塑胶ABS、ABS+PC、PC等原料，用于德马格上，压力范围在
100MPa--180MPa,具体需根据产品结构及料性等设定。
射胶压力遵从低到高进行调试。
④保压压力一般为射胶压力的70%--85%
⑤时间（射胶时间、保压时间及冷却时间）
射胶时间：根据所用原料、产品结构及大小设定
保压时间：保证浇口封胶即可，目前注塑部设定范围在0.5S- 3S
冷却时间：应从较长时间设定，之后逐渐降低，保证产品不变形即可。
⑥背压可以提高材料的熔融效果和混炼效果。
对于有用到色粉（特别是色粉量大，诸如白色等），适当增加背压，可减少一定量色粉线、异色点等。
但背压越大，对螺杆损伤越大。
一般情况下，背压设定在3-15kg/c m2
⑦射胶量：一般射胶量最好设定在注塑机最大射胶量的30%-90%，且一次溶胶量必
须低于三啤产品重量。
在设定射胶位置的时候，必须将残留量留出来，一般残留量为
5— 10MM o
⑧参数调试
试啤产品，根据所啤产品的实际情况，调试机台。
对于有工艺参数的产品，必须依据工艺参数进行调试，不可超出工艺要求范围，超出范围的需要重新验证。
5.4模具注塑成型性的检讨
模具在使用过程中，特别在试模时，需要对模具进行检讨，主要有以下几点：
①注塑成型工艺条件范围是否太窄；
②能否使用机械手作业；
③机位人手是否较多；
④注塑周期是否太长；
⑤注塑外观质量能否满足客户要求；
⑥注塑件的尺寸精度和强度能否达到要求；
⑦注塑成型是否困难（包括脱模困难、排气差、流动阻力大、模温不均等）
⑧模具及产品是否容易变形。
以上为一般调机时该考虑的方向，在正常生产时，突然出现异常情况，则需要先检查模具、机器是否存在问题，不可一遇到问题就调参数。