汽车轻量化技术及实现途径-汽车设计课程论文
汽车轻量化技术及实现途径
西南大学网络教育学院毕业论文论文题目：汽车轻量化技术及实现途径学生冉航学号 *************类型网络教育专业车辆工程层次专升本指导教师赵金斗日期 2016年10月17日西南大学网络教育学院毕业论文（设计）评定表目录摘要： (3)1.前言 (3)2.轻量化技术及其发展现状 (3)3.实现汽车轻量化的主要途径 (4)3.1合理的结构设计 (5)3.2使用新型材料 (6)3.2.1有色合金材料 (7)3.2.2高强度钢 (8)3.2.3塑料和复合材料 (8)3.2.4其他轻量化材料 (9)4.汽车轻量化发展面临的问题 (9)5.结论 (10)参考文献 (11)汽车轻量化设计技术摘要：本文简要介绍了目前汽车轻量化技术的发展状况,包括轻量化设计概况、各种轻量化材料的性能及运用,阐述了汽车轻量化的实施途径。
关键词：汽车轻量化发展1.前言有关研究数据表明, 若汽车整车质量降低10%, 燃油效率可提高6% ~ 8% ; 若滚动阻力减少10%, 燃油效率可提高3% ; 若车桥、变速器等机构的传动效率提高10% , 燃油效率可提高7%。
由此可见, 伴随轻量化而来的突出优点就是油耗显著降低。
汽车车身约占汽车总质量的30% , 空载情况下, 约70% 的油耗用在车身质量上, 因此车身的轻量化对减轻汽车自重, 提高整车燃料经济性至关重要。
同时, 轻量化还将在一定程度上带来车辆操控稳定性和一定意义上碰撞安全性的提升。
车辆行驶时颠簸会因底盘重量减轻而减轻,整个车身会更加稳定; 轻量化材料对冲撞能量的吸收, 又可以有效提高碰撞安全性。
因此汽车轻量化已成为汽车产业发展中的一项关键性研究课题。
2.轻量化技术及其发展现状汽车轻量化的技术内涵是:采用现代设计方法和有效手段对汽车产品进行优化设计,或使用新材料在确保汽车综合性能指标的前提下,尽可能降低汽车产品自身重量,以达到减重、降耗、环保、安全的综合指标。
然而,汽车轻量化绝非是简单地将其小型化。
汽车轻量化技术及其实施途径
产 品 的各类 零 件 用材 中 ，钢铁 材 料 占有最 高 比例 。例 如 ，神 龙汽 车 有限 公 司 的富康 轿 车为５ ％；德 系家 庭用 轿 车为５ ％；美 系 中型轿 车 为５ ％。为此 ，汽 ４ ８ １
车轻 量化 的 目标 与材 料 ，特别 是 构成 汽 车主体 的钢铁 材料 密切 相 关 。另 一 方
有 效 的措 施 之 一 ，汽 车 轻 量化 已 成 为 汽 车产 业 发 展 中 的一 项 关 键 性 研 究课
题
汽 车 轻 量 化 的技 术 内 涵
汽 车轻 量化 的技 术 内涵 ，即采用 现代 设 计方 法 和有效 的手 段对 汽 车产 品 进行 优 化设计 ，或使 用 新型 材料 在 确保 汽车 综合 性 能指 标 的前 提下 ，尽 可 能 降低 汽车 产品 自身重 量 ，以达 到 减重 、降耗 、环 保 、安全 的综 合 目标 。
到１ ２ ｋ ，预计 到２ １ 年 ，美 国轿 ０ｇ ２ ００
汽 车轻 量化 进行 了研究 ，但 与世 界 发 达 国家相 比，还有很 大 的差距 。 １ 在铝 合金 使用 方面 ．
Ｉｓｔｔ） 为 最 大 限 度 减 轻 汽 车 自 ｎｔｕｅ ｉ 重 ，组 织 了全 球 １ 个 国家３ 家著 名 ８ ５ 汽 车企 业 和钢 铁 企业 参加 ，开展 了
汽 轻量 技术及 施 车 化 其实
口 范 叶 杨 沿平 孟先春 唐 杰
已于２ ０ 年７ 正 式 实 施 ；第 二 阶段 标 准在 第 一 阶段 的基 础 上 进 一 步 严 格 ， ０５ 月
将 于２ ０ 年 １ 开 始 实 施 。 而我 国 的 现 实情 况 是 ，汽 车保 有 量 的快 速 增 长 ， ０８ 月 关 ，对 外依 存 度超 过４ ％。 而其 中汽车 燃 油消 耗不 仅 是 中 国石 油 消费 总 量 中 ０
汽车轻量化的研究与实现途径
AUTO TIME37FRONTIER DISCUSSION | 前沿探讨时代汽车 汽车轻量化的研究与实现途径杨孟欣 张亚松 孙鹏博 袁野河北农业大学海洋学院 河北省秦皇岛市 066000摘 要： 由于当前节能环保的需要和人们对汽车性能提出的更高要求，汽车轻量化已经逐渐成为了汽车工业领域内的一个重要发展方向。
本文先是对汽车轻量化的研究价值进行了阐述，然后又从汽车结构的优化设计，轻型材料的使用以及先进的制造技术三个方面对汽车轻量化的实现给出了相应的实现途径，并最后说明了汽车轻量化今后的发展还需要一些高精尖技术的研发与突破。
关键词：汽车轻量化；研究价值；实现途径1 引言汽车轻量化是在保证汽车的强度和安全性的前提下，尽可能降低汽车的整备质量，以提高汽车的动力性，实现节能减排[1]。
所以为了解决当今的能源危机和突出的环境问题，世界各国都在汽车工业领域内致力于汽车轻量化技术的研发，同时也带动了一些科技的发展，促进了汽车工业领域的改革。
2 汽车轻量化的研究价值2.1 有利于节约能源和减少污染当汽车的质量减少后，汽车所消耗的燃油量和所产生的尾气排放量也会随之减少。
对于传统的燃油车而言，每减重100kg，百公里油耗可以降低约0.4L、二氧化碳的排放量可以减少约1 kg。
假如每辆车每年平均运行2万公里，每年可以降低油耗约80L，二氧化碳的排放量可以减少约200 kg；而针对电动汽车而言，重量每降低10%，电耗可以减低约5.5%，续航里程增加约5.5%。
[2]2.2 有利于提高汽车的动力性能汽车在行驶过程中，需要克服的阻力有滚动阻力、空气阻力、坡度阻力和加速阻力。
dtdumG Au c Gf F F F F F r D j i w f t δαα+++=+++=sin 15.21cos 2dtdum G Au c Gf F F r D j i δαα+++=++sin 15.21cos 2（1）式其中F t 为汽车的驱动力；F f 为汽车的滚动阻力；F w 为汽车的空气阻力；F i 为汽车的坡度阻力；Fj 为汽车的加速阻力；G 为汽车的重力；f 为汽车的滚动阻力系数；ur 为汽车与空气的相对速度；c D A 为流线型因数；α为坡度角；δ为汽车旋转质量换算系数；m 为汽车的质量；du/dt 为汽车的行驶加速度。
汽车轻量化论文
汽车轻量化论文引言汽车轻量化是当前汽车工业中的一个重要领域，其主要目标是减轻汽车整体重量，以提高燃油效率和减少尾气回排放。
本文将探讨汽车轻量化的重要性、常用的轻量化材料以及相关的设计方法和技术，旨在为进一步推动汽车轻量化技术的发展提供参考。
1. 汽车轻量化的重要性1.1 减少燃油消耗汽车的重量对其燃油消耗有直接影响。
通过减轻汽车的整体重量，可以降低车辆在行驶中消耗的燃油量，从而减少能源消耗和对环境的污染。
据统计，每减少车辆100公斤的重量，可实现每百公里燃油消耗量降低约6%的效果。
1.2 提高车辆性能轻量化可以提高汽车的动力性能、行驶稳定性和制动效果。
减少汽车的整体重量可以提高车辆的加速性能，使车辆更具灵活性和响应能力。
此外，减轻车身重量还可以降低车辆的重心，从而提高车辆的稳定性和操控性能，并减少制动距离。
1.3 减少尾气回排放汽车尾气排放是环境污染的主要原因之一，而汽车重量的减轻可以减少排放物质的产生和排放。
轻量化降低了车辆的燃油消耗，从而减少了尾气排放，对改善空气质量和环境保护起到积极作用。
2. 汽车轻量化材料2.1 高强度钢材(RHS)高强度钢材具有较高的强度和良好的可塑性，可以替代传统的低强度钢材，减轻车身重量。
使用高强度钢材可以在保证安全的前提下实现车身轻量化。
2.2 铝合金(Aluminum Alloy)铝合金具有优良的机械性能和较低的密度，可以替代部分钢材，减少车辆的整体重量。
同时，铝合金还具有良好的耐腐蚀性，有助于提高汽车的耐久性和使用寿命。
2.3 高性能塑料(Composites)高性能塑料材料具有轻质化和高强度的特点，可以替代钢材和铝合金，帮助汽车实现更大程度的轻量化。
高性能塑料还具有优秀的绝缘性能和耐腐蚀性，适用于车身和内部零部件的制造。
3. 汽车轻量化设计方法和技术3.1 多材料结构设计多材料结构设计是一种常用的汽车轻量化设计方法，通过在车身结构中使用不同材料的组合，可以充分发挥不同材料的优势，同时减轻整体重量。
实现汽车轻量化的途径
实现汽车轻量化的途径一、背景介绍随着汽车产业的不断发展，汽车轻量化已经成为了一个热门的话题。
轻量化可以降低车辆的油耗和排放，提高车辆的性能和安全性，同时也可以减少生产成本。
因此，如何实现汽车轻量化已经成为了一个重要的研究方向。
二、轻量化的意义1. 降低油耗和排放汽车重量越大，所需的动力就越大，油耗和排放也就越高。
轻量化可以降低汽车的重量，从而减少油耗和排放。
2. 提高性能和安全性轻量化可以提高汽车的加速度、制动距离等性能指标，并且可以提高汽车的稳定性和操控性。
3. 减少生产成本轻量化可以减少用于生产汽车的材料数量和成本，并且可以缩短生产周期。
三、实现汽车轻量化的途径1. 材料选择材料是影响汽车重量最主要的因素之一。
目前常用于制造汽车的材料包括钢铁、铝合金、碳纤维等。
其中，钢铁是最常用的材料，但其密度较大，因此需要使用更多的钢铁来制造车身，从而增加了车辆的重量。
铝合金和碳纤维密度较小，可以减少汽车的重量，但其价格相对较高。
因此，在选择材料时需要综合考虑材料的性能、成本等因素。
2. 结构优化汽车结构的优化也可以实现轻量化。
通过优化结构设计，可以减少用于制造汽车的材料数量，并且可以提高汽车的强度和稳定性。
例如，在汽车底盘设计中使用空心结构或者梁式结构可以减少底盘重量，并且提高底盘强度。
3. 零部件轻量化除了整车轻量化外，零部件轻量化也是实现汽车轻量化的重要途径。
例如，在发动机设计中使用轻质材料和先进技术可以减少发动机重量，并且提高发动机效率。
4. 制造工艺改进制造工艺也是影响汽车重量的一个因素。
通过改进制造工艺，可以减少生产过程中产生的废弃物和能源消耗，并且可以提高生产效率。
例如，在焊接汽车车身时使用激光焊接技术可以减少焊接时间和能源消耗。
5. 智能化技术智能化技术也可以实现汽车轻量化。
例如，在汽车制造中使用3D打印技术可以精确制造零部件，并且可以减少材料浪费。
此外，智能化技术还可以实现汽车的轻量化设计和优化。
浅谈以轻量化为主的专用汽车车身优化设计论文
浅谈以轻量化为主的专用汽车车身优化设计论文浅谈以轻量化为主的专用汽车车身优化设计论文目前我国仍然处于城市化与工业化同步加速的发展阶段，因此具有产业链长、投资规模大、中间产品多、加工度高等特点，再加之我国各类资源分布并不是很均匀，因此这些都为专用汽车产业的发展带来了机遇，但专用汽车产业在获得迅速发展的同时，其自身存在的能源消耗、生态环保以及交通安全等问题也日益凸显。
因此专用汽车的环保与节能如今也已经成为专用汽车工业的主要发展方向，而减轻专用汽车车身自重，对专用汽车车身进行轻量化设计正是帮助汽车减少油耗、减少排放以及提高汽车运输效率的有效办法之一。
下面就如何实现专用汽车车身轻量化的几种技术与方法展开研究探讨。
1 应用新兴制造工艺实现专用汽车车身轻量化应用新兴制造工艺来实现汽车车身轻量化，这里主要列举两种技术，一是液压成形技术，一是喷射成形技术。
其中液压成形技术作为一种柔性成形技术，是指在冲压的时候将流体介质作为传力介质，以此来取代传统刚性冲压中的凹模与凸模，以高压形式将流体介质冲入需要成形的板料或管件的模具中，使板料或管件在模具内经液体压力从而变形成为模具造型，最终成为汽车车身所需零部件形状。
目前在欧美日等汽车工业发达的西方国家，液压成形技术获得了广泛的应用，一些大的汽车制造商甚至用液压成形技术直接取代了传统的冲压制造技术，正是由于液压成形技术的广泛应用，不仅没有增加汽车车身零部件的生产制造成本，而且能够减少零件数量，减轻汽车质量，因此液压成形技术在汽车实际生产中有着非常好的应用价值。
而喷射成形技术(sparyforming)则是指将合金液流用高压惰性气体雾化成细小熔滴，使其在高速气流中飞行以冷却，在其还未完全凝固之前被沉积成坯件的一种技术，拥有所获材料组织均匀、晶粒细小以及可以抑制宏观偏析等各种优点。
喷射成形技术是把金属熔融、液态金属雾化、快速凝固、喷射沉积成形集成在一个冶金操作流程中制成金属材料产品的新工艺技术，在发展新材料、改革传统工艺、节约能耗、减少环境污染、提升材料性能等方面发挥了重大作用。
如何进行汽车轻量化设计
如何进行汽车轻量化设计汽车轻量化设计是指在保持车辆结构合理牢固的前提下，通过降低汽车自重，进一步提高其综合性能和节能减排水平的一种设计方法。
汽车轻量化设计涉及到车身、底盘、动力系统等多个方面，本文将以这些方面为主线，探讨汽车轻量化设计的方法和技术。
首先，车身的轻量化设计是汽车轻量化的重要方面。
传统车身采用钢铁材质结构较重，所以可以适当采用高强度、轻质的材料代替传统钢材。
比如使用高强度钢、铝合金、复合材料等材料制造车身部件，这样可以降低车身质量，提升汽车整车的性能。
此外，还可以通过优化结构设计、加强点焊工艺、减少焊点数量等方法来降低车身的自重。
其次，底盘的轻量化设计也是汽车轻量化的重要环节。
底盘是汽车重要组成部分，它影响到车辆的行驶稳定性和操控性能。
在底盘设计中，可以采用轻质材料替代传统材料，如铝合金替代钢材。
同时，还可以利用结构优化、减少零部件数量、采用空芯结构等方法来达到轻量化的目的。
此外，底盘的布局和结构也要充分考虑到汽车的安全性和刚性要求，以保证车辆的结构强度和稳定性。
最后，还可以通过运用先进的模拟分析技术和工程设计方法进行综合优化，实现汽车轻量化设计。
随着计算机技术的快速发展，现代汽车设计中广泛应用了有限元分析、计算流体力学、多体动力学等方法来进行设计和优化。
通过这些方法，可以快速精确地模拟汽车的受力、振动、疲劳等工况，从而指导轻量化设计的具体方案。
综上所述，汽车轻量化设计是提高汽车整车性能和节能减排水平的有效手段。
汽车轻量化设计主要包括车身、底盘、动力系统等多个方面的设计和优化。
通过采用高强度、轻质的材料、优化结构设计、减少焊点数量、优化动力系统等方法，可以实现汽车的轻量化设计。
此外，运用先进的模拟分析技术和工程设计方法，可以指导设计和优化过程，为汽车轻量化设计提供有效的支持。
汽车轻量化设计可以降低车辆重量，提高燃油经济性和安全性能，对于推动汽车技术进步和未来可持续发展有着重要意义。
汽车轻量化设计的研究与实践
轻量化设计的研究与实践研究主题: 汽车轻量化设计的研究与实践摘要:汽车轻量化设计是当前汽车工业界的研究热点之一，其旨在通过减少汽车的重量，提高燃油经济性以及减少环境污染。
本论文旨在探讨汽车轻量化设计领域的研究问题及背景、研究方案方法、数据分析和结果呈现，最终得出结论和讨论。
1. 引言- 研究问题及背景:汽车工业正面临着由于全球气候变化和能源问题带来的严峻挑战。
为了应对这些挑战，汽车轻量化设计成为了一个非常重要的解决途径。
然而，在开展轻量化设计时，需要考虑到安全性、成本以及材料可行性等多个因素，这对设计过程提出了更高的要求。
2. 研究方案方法- 研究设计设想与目标:本研究旨在通过分析和评估不同材料在汽车结构中的应用，以及轻量化设计对性能和可行性的影响，来探索最佳的汽车轻量化设计方案。
- 数据采集与实验设计:采集多个不同材料的性能数据，并设计实验来评估不同材料和设计方案的性能差异。
- 数值模拟与分析:使用专业数值模拟软件对不同设计方案进行模拟，并从中分析其性能和可行性。
- 参数优化与对比:运用参数优化技术对不同设计方案进行对比和优化，以找到最佳的汽车轻量化设计方案。
3. 数据分析和结果呈现- 材料性能分析:将不同材料的性能数据进行分析，并从中找出适合汽车结构的轻量化材料。
- 实验结果分析:通过实验获得的数据，分析不同设计方案的性能差异，并找出最优设计方案。
- 数值模拟结果分析:使用数值模拟软件获得的数据进行分析，评估不同设计方案在各种工况下的性能和可行性。
4. 结论与讨论- 结论:通过本研究的数据分析和结果呈现，我们得出了最佳的汽车轻量化设计方案，该方案在性能和可行性方面均表现出色。
- 讨论:在讨论中，我们将分析所选设计方案所带来的优势和限制，并提出未来研究的方向和建议。
结论:本研究通过研究和实践，提出了一个创新的汽车轻量化设计方案。
通过数据分析和结果呈现，该设计方案在性能和可行性方面表现出色。
然而，我们也意识到该方案所带来的一些局限性。
车身轻量化技术的研究与实践
车身轻量化技术的研究与实践在当今汽车工业的发展中，车身轻量化技术已成为一项至关重要的研究领域。
随着环保要求的日益严格和消费者对燃油经济性、车辆性能的不断追求，减轻车身重量不仅有助于降低油耗、减少尾气排放，还能提升车辆的操控性和安全性。
本文将对车身轻量化技术的研究与实践进行深入探讨。
一、车身轻量化技术的重要性汽车的燃油消耗与车辆重量密切相关。
一般来说，车辆重量每减轻10%，燃油效率可提高 6% 8%。
在全球能源紧张和环保压力增大的背景下，降低油耗和减少尾气排放是汽车行业必须面对的挑战。
轻量化车身能够显著降低车辆的能耗，为可持续发展做出贡献。
此外，轻量化车身还能提升车辆的性能。
较轻的车身重量可以使车辆在加速、制动和转弯时更加敏捷，提高操控性和驾驶乐趣。
同时，在发生碰撞时，较轻的车身能够更有效地分散和吸收能量，提高车辆的被动安全性。
二、车身轻量化的实现途径1、材料的优化选择（1）高强度钢高强度钢具有出色的强度和韧性，在保证车身结构强度的前提下，可以通过使用更薄的钢板来减轻重量。
例如，热成型钢的强度可达1500MPa 以上，能够大幅减少零部件的厚度和数量。
（2）铝合金铝合金具有低密度、高强度和良好的耐腐蚀性。
在车身中，铝合金常用于发动机罩、车门、行李箱盖等部件，能够有效减轻重量。
此外，全铝车身的应用也在逐渐增加，如奥迪 A8 等车型。
（3）镁合金镁合金是目前最轻的金属结构材料之一，其密度约为铝合金的2/3。
虽然镁合金的成本较高，但在一些高端车型中，如奔驰 SL 级，已经开始使用镁合金部件来实现轻量化。
（4）复合材料复合材料包括碳纤维增强复合材料（CFRP）和玻璃纤维增强复合材料（GFRP）等。
这些材料具有高强度、高模量和低密度的特点，但成本较高，目前主要应用于超级跑车和高性能车型中，如宝马 i3 和 i8的车身框架就采用了碳纤维复合材料。
2、结构设计的优化（1）拓扑优化通过数学算法和有限元分析，在给定的设计空间内寻找最优的材料分布，实现结构的轻量化。
汽车轻量化的途径
汽车轻量化的途径汽车轻量化是一种重要的技术手段，旨在减小汽车整车重量，提高车辆的燃油效率和运动性能，减少对环境的影响。
轻量化的途径包括材料的优化、结构的设计和工艺的改进等方面。
本文将就这些途径进行详细的介绍和分析。
1. 材料的优化材料的优化是实现汽车轻量化的基础工作。
目前常用的汽车材料主要包括钢铁、铝合金、镁合金和碳纤维等。
不同材料之间具有不同的密度和强度特性，因此需要根据具体的要求来选择合适的材料。
1.1 钢铁钢铁是目前最常用的汽车材料，主要由铁和碳组成，具有良好的强度和韧性。
优化钢铁材料可以采用高强度钢、热成形钢和复合钢等。
高强度钢可以提高汽车的结构刚度和抗拉强度，同时减小钢材的厚度和重量。
热成形钢可以通过控制成形温度和速度来改善材料的塑性变形能力，从而减小零件的厚度和重量。
复合钢可以通过不同材料的组合来提高强度和韧性。
1.2 铝合金铝合金具有较低的密度和良好的机械性能，是用于汽车轻量化的理想材料之一。
优化铝合金材料可以采用高强度铝合金、变形铝合金和喷射铝合金等。
高强度铝合金可以提高材料的强度和刚度，减小材料的厚度和重量。
变形铝合金可以通过控制成形温度和速度来改善材料的塑性变形能力，从而减小零件的厚度和重量。
喷射铝合金可以通过快速凝固技术制备精密铝合金零件，进一步减小零件的厚度和重量。
1.3 镁合金镁合金具有较低的密度和较高的比强度，是用于汽车轻量化的另一种理想材料。
优化镁合金材料可以采用高强度镁合金和合金化技术等。
高强度镁合金可以提高材料的强度和刚度，减小材料的厚度和重量。
合金化技术可以通过添加其他元素来改善镁合金的力学性能和耐腐蚀性能。
1.4 碳纤维碳纤维具有很高的比强度和比模量，是用于汽车轻量化的高性能材料。
碳纤维复合材料的制造工艺包括预浸料（Prepreg）工艺和干法成型（Autoclave）工艺。
预浸料工艺是将纤维和树脂预先浸渍在一起，然后进行成型和固化。
干法成型工艺是将干燥的纤维放置在模具中，然后注入树脂进行固化。
汽车结构设计轻量化设计方法综述
随着科学技术的发展，也日新月异。
作为汽车结构设计的发展方向，汽车结构轻量化技术也随之迅速发展。
文章从汽车结构设计轻量化的方式、材料轻量化的分类以及未来轻量化发展的方向等方面，综述了汽车结构设计轻量化的方法。
1 轻量化技术1.1优化汽车结构设计实现汽车结构轻量化合理的结构设计和加工工艺能够实现汽车结构的轻量化。
譬如，汽车的结构设计中会使用很多夹芯板来提高结构的强度，既节省了原材料，又减少了车体的质量。
这种夹芯板的外层使用的是高强度钢或镁合金材料，中间的夹层则是网状钢板，强度大，质量轻，而且能够起到隔绝车内和车外的声音。
1.2改善零部件的集成实现汽车结构轻量化将材料、结构和加工工艺较为简单的多个零部件集成在一起，可以有效降低汽车的质量和成本。
这种集成零部件减轻结构质量的方式在汽车的塑料和铸件中有广泛的应用。
使用新兴的拼焊板成形技术加工出来的集成零部件，强度得到了有效提高，兼具一定的耐腐蚀性，又节省了空间。
1.3改进连接方式等实现汽车结构轻量化汽车零部件之间的连接需要很多的材料，改进零部件之间的连接方式可以有效降低汽车质量。
通常可以使用更加轻便的材料，改进连接的结构的方式。
2 汽车材料的轻量化2.1高强度钢在汽车结构轻量化设计中的应用高强度钢能够经受非常大的载荷而不发生断裂，所以使用较少的高强度钢就可以满足一般的钢材所实现的功能。
这种钢能够承受更大的力，也就是有效提高了材料的轻度。
但这种钢的耐腐蚀性较差，所以一般只用于汽车的外壳等结构中。
2.2球墨铸铁在汽车结构轻量化设计中的应用相同体积的球墨铸铁只有钢材质量的90%、所以大量使用球墨铸铁在汽车结构上，可以有效降低汽车的质量。
现在世界各大汽车研发机构和制造商者随尝试用球墨铸铁来代替钢材，因球墨铸铁具有良好的铸造和加工性能，可以非常便捷地将多个零部件整合起来。
2.3铝合金在汽车结构轻量化设计中的应用由于铝合金比钢材的密度小，在汽车的设计过程中，合理地使用铝材能够有效地降低汽车的质量。
汽车制造中的轻量化技术研究与应用
汽车制造中的轻量化技术研究与应用随着环保意识的不断提高，汽车制造中的轻量化技术已经成为了一个备受关注的领域。
相比于传统的汽车制造方式，轻量化技术可以有效地降低车辆的重量，从而减少燃料消耗和排放量，为环保事业贡献力量。
本文将就汽车制造中的轻量化技术研究和应用进行深入探究。
一、轻量化技术的背景与发展轻量化技术是一种在保持汽车结构强度和安全性的前提下，尽可能地减轻汽车的自重的技术手段。
这种技术注重减少车身、发动机和其他部件的重量，以此来提高汽车的燃油经济性和各项性能。
可谓是一种非常具有前瞻性的技术。
随着21世纪初全球经济形势和环境问题的日益严峻，轻量化技术开始成为汽车制造领域的重头戏。
目前，轻量化技术已经成为当今汽车制造的发展趋势。
我们可以看到，越来越多的汽车厂商和零部件制造商都开始将轻量化技术应用到实际生产中，并在此过程中取得了许多值得称道的成果。
二、轻量化技术的应用1. 车身轻量化技术车身是汽车最重要的部分之一，也是最容易造成风阻的部分。
轻量化技术在车身设计中的应用主要包括：骨架轻量化、材料轻量化、三角控制臂的轻量化等。
其中材料轻量化是比较常见的一种技术，其主要是通过采用轻量化材料来减轻车身重量，如高强度钢、镁合金、铝合金等。
这些材料都具有重量轻、强度高、疲劳性能好等特点，能够大大降低汽车的自重，提高燃油经济性。
2. 发动机轻量化技术发动机是汽车的“心脏”，也是最重要的部件之一。
轻量化技术在发动机设计中的应用主要包括：发动机结构轻量化、材料轻量化、节能减排等。
发动机的结构轻量化主要是通过采用优化设计和高强度材料，来实现发动机重量的降低，从而提高其性能和能效。
3. 车轮轻量化技术汽车的车轮是承载车辆行驶和保证车辆稳定性的关键部件。
轻量化技术在车轮设计中的应用主要包括：材料轻量化、结构设计优化等。
材料轻量化主要是采用新型轮辋材料，如镁合金、铝合金等，可以大大减轻车轮自重，提高车辆的燃油经济性。
三、轻量化技术带来的好处轻量化技术在汽车制造中的应用，可以带来以下的好处：1. 降低燃油消耗。
汽车轻量化论文
摘要：汽车轻量化对于降低汽车燃油消耗和减少排放污染起着举足轻重的作用，采用轻质材料是实现汽车轻量化的重要途径。
文章详细分析了轻量化技术在现在汽车种的应用，包括铝合金镁合金钛合金3种轻合金的特点。
轻量化设计技术以及金属成型方法和连接技术，说明了汽车轻量化的意义，对汽车的轻量化技术发展有一定的指导作用。
关键词：汽车；轻量化；车身1轻量化技术在汽车上的应用目前，国内外应用于汽车的请炼化技术主要有：1）轻质材料技术的应用，如铝合金镁合金钛合金高强度钢塑料粉末冶金生态复合材料及陶瓷等的应用越来越多；2）结构优化及计算机辅助设计和分析技术的应用；3）汽车制造中新的成型方法和连接技术的不断应用。
1.1.1基于材料的轻量化技术的应用1.11高强度钢在汽车上的应用高强度刚已成为颇具竞争力的汽车轻量化材料，它在抗碰撞性能，加工工艺和成本方面与其他材料相比具有较大的优势。
采用高强度钢板，首先能改善汽车的安全和碰撞性能，传统的碳素钢虽然可以吸收碰撞能量，但其缺点是质量大，影响燃油经济性；高强度钢板用于汽车车身，除了能减薄车身部件厚度降低自重之外还可以提高汽车表面件的抗凹陷性及抗破坏能力，在降低燃油消耗率的同时又可以提高汽车的安全性。
国外高强度钢在汽车上的应用以日本最为典型。
在日本，车身零件实际应用高强度钢始于20世纪70年代，最早应用于车身外表件，然后应用到内部零件和结构件。
目前，日本悬架结构和支撑件的强度已达到800-1000MPa。
抗拉强度410 MPa的高强度钢多用于内部件，即将采用590 MPa高强度钢用于内部件，有望进一步减薄零件厚度。
1.12铝合金在汽车上的应用铝具有高的导电性和导热性，密度小，塑性好，易成型，易回收利用。
可通过铸锻冲压工艺制造各类汽车零件。
自1991年使用高强度铝合金以来，北美汽车上铝的用量已增加2倍，运动多用途车皮卡和微型厢式车上的铝的用量呈3倍增长。
目前，铝合金已经广泛应用于汽车车身底盘零部件以及发动机的某些部件上。
汽车轻量化的原理和应用
汽车轻量化的原理和应用1. 引言随着全球环境问题和汽车工业的不断发展，汽车轻量化成为一种重要的技术手段，旨在减少车辆的重量、提高燃油经济性和降低二氧化碳排放。
本文将介绍汽车轻量化的原理和应用，包括材料的选择、设计优化以及相关技术的应用。
2. 轻量化原理汽车轻量化的原理是通过减少车辆的自重来降低燃油消耗和排放。
这可以通过以下几种方式实现：•材料替代：使用高强度、高刚度的材料来替代传统材料，如铝合金、高强度钢、复合材料等。
这些材料在保证安全性的同时，可以显著降低车辆的重量。
•结构优化：通过对车辆结构进行优化设计，减少材料的使用量，同时提高结构的刚度和强度。
采用先进的计算机辅助设计和优化分析的方法，可以实现轻量化设计的最佳效果。
•零部件精简：通过改进零部件的设计和工艺，减少零部件数量和重量。
精简部件还可以降低生产成本和维护费用。
•组装技术：采用先进的焊接、铆接和粘接技术，可以减少零部件的连接方式和数量，提高车辆的整体刚度和稳定性。
3. 轻量化应用汽车轻量化在各个方面都有广泛的应用，以下是一些常见的应用案例：•车身结构：采用轻质材料替代传统钢铁材料，如铝合金、高强度钢和复合材料。
这些材料可以减少车身的重量，提高燃油经济性和安全性。
•发动机和传动系统：采用先进的材料和制造工艺，减少发动机和传动系统的重量。
例如，使用轻质材料制造发动机缸体、减少传动系统的部件数量等，可以显著降低燃油消耗。
•底盘和悬挂系统：采用铝合金材料制造底盘和悬挂系统，可以降低车辆的重量，提高悬挂系统的响应速度和稳定性。
•内饰和配件：采用轻质材料制造内饰和配件，如碳纤维、仿生合金等。
这些材料不仅可以减少车辆的重量，还可以提高内饰的质感和舒适度。
4. 轻量化的挑战与未来发展尽管汽车轻量化带来了很多优势，但也面临着一些挑战。
首先，新材料的研发和应用需要投入大量的时间和资源。
其次，轻量化设计需要综合考虑安全性、成本和性能等因素，才能取得最佳效果。
如何进行汽车轻量化设计
如何进行汽车轻量化设计汽车轻量化设计是当前汽车行业的一个重要发展方向。
通过减轻车辆重量，可以提高燃油效率、减少尾气排放、增加电动车续航里程等，因此车辆轻量化已经成为了汽车制造商和研发机构关注的焦点。
本文将介绍汽车轻量化设计的几个重要方面及其实施方法。
首先，材料选择是汽车轻量化设计的关键。
传统汽车大多采用钢铁材料，但其密度较大，重量较重。
因此，可以考虑使用轻量化材料来替代部分钢铁材料。
常见的轻量化材料包括铝合金、镁合金、碳纤维等。
这些材料具有较高的强度和刚度，同时密度较小，因此能够有效减轻车辆重量。
其次，结构设计也是汽车轻量化的重要方面。
在汽车结构设计中，可以采用优化设计来减少结构材料使用量。
例如，可以通过使用更小截面的钢材或构件来减少结构质量，同时结合合理的布局和连接方式来提高结构强度。
另外，可以采用独特的结构形式，如空心结构、网壳结构等，来提高结构刚度和强度，进而减轻车辆总重。
再次，零部件设计也是汽车轻量化的关键。
通过改进零部件的设计，可以减少其质量。
例如，可以通过使用更轻的材料、优化结构形式、减少零部件数量等方式来实现轻量化。
此外，还可以采用模块化设计，即将多个功能相似的零部件集成到一个模块中，从而减少组装工艺和零部件数量，进而减轻车辆总重。
最后，生产工艺也是汽车轻量化不可忽视的因素。
在汽车制造过程中，可以采用先进的生产工艺来减轻车辆重量。
例如，可以采用先进的焊接工艺，如激光焊接、摩擦焊接等，来减少组装过程中的焊接量，从而减轻车辆重量。
此外，还可以采用先进的模具制造工艺，如复合模具、精密模具等，来提高零部件制造的精度和质量，进而减轻总重。
总之，汽车轻量化设计是一项综合性的工程，需要从材料选择、结构设计、零部件设计、生产工艺等多个方面入手。
通过合理的轻量化设计，可以有效减轻汽车重量，提高燃油效率和环境友好性。
此外，随着科技的进步和工艺的不断改进，相信汽车轻量化设计将会在未来得到更广泛的应用。
车身轻量化实现的思路及途径
车身轻量化实现的思路及途径摘要：车身轻量化是汽车制造业的重要发展方向，能够有效提高车辆的燃油经济性、动力性能和环保性。
本文分析了车身轻量化的意义和影响，介绍了实现车身轻量化的主要途径和思路，包括材料选择、结构设计、加工工艺等方面，以期为汽车制造业的发展提供参考和借鉴。
关键词：车身轻量化；材料选择；结构设计；加工工艺正文：一、车身轻量化的意义和影响车身轻量化是指在保证汽车安全和性能的前提下，减轻车身自重，从而降低燃油消耗和排放，提高行驶效率和环境友好度。
车身轻量化不仅能够提高汽车的经济性和动力性能，还能够减少环境污染和资源浪费，为可持续发展做出贡献。
因此，车身轻量化是汽车制造业的重要发展方向和趋势。
二、实现车身轻量化的主要途径和思路（一）材料选择车身轻量化的第一步是选择轻量材料，如铝合金、镁合金、高强度钢、碳纤维等，这些材料具有密度低、强度高、刚度好等优点，能够有效减轻车身重量，提高行驶效率。
同时，需要根据不同部位的功能要求和承载能力选择不同的材料和组合方式，以达到最佳的轻量效果。
（二）结构设计车身轻量化的第二步是进行有效的结构设计，通过优化结构部位的形状、布局和强度分布，减少材料的使用量，提高整体的轻量效果。
例如，采用多重壳体结构、前置后驱布局、中央集成式悬挂等结构设计，能够有效降低车身重量和空气阻力，提高汽车性能和经济性。
（三）加工工艺车身轻量化的第三步是采用先进的加工工艺和技术，以减少材料浪费和优化结构设计。
例如，采用数控加工、激光切割、精密焊接等技术，能够实现高精度、高效率的车身加工和制造，从而有效提高轻量化的效果。
三、结论和展望车身轻量化是汽车制造业的重要发展方向和趋势，有着重要的意义和影响。
本文分析了实现车身轻量化的主要途径和思路，包括材料选择、结构设计、加工工艺等方面。
未来，随着材料和技术的不断发展和进步，车身轻量化的效果将更加明显和显著，为汽车工业的可持续发展做出更大的贡献。
四、材料选择对车身轻量化的贡献车身轻量化的重要任务之一就是选择更为轻盈的材料来替换传统车身所采用的轻合金或者钢铁材料。
车身轻量化实现的思路及途径
车身轻量化实现的思路及途径展开全文车身轻量化对减少尾气排放、提高燃油效率和车辆安全性意义重大。
为实现车身轻量化，通常从三个方向进行：新材料的应用、车身结构优化和生产工艺的革新。
新材料应用上主要有高强度钢、铝合金、镁合金和工程塑料等；车身结构优化主要有布局优化、尺寸优化、形状优化和拓扑优化四种方法；生产工艺的革新主要是针对新材料、新结构应用后导入的新工艺，如热冲压成形、激光拼焊板、液压成形和合金材料新型压铸方法等。
轻量化材料的应用1.高强度钢图1 各种高强度钢的抗拉强度和延展率高强度钢的分类和定义国内外尚无统一的定义和分类方法，一般按照强度划分和强化机理划分。
如图1所示，将屈服强度小于210 MPa的钢称为“软钢”，210～550 MPa之间的称为“高强度”钢，高于550 MPa的称为“超高强度钢”。
高强度钢的价格相对较低，具有较高的结构强度、优越的碰撞吸能性和抗疲劳强度，且冲压成形性、焊接性和可涂装性优良，关键是能够利用现有汽车生产线生产从而节约设备投资，所以在现阶段，高强度钢是车身减重的首选材料。
图2 北京现代YC 车型高强钢应用现况如图2的例子所示，车身上高强度钢多用于车身侧围板、顶盖、发动机罩和车门板等覆盖件上，其中影响车身整体强度的车身框架部分又多选用超高强度钢，如保险杠、底板梁和顶盖横梁等。
2.铝合金材料铝合金材料密度是钢的1/3，吸能性是钢的2倍，在碰撞安全性方面有明显优势，且铝的可回收性和耐腐蚀性较好，是最常见的车身用轻金属材料。
虽然铝材的弹性模量较低，但它有很好的挤压性，能够得到复杂界面从而从结构上补偿部件的刚度，因此在满足刚性和强度等多方面力学性能的前提下，能够大大降低材料消耗和制件的质量，进而实现车身轻量化、提高整车燃油效率。
目前阶段，铝合金在车身上多应用于发动机罩内外板上，如长城汽车某车型的零部件，通过应用铝合金材料并优化结构设计，实现了部件整体减重50%以上的目标（如表所示）。
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本科课程论文题目汽车轻量化技术及实现途径课程汽车设计专业机械制造及其自动化班级2012级1班学号姓名联系方式2015年6月26日目录摘要： (3)1.前言 (3)2.轻量化技术及其发展现状 (3)3.实现汽车轻量化的主要途径 (4)3.1合理的结构设计 (4)3.2使用新型材料 (5)3.2.1有色合金材料 (6)3.2.2高强度钢 (7)3.2.3塑料和复合材料 (7)3.2.4其他轻量化材料 (8)4.汽车轻量化发展面临的问题 (8)5.结论 (9)参考文献 (9)汽车轻量化设计技术***西南大学工程技术学院，重庆 400716摘要：本文简要介绍了目前汽车轻量化技术的发展状况,包括轻量化设计概况、各种轻量化材料的性能及运用,阐述了汽车轻量化的实施途径。
关键词：汽车轻量化发展1.前言有关研究数据表明, 若汽车整车质量降低10%, 燃油效率可提高6% ~ 8% ; 若滚动阻力减少10%, 燃油效率可提高3% ; 若车桥、变速器等机构的传动效率提高10% , 燃油效率可提高7%。
由此可见, 伴随轻量化而来的突出优点就是油耗显著降低。
汽车车身约占汽车总质量的30% , 空载情况下, 约70% 的油耗用在车身质量上, 因此车身的轻量化对减轻汽车自重, 提高整车燃料经济性至关重要。
同时, 轻量化还将在一定程度上带来车辆操控稳定性和一定意义上碰撞安全性的提升。
车辆行驶时颠簸会因底盘重量减轻而减轻,整个车身会更加稳定; 轻量化材料对冲撞能量的吸收, 又可以有效提高碰撞安全性。
因此汽车轻量化已成为汽车产业发展中的一项关键性研究课题。
2.轻量化技术及其发展现状汽车轻量化的技术内涵是:采用现代设计方法和有效手段对汽车产品进行优化设计,或使用新材料在确保汽车综合性能指标的前提下,尽可能降低汽车产品自身重量,以达到减重、降耗、环保、安全的综合指标。
然而,汽车轻量化绝非是简单地将其小型化。
首先应保持汽车原有的性能不受影响,既要有目标地减轻汽车自身的重量,又要保证汽车行驶的安全性、耐撞性、抗振性及舒适性,同时汽车本身的造价不被提高,以免给客户造成经济上的压力。
汽车轻量化技术包括汽车结构的合理设计和轻量化材料的使用两大方面。
一方面汽车轻量化与材料密切相关;另一方面,优化汽车结构设计也是实现汽车轻量化的有效途径。
与汽车自身质量下降相对应,汽车轻量化技术不断发展,主要表现在:(1)轻质材料的使用量不断攀升,铝合金、镁合金、钛合金、高强度钢、塑料、粉末冶金、生态复合材料及陶瓷等的应用越来越多;(2)结构优化和零部件的模块化设计水平不断提高,如采用前轮驱动、高刚性结构和超轻悬架结构等来达到轻量化的目的,计算机辅助集成技术和结构分析等技术也有所发展;(3)汽车轻量化促使汽车制造业在成形方法和联接技术上不断创新。
目前,国内汽车轻量化材料正在加速发展,新型智能材料逐渐在汽车制造中得到应用。
车用高性能钢板、镁合金已在汽车上有所应用。
如上海大众桑塔纳轿车变速器壳体采用镁合金。
随着镁合金材料的技术进步及其抗蠕变性能的进一步改善,自动变速器壳体以及发动机曲轴箱亦适合改用镁材料制造。
若曲轴箱由铝改为镁,则可减轻30%左右。
传统的轿车车身结构是钢车身,现今也越来越多地采用高强度钢、精练钢、铝合金和夹层钢车身结构,其制造工艺有柔性化板材辊轧、剪拼焊接工艺技术、薄壁制造技术等。
不锈钢与强度较高的碳钢相比,表现出不少优点,例如延展性更好、强度更高、更适合形状复杂的覆盖件成形。
上世纪80年代,重庆汽车研究所就开展了双相钢研究;一汽轿车、奇瑞汽车公司也在轿车车身上进行了高强度钢板的初步应用试验。
在结构设计方面可以采用前轮驱动、高刚性结构和超轻悬架结构等来达到轻量化目的,国内已从主要依靠经验设计逐渐发展到应用有限元等现代设计方法进行静强度计算和分析阶段。
目前出现了一批拥有自主知识产权的汽车车身模具开发技术,如湖南大学与上汽通用五菱在薄板冲压工艺与模具设计理论方面开展了较深入的研究;北京航空航天大学开发了CAD系统CAXA,并已经开展了客车轻量化技术的研究,利用有限元法和优化设计方法进行结构分析和结构优化设计,以减少车身骨架、发动机和车身蒙皮的重量等。
3.实现汽车轻量化的主要途径汽车轻量化在保证汽车整体质量和性能不受影响的前提下,应最大限度地减轻各零部件的质量,努力谋求高输出功率、低噪声、低振动和良好的操纵性、高可靠性等,降低燃油消耗,减少排放污染。
通过轻量化技术的内涵可知,汽车的轻量化主要通过合理的结构设计和使用轻质材料的方式来实现。
3.1合理的结构设计目前国内外汽车轻量化技术发展迅速,主要的轻量化措施是轻量化的结构设计和分析,设计已经融合到了汽车设计的前期。
轻质材料在汽车上的应用,包括铝、镁、高强度钢、复合材料、塑料等,与结构设计以及相应的装配、制造、防腐、连接等工艺的研究应用融为一体。
在现代汽车工业中,利用CAD/CAE/CAM一体化技术起着非常重要的作用,涵盖了汽车设计和制造的各个环节。
运用这些技术可以实现汽车的轻量化设计、制造。
轻量化的手段之一就是对汽车总体结构进行分析和优化,实现对汽车零部件的精简、整体化和轻质化。
利用CAD/CAE/CAM一体化技术,可以准确实现车身实体结构设计和布局设计,对各构件的开头配置、板材厚度的变化进行分析,并可从数据库中提取由系统直接生成的有关该车的相关数据进行工程分析和刚度、强度计算。
对于采用轻质材料的零部件,还可以进行布局分析和运动干涉分析等,使轻量化材料能够满足车身设计的各项要求。
此外利用CAD/CAE/CAM技术可以用仿真模拟代替实车进行试验,对轻量化设计的车身进行振动、疲劳和碰撞分析。
通过开发汽车车身、底盘、动力传动系统等大型零部件整体加工技术和相关的模块化设计和制造技术,使节能型汽车从制造到使用各个环节都真正实现节能、环保。
通过结合参数反演技术、多目标全局优化等现代车身设计方法,研究汽车轻量化结构优化设计技术,包括多种轻量化材料的匹配、零部件的优化分块等。
从结构上减少零部件数量,确保在汽车整车性能不变的前提下达到减轻自重的目的。
具体结构合理设计有以下3个方面:(1)通过结构优化设计,减小车身骨架及车身钢板的质量,对车身强度和刚度进行校核,确保汽车在满足性能的前提下减轻自重。
(2)通过结构的小型化,促进汽车轻量化,主要通过其主要功能部件在同等使用性能不变的情况下,缩小尺寸。
(3)采取运动结构方式的变化来达到目的。
比如采用轿车发动机前置、前轮驱动和超轻悬架结构等,使结构更紧凑,或采取发动机后置、后轮驱动的方式,达到使整车局部变小,实现轻量化的目标。
3.2使用新型材料据统计,汽车车身、底盘(含悬架系统)、发动机三大件约占一辆轿车总重量的65%以上。
其中车身内外覆盖件的重量又居首位。
因此减少汽车白车身重量对降低发动机的功耗和减少汽车总重量具有双重的效应。
为此,首先应该在白车身制造材料方面寻找突破口。
具体可以有如下几种方案:(1)使用密度小、强度高的轻质材料,像铝镁合金、塑料聚合物材料、陶瓷材料等;(2)使用同密度、同弹性模量而且工艺性能好的截面厚度较薄的高强度钢;(3)使用基于新材料加工技术的轻量化结构用材,如连续挤压变截面型材、金属基复合材料板、激光焊接板材等。
3.2.1有色合金材料铝具有良好的机械性能,其密度只有钢铁的1/3,机械加工性能比铁高4. 5倍,耐腐蚀性、导热性好。
其合金还具有高强度、易回收、吸能性好等特点。
汽车工业运用最多的是铸造铝合金和形变铝合金。
运用形变铝材制造车身面板的技术已经比较成熟,包括发动机罩、行李箱罩、车门、翼子板等。
保险杠、轮毂和汽车结构零件也广泛使用铝合金材料。
运用铝合金也面临不少问题,比如,铝合金加工难度比钢材高,成型性还需继续改善;由于铝导热性好,导致铝合金的焊接性能差;不能像钢板那样采用磁力搬运等。
其中,关键是成本问题,目前铝价还比较高,成本控制对铝合金的运用非常重要。
镁合金具有与铝合金相似的性能,但是镁的密度更低,它们的密度之比为 1. 8∶3,是当前最理想、重量最轻的金属结构材料,因而成为汽车减轻自重、以提高其节能性和环保性的首选材料。
但其铸造性差,后处理工艺复杂,成本高。
我国的镁资源非常丰富,储量占世界首位。
但是国内用量很少,尤其汽车行业用量极少,因此前景非常广阔。
而西方工业发达国家对铝基、镁基的金属基复合材料的开发与应用,已达到了产业化阶段,如表1。
3.2.2高强度钢用高强度钢替代原使用材料,能适当减小零件尺寸。
世界上广泛通过进一步提高合金钢、弹簧钢、不锈钢等钢种的比强度和比刚度,以及粉末冶金配件具有的多孔密度低、精度高、成本低等特点,来作为汽车轻量化的措施。
采用高强度钢板在等强度设计条件下可以减少板厚,但是车身零件选定钢板厚度大都以元件刚度为基准,因此实际板厚减少率不一定能达到钢板强度的增加率,不可能大幅度地减轻车重。
高强度钢板在汽车上应用的目的主要有3点:增加构件的变形抗力,提高能量吸收能力和扩大弹性应变区。
由于运用高强度钢板的经济性和相对容易性,因此应大力提倡在汽车上运用高强度钢板。
现在各国都在加速高强度钢和超高强度钢在汽车车身、底盘、悬架、转向等零部件上的运用。
3.2.3塑料和复合材料与相同结构性能的钢材相比,塑料和复合材料一般可减轻部件的重量在35%左右。
低密度与超低密度片状成型复合材料的发展提供了更多的潜力,在重量减轻与强度方面达到甚至超过了铝材,整体成本通常更低。
塑料是由非金属为主的有机物组成的,具有密度小、成型性好、耐腐蚀、防振、隔音隔热等性能,同时又具有金属钢板不具备的外观色泽和触感。
目前,塑料大都使用在汽车的内外饰件上,如仪表板、车门内板、顶棚、副仪表板、杂物箱盖、座椅及各类护板、侧围内衬板、车门防撞条、扶手、车窗、散热器罩、座椅支架等。
而后逐渐向结构件和功能件扩展。
例如发电机及其相关系统、冷却系统等。
塑料也在向制作车身覆盖件方向发展。
复合材料即纤维增强塑料,是一种增强纤维和塑料复合而成的材料。
常用的是玻璃纤维和热固性树脂的复合材料。
增强用的纤维除玻璃外,还有高级的碳纤维、合成纤维。
复合材料作为汽车材料具有很多优点:密度小、设计灵活美观、易设计成整体结构、耐腐蚀、隔热隔电、耐冲击、抗振等。
目前玻璃钢复合材料的应用非常广泛,尤其在欧美车系中。
其中尤以SMC和GMT的应用最为广泛。
曼、雷诺、沃尔沃、奔驰、依维柯、达夫等欧洲重型卡车制造商的驾驶室材料中,都大量选用了SMC。
在国内, SMC材料在汽车领域也得到了广泛的应用,尤其是商用汽车领域。
中国重汽、陕西重汽、福田欧曼、重庆红岩等主要重型卡车制造商,其驾驶室的制造都不同程度地采用了SMC材料。
3.2.4其他轻量化材料精细陶瓷是继金属、塑料之后发展起来的第3大类材料。