现场七大效率损失改善法
(考试题满分)现场七大效率损失改善法-推荐下载

(考试题满分)现场七大效率损失改善法单选题(44)1.1978年至1990年期间,日本经济非常的好,原因在于日本企业: (3分) (正确答案:B)来源:cneln.the7.me[自动学习,自动答题]A: 产品产量非常大B: 产品质量很好C: 所处国际环境好D: 偶然的结果2.进货商预测到所进货企业,货物价格会上涨的时候会: (3分) (正确答案: A)A: 扣押订单不进货B: 加大订单订货C: 如期进货D: 没有任何影响3.年度盘点,计划性的定期保养带来的损失应该怎样解决? (3分) (正确答案:C)来源:cneln.the7.me[自动学习,自动答题]A: 开源B: 节流C: 通过流程改造的方法D: 5S4.流程改善步骤的先后顺序是 (3分) (正确答案:A)A: 删除、合并、重组、简化B: 合并、重组、简化、删除C: 删除、简化、重组、合并D: 简化、删除、合并、重组5.设备因性能劣化、清扫不够、技能不足、产生不良而无法开足马力所产生的速度降低的损失,叫做: (3分) (正确答案:D)A: 故障停机B: 设备空转C: 故障损失D: 性能降低损失6.来自供应端的波动不包括: (3分) (正确答案:B)A: 供应端承诺的产品数量发生变化B: 产品设计发生变化C: 供应端承诺的产品质量发生变化D: 供应端承诺的产品交期发生变化7.美国在二次世界大战以后,企业发展非常迅猛的原因是: (3分) (正确答案:A)A: 国际市场需求量大B: 美国企业产品质量很好C: 美国政府强行要求D: 他国企业产品质量太差,难以竞争8.按照价值流的分析方法,可以把生产流程分成三部分,不在这三部分之列的是: (3分) (正确答案:B)来源:cneln.the7.me[自动学习,自动答题]A: 非增值活动B: 不必要的增值活动C: 必要的非增值活动D: 增值活动9.政策性的瓶颈是指什么? (3分) (正确答案:A)A: 企业的政策可能造成企业整个效率难以达到最高B: 在流水线中花费时间最多的那道工序C: 整个生产流程中花费时间最多的那道工序D: 在整个生产过程中最影响效率的那个程序10.非瓶颈程序产量的提高: (3分) (正确答案:B)A: 一定能够提升整个生产的效率B: 可能造成损失C: 不可能造成损失D: 一定不能够提升整个生产的效率11.为了预防出现救火成本的出现,而投入的管理等成本叫做什么? (3分) (正确答案:A)A: 防火成本B: 救火成本C: 预防成本D: 基本效率损失12.怎样避免对设备操作的人为失误? (3分) (正确答案:A)A: 用防呆手法,降低执行的困难度,并进行相应的培训B: 买进最新设备C: 对设备操作失误进行惩罚D: 对设备操作长时间不失误进行奖励13.把数量和品种想办法让它平均化,这被称为: (3分) (正确答案:C)来源: cneln.the7.me[自动学习,自动答题]A: 平均化B: 平整化C: 平准化D: 一般化14.需要不断进行瓶颈攻坚战,原因在于: (3分) (正确答案:D)A: 企业需要不断的激励自己B: 瓶颈非常难被攻克C: 瓶颈是无法被攻克的D: 企业的瓶颈会转移15.生产的内部波动不包括: (3分) (正确答案:D)A: 技术端遗留给车间的问题B: 过程失控C: 安全事故D: 产品交期发生变化16.开工准备和产品切换的动作不包括: (3分) (正确答案:C)来源:cneln.the7.me[自动学习,自动答题]A: 物料整备B: 工作教导C: 产品质量检查D: 设备暖机17.让流水线不再分割,在管理者眼睛的可视范围之内,这在生产管理中叫做: (3分) (正确答案:A)A: 流水线透明化B: 流水线流畅化C: 流水线平衡化D: 流水线自动化18.制造不良的基本浪费不包括: (3分) (正确答案:C)A: 原材辅料的浪费B: 人工的浪费C: 不良产品的检验成本D: 能源的浪费19.因为设计开发阶段的合理,导致效率的损失,不可能是: (3分) (正确答案:D)A: 零部件设计过多B: 余量防止过多C: 技术交待不足D: 清扫不及时20.提前告诉前道工序,瓶颈工序要做什么,目的在于: (3分) (正确答案:C)来源:cneln.the7.me[自动学习,自动答题]A: 转移瓶颈位置B: 提高瓶颈前工序的效率C: 保证瓶颈不会断料、不会停工待料D: 减少瓶颈工序工作量21.2004年以来,中国企业已经进入: (3分) (正确答案:C)来源:cneln.the7.me[自动学习,自动答题]A: 产量竞争时代B: 质量竞争时代C: 成本竞争时代D: 整合竞争时代22.因为产生不良品,订单交期可能因此而延误,所采取的比如紧急换线、紧急调货、加班、海运变空运等成本,叫做什么? (3分) (正确答案:C)A: 生产成本B: 防火成本C: 救火成本D: 延误成本23.在排除现场效率损失概念中的权责界定,不包括: (3分) (正确答案:D)A: 提案制度B: QCCC: QITD: 8Q24.设备故障的前期征兆叫做: (3分) (正确答案:B)来源:cneln.the7.me[自动学习,自动答题]A: 前期故障B: 劣化C: 震动磨损D: 功能丧失25.奔赴现场的“三现”原则不包括: (3分) (正确答案:A)A: 现场B: 现地C: 现物D: 现实26.针对没有订单造成的订单波动,下列方法中,不可能是: (3分) (正确答案:C)A: 办法开源B: 加强销售队伍C: 5SD: 增强销售力量27.针对设备设计上的弱点进行整改对策,这被叫做: (3分) (正确答案:D)A: 基本条件的整备B: 使用条件的遵守C: 劣化之放任D: 弱点对策的实施28.来自客户端的波动不包括: (3分) (正确答案:D)A: 产品设计变化B: 订单数量变化C: 交期变化D: 产品质量变化29.专门解决跨部门的问题的质量改善任务小组,被称作: (3分) (正确答案:B)来源:cneln.the7.me[自动学习,自动答题]A: 6个西格玛B: QITC: QCCD:8D30.为避免订单波动带来的损失,可能的措施,不可能是: (3分) (正确答案: D)A: 强化信息能力B: 培养多能工和使用临时工C: 降低订单订购的批量D: 改善生产流程31.流程改造不包括哪个步骤? (3分) (正确答案:D)A: 删除B: 合并C: 重组D: 标准化32.故障损失不包括: (3分) (正确答案:D)来源:cneln.the7.me[自动学习,自动答题]A: 故障停机B: 短暂停机C: 设备空转D: 正常磨损33.产品首件的检查是什么活动中的一个动作? (3分) (正确答案:A)来源: cneln.the7.me[自动学习,自动答题]A: 开工准备或产品切换B: 5SC: TPMD: 增值活动34.将需要管理的部门都置于管理者的视线之内,这叫做: (3分) (正确答案: C)A: 作业的流线化B: 作业的标准化C: 目视化D: 安灯35.扣除计划损失,剩下的工作时间我们称作: (3分) (正确答案:A)A: 负荷时间B: 稼动时间 C: 净稼动时间D: 有价值时间36.透过对异常(不该出现的物品)原因的发现、分析和解决,以维持现场在整理、整顿和清扫后应有的日常状态。
七大浪费与改善
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目 的
为什么 (Why)
•为什么那个作业有必要? •为什么那么作业? •为什么使用这设备?
地 在哪里 •在这里做这作业吗? 点 (Where) •在别的地方做是否更好?
时 什么时候 •这作业应现在做吗? 间 (When) •可否 Line投入之前做?
人
谁 •为什么那个人做这作业? (Who) •别人不能做吗?
方 怎样 •那么做有必要吗? 法 (How) •这方法是最佳方法吗?
对策
去除不必要的 部分
组合方式或 顺序变更
事情减少化
学习 Ⅱ.改善
2.查找浪费的方法
浪费提问书(5S)
Point
着眼点
1.容易查找 2.近一些 3.容易拿取 4.能使用 5.必要的量 6.安全 7.顺畅 8.漂亮 9.整齐 10.易放
Point 3. 追究功能(Why) - 反问 为什么 要做那作业
Point 4. 除本质功能外 全部是浪费 认识作业中的本质功能,对附加的作业 可以认为全都是浪费
Point 5. 对浪费的反问(5Why) 对浪费作业重复5个为什么,发现真正的浪费。
学习 Ⅱ.改善
2.查找浪费的方法
• 浪费到处都有。 • 在现场,问题堆得如山。 • 当前的作业就是最坏的作业。 • 作业者的行动当中70%是浪费。 • 最忙的人具有最多的浪费。 • 堆积的部品肯定是浪费。 • 不动的就是浪费。 • 放在地面上的也导致浪费。
3.库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感,阻碍改善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性 •容易出现呆滞物料
“怕出问题” 的心态
3.库存的浪费
原因:
七大浪费与改善(一)
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何谓浪费:
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
用不同的评判标准去判断一个 动作、行为、方法或计划时,所得到 的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活 动,那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
FCDC – 浪费与 改善
3
II.浪费的种类
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产
•防误措施
•自动化及设备保养加强 •实施目视管理
原因:
•生产线布置不当,物流混乱 •设备配置、保养不当
•加强进料控制
•生产计划安排不当
•工序生产能力不平衡 •材料未及时到位
注意:
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
•管理控制点数过多
FCDC – 浪费与 改善
7
2.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待,以及宽放和监视作业
表现形式:
•自动机器操作中,人员的“闲置”等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衔接好造成的工程间的等待
FCDC – 浪费与 改善
8
对策:
2.等待的浪费
FCDC – 浪费与 改善
?
6
1.制造过多的浪费
对策:
•顾客为中心的弹性生产系统 •单件流动—一个流生产线 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •少人化的作业方式 •均衡化生产
原因:
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
FCDC – 浪费与 改善
注意:
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时,应尽量先考虑减 少作业人员,但并非辞退人员,而 是更合理、更有效率地应用人员
现场七大效率损失改善法(组长)
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第一讲微利时代到来企业竞争主题的演变(上)(一)企业竞争主题的历史演变从世界范围来看,自二战后到20世纪70年代末,制造型企业竞争的主题是“产量”;从1978年到90年代前后,企业竞争的主题是“质量”;1990~1996年,企业竞争的主题是“成本”;1996~2003年,企业竞争的主题是“市场反应速度”;2003年后,制造企业的竞争主题则是“整合”。
虽然时间要比其他国家晚几年甚至几十年,但中国制造业竞争主题的发展,基本上也是沿着这条道路行进的。
两相比较,如图1-1所示:图 1-1 企业竞争主题的演变过程1.产量竞争时代在此阶段,整个生产运营管理所追求的是怎样把产品做得更多,怎样把生产的经济规模做得更大。
【案例1】美国的成功二战后,全球各个国家都准备进行战后重建,需要很多物资。
美国是少有的没有受战火波及的国家,当全球开始进行战后重建的时候,它的产品只要做出来,基本上都能够卖出去。
2.质量竞争时代1978年,《日本第一》这本书出版之后,伴随着日本经济的腾飞,全球生产运营管理的思想产生了一些变化,即从过去追求产量,进入既要追求产量,也要兼顾产品质量的竞争主题,这种情况一直持续到1990年。
【案例1】诸多企业为什么会集中垮台1995~1997年的三年间,众多著名企业象多米诺骨牌一样陆续垮台。
在上海、海南等地,一夜之间出现了很多的烂尾楼。
其中原因,一方面是1992~1993年,我国进行了很大力度的宏观调控,更重要的是伴随着产品的极大丰富,消费者的质量意识更强了,在消费者有选择余地的情况下,企业必须提高产品质量,产品才可能被消费者接受。
3.成本竞争时代成本竞争是指在组织生产的时候,既要追求产品的产量和质量,又必须保证自身的成本是所有竞争对手中最低的,只有这样才可能获得利润。
1990~1996年,全球企业的竞争主题已变为成本竞争。
【案例】日本经济衰退1990年的海湾战争,导致石油价格大涨,进而造成全球经济衰退。
生产制造现场的七大浪费
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生产制造现场的七大浪费1、过量生产的浪费很多时候都认为,自己公司的生产能力很高,人手也很足,没有完全运用起来很浪费资源。
但是其实真正造成浪费的是过量生产。
企业为了把自己的各个资源充分利用上,从而生产了很多必要数以外的产品,虽然资源是充分用了,但是必要数以外生产出来的产品就是一种浪费的产生。
首先,这些产品成了你的库存;其次,在生产这些产品中投入了大量的人力、物力;这些产品的保管和维护有将是你一项开支。
最糟糕的情况莫过于这些产品无法销售出去,成了你的沉没成本!对于这样的浪费,要做到的就是严格按照生产要求进行生产,只生产必要数,不能生产必要数以外的产品,要有以下的观念:生产数—必要数=浪费数,而我们要严格做到的就是杜绝浪费数的产生。
2、在库的浪费库存=浪费,建立这样的观念才能更好的理解库存的意义。
仓库存放的东西都是企业付钱买了的,放在那里的时间的浪费就是金钱的浪费;仓库需要人来管理,人力的浪费;如果没有这些库存,仓库可以不建这么大甚至不用建造,资源的浪费。
仓库就是人力、物力、财力的浪费集合体。
所以每个企业都要与库存为敌,最终目标就是消灭库存。
仓库都是用来临时储存货物的,临时的概念就是不会放得太久。
反过来说,如果我们的速度足够快,那就可以直接把这个临时的时间去掉。
孙子有云:“故兵闻拙速,未见久之巧也”,如果我们销售得足够快,那么我们生产出来的商品可以直接供应到分销商那里,如果我们生产速度足够快,我们就可以不要建一个大仓库来储存大量的部品。
要实现速度足够快,那就是要“小批量生产化”。
生产效率=批量*速度。
小批量生产*高速度≥大批量生产*低速度,同时小批量可以大为减少库存。
3、滞留的浪费流水线要运行流畅,解决其中的瓶颈流程,设计和改善,减少滞留现象。
4、动作的浪费在流水线作业上,当一个控制两台机器,而且这两台机器相隔有点距离的时候,作业者来回于两个机器之间走路的动作就是一种浪费。
而在真正生产现场,我们可以看到很多类似这样的动作的浪费,比如转身去取部品、弯腰去拿部品等等。
现场七大效率损失改善法
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第一讲微利时代到来企业竞争主题的演变(上)(一)企业竞争主题的历史演变从世界范围来看,自二战后到20世纪70年代末,制造型企业竞争的主题是“产量”;从1978年到90年代前后,企业竞争的主题是“质量”;1990~1996年,企业竞争的主题是“成本”;1996~2003年,企业竞争的主题是“市场反应速度”;2003年后,制造企业的竞争主题则是“整合”。
虽然时间要比其他国家晚几年甚至几十年,但中国制造业竞争主题的发展,基本上也是沿着这条道路行进的。
两相比较,如图1—1所示:图 1-1 企业竞争主题的演变过程1。
产量竞争时代在此阶段,整个生产运营管理所追求的是怎样把产品做得更多,怎样把生产的经济规模做得更大。
【案例1】美国的成功二战后,全球各个国家都准备进行战后重建,需要很多物资。
美国是少有的没有受战火波及的国家,当全球开始进行战后重建的时候,它的产品只要做出来,基本上都能够卖出去。
【案例2】中国企业的“好日子"中国从改革开放前到1994年,一直处于“求大于供”的状况。
企业只要有产品,就不愁卖不出去。
在这个阶段,经常看到的情形是各地的供销员求企业发货,因为产品肯定能卖出去。
中国企业在这段时间过着无需太注意产品质量和成本的“好日子”.2.质量竞争时代1978年,《日本第一》这本书出版之后,伴随着日本经济的腾飞,全球生产运营管理的思想产生了一些变化,即从过去追求产量,进入既要追求产量,也要兼顾产品质量的竞争主题,这种情况一直持续到1990年。
【案例1】日本的经济“奇迹”日本在战后短短30年内,竟然有五十几项产品在整个国际市场的排名跃居世界第一。
日本之所以能够在短短30年内取得如此成就,原因就是它懂得利用产品的质量、性能、功能等特征来创造差异化,寻找市场的夹缝,避开与国际市场的正面交锋,它是用夹缝中求生存的策略去提升产品的品质、质量,创造差异化的。
【案例2】诸多企业为什么会集中垮台1995~1997年的三年间,众多著名企业象多米诺骨牌一样陆续垮台。
精益生产七大浪费
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1.直接的财务问题。说明库存和在制品增加,资金周转率低,制造时间变长,资金和利息被占用, 会造成库存空间的浪费,这在现金流量表中是很明显的。
2.产生次要问题。搬运和堆积会产生废物;先进先出的工作造成困难;产品积压导致不良品的发生, 物流阻断过程时间变长,现场工作空间变小,存在滞留仓库的风险和不良品的风险。
1. 优化工艺流程,对生产流程进行全面分析,找出其中的瓶颈和不必要的环节,进行优化和改进。 采用更高效的加工方法和设备,减少加工时间和工序。 2. 减少调整时间,通过标准化作业、快速换模等技术手段,减少设备调整和准备时间,提高设备的 利用率。 3. 提高加工精度,采用先进的加工技术和设备,提高加工精度,减少废品和返工,降低加工成本。 4. 引入自动化和智能化,利用自动化设备和智能化系统,提高生产的自动化水平,减少人工干预, 降低加工误差和浪费。 5. 加强质量控制,建立严格的质量控制体系,对原材料、半成品和成品进行严格检测,确保产品质 量符合标准,减少因质量问题导致的加工浪费。 6. 培训员工,加强员工培训,提高员工的技能水平和质量意识,使他们能够熟练掌握加工工艺和操 作方法,减少因操作不当导致的浪费。 7. 持续改进,建立持续改进的机制,鼓励员工提出改进建议,不断优化加工过程,提高生产效率和
5.建立持续改进文化
建立持续改进文化是实现精益生产的关键之一。通过建立持续改进文化,可以使员工充分认识到 浪费的危害和价值,从而积极参与到消除浪费的行动中来。例如,可以定期组织员工进行交流和 分享经验,以提高员工对精益生产的认识和实践水平。
(三)不良品的浪费
(1)不良品浪费对企业生产经营产生了诸多不利影响: (2)成本增加:不良品的产生会增加原材料、人力、设备等资源的浪费,导致生产成本的 增加。 (3)产能降低:不良品的产生会导致生产线停机、返工时间增加,进而降低了企业的产能。 (4)产品质量下降:不良品的产生会影响产品的质量,降低了产品的市场竞争力。 (5)顾客满意度下降:不良品的产生会导致交货延迟、产品质量问题等,降低了顾客的满 意度。
现场七大效率损失改善法
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课程内容说明
节次 1 2
课程主题
微利竞争时代的经营之道 生产效率的七大损失综合说明
计划性效率损失的成因与解决之道
3 开工准备/产品切换损失的成因与解决之道
4 设备故障/速度降低损失的成因与解决之道
5 制程平衡率损失的成因与解决之道
6
制造不良品损失的成因与解决之道 生產效率改善活动的实施要領
操作
3
优化各操作
内部 外部
内部 外部
内部
外部 内部
1. 检查表 2. 功能检查 3. 改进部件
和工具的 运输
外部
1.预先准备操
作条件
2.功能标准化 外部
3.部件集成化
1.改进部件 及工具的 储存和管 理
内部
内部
1. 平行操作 2. 功能性夹 具 3. 调试的消 除 4. 机械化
21世纪制造型企业生产力腾飞系列讲座(三 ) 成本减半→利润倍增不是梦!
No. 时间
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10
140 130 160 210 150 135 160 150 175 155
各工位实际作业时间总和 1565
平衡率=
=
= 74.5%
瓶颈工位作业时间x工位数 210x10
从生产系统内部思考 流量不平衡的解决方法(例)
1) 流线透明化以创造易于发现和解决平衡问 题的条件(前提条件:学会IE和布线);
机器加工 组装
整备
检验 中继等候/返工
原物料
时间
最终成品
(价值流分析法)
创造价值的时间 非创造价值的时间 (浪费)
• 创造价值的时间只不过占所有花费时 间中的一小比例。
生产效率的七大损失-文档资料

质量
成本 速度
?
--1994
--2004 --2008 --2012
生产运营管理的核心主题 由产量→质量→成本→速度递嬗
对管理者带来新的挑战!
重新梳理生产运营的管理思路
生产运营管理是……
人力
把 设备 物料
章法
整
以
合 为
一个有效
的生产
运作系统
实 现
PQCDSM 既定目标
信息 …等等生产资源
… 的一系列活动 和过程。
品
率
返工修理损失
TPM的八大模块 个别改善 自主保养 计划保养 技能训练
初期流动管理 质量保养
支持部门效率化 环安卫保养
现场管理的基石:5S
整理:在工作现场区分需要与不需要的东西。 整頓:将需要的东西加以定位,并且保持在需
要时能立即取出的状态。 清扫:将不需要的东西,加以排除、丢弃,以
保持工作场所无垃圾、无污秽状态。 清洁:维持清扫过后的场区及环境的整洁美观
生产运营管理的效果和效率
➢ 效果=Do right things!∵方向正确! ∴能够得到想要的结果。
➢ 效率=Do things right!∵方法正确! ∴能够用最少的投入得到最高的产出。
➢ 方向错误,方法再好终究徒劳无功! ➢ 方向正确,方法错误一样血本无归!
生产效率的七大损失
上班时间
负荷时间
运转
保养
正常运转
日常保养 维 持 活 动
正确操作 事前准备、调整 摘出、处置清扫、潜在缺陷 注油 强化巩固 使用条件,老化的日常点检
◎
◎
◎
◎
◎
◎
小维修
○
定期点检
◎
生产现场的七大浪费
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3、改善搬运浪费的目的
如果改变我们的搬运方式,尽可能的减少搬运的浪费,我们 可以达到以下目标:
使创造价值的源泉即加工时间的比例增加 使生产所需时间缩短,产量增加 节约因搬运而消耗的成本 防止搬运中可能引起的产品质量降低(如损坏、混入垃圾等) 减少生产的停顿,从而减少半成品 减轻搬运而引起的作业人员的疲劳 随着搬运次数(或距离)的减少,引起灾害的主要因素减少
大批量提前生产, 产生库存的浪费。
4、如何改善和消除生产过剩的浪费
粮仓焊合过多 的投放到生产 线旁,占用空 间过大。
4、如何改善和消除生产过剩的浪费
涂装工序大批量 提前生产,产生 库存的浪费。
二、库存的浪费
1、库存的定义 2、库存出现的原因 3、库存出现的地方及危害 4、如何改善库存的浪费
1、库存的定义
3、库存出现的地方和危害
案例1:
过多库存造成库房扩建与多 余资金占用,损失利息及管 理费用,物品的价值也会减
低,变成呆滞品
3、库存出现的地方和危害
案例2:
大量的变速箱壳 体造成防护(塑 料袋、黄油、托 板)与搬运费用
增加
3、库存出现的地方和危害
案例3:
大量的驱动轮 毂无法做到先
进先出
3、库存出现的地方和危害
原则一 有效应用(要使货物的操作简单,省去浪费)
1)要使货物便于移动(锅盖把手,货物底部加垫子方便叉车转运) 2)要尽量把货物集中在一起(装鸡蛋的盒子、零部件盒子、筐)
3、生产过剩的浪费案例
如何减少工作现场中的七大浪费

帮 联设作材模停 助 系备业料具 别 其修等等等电 人 他理待待待
止
工人造成的 损失时间 闲离 其 聊岗 他
作业等待统计表
序 停顿工段或设备 停顿地点 时间起止 合计时间 主要原因 占比率
1 2 3 4 5 6 7 8
合计
三、怎样降低动作的浪费?
3.动作的浪费
这些动作占全 部动作的 50%
◆ 两手或单手空闲 ◆ 或蹲或坐 ◆ 作业动作停止 ◆ 动作太大 ◆ 左右手交换 ◆ 步行多
2.等待的浪费
原因:
• 生产线布置不当,物流混乱 • 设备配置、保养不当 • 生产计划安排不当 • 工序生产能力不平衡 • 材料未及时到位 • 管理控制点数过多 • 品质不良 • 安排作业不当等
对策:
• 采用均衡化生产 • 制品别配置—一个流生产 • 防误措施 • 自动化及设备保养加强 • 实施目视管理 • 加强进料控制
一、认识生产现场的浪费
◆ 不产生增加价值的加工、动作、方法、行 为和计划。
◆ 不能成为商品的材料、零件、部件、外购 外协件、成品。
◆ 生产产品所绝对必要的最少量的设备、原材 料、零部件和工人(工作时间)外的任何东西
真正的价值是你不能命 令或控制的东西,它只存在 于顾客心里。
生产现场七大浪费
一切不能使最终 产品增值的东西
☞ 出现什么问题? - 需要搬运工及运输设备。 - 作业中因搬运作业需要等待 - 磕伤,划伤 发生. - 浪费场所。
[思考]『物停滞时产生搬运的浪费』☞In-line化,
FCDC – 浪费与 改善
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2)搬运的浪费-原因与改善方向
➢说明 不必要的搬运 物品的移动,保管等 长距离的搬运 活性度的恶化等问题
精益七大浪费八大浪费及现场七大效率损失改善法(权威分享含参考答案)
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制造不良品的效率损失(上)产生不良的损失原因分析与改善策略(一)产生不良效率损失的原因制造不良品的浪费应该包括以下几种:基本浪费当产生不良品时,会造成原材料、人工、设备、能源、管理费用等成本浪费。
返修和报废的浪费不良产品需要返工修补时,会产生额外的修复、选别、检验等成本浪费,报废则意味着完全的损失。
救火成本若产生不良品,订单交期可能因此而延误,会产生比如紧急换线、调货、加班、海运变空运等等的救火成本。
防火成本防火成本是指为了预防救火成本的出现而投入的管理成本。
不良品未被发现而继续向后流出的损失如果一个不良品在产生的第一时间没有被发现,其结果很可能造成大批量的返工,大批量的返工会产生连锁反应。
比如,大批量的返工可能会影响企业的生产进度,导致生产计划的变更。
而生产计划的变更,会导致产品来不及交付,还可能会影响到别的订单的产品,致使整个生产进度都会受到波及干扰。
同时可能出现救火成本和预防这种情况出现的防火成本。
在管理上这叫做一人错误百人忙,它是一种成本扩大的连锁效应。
图6-1 成本倒增曲线【图解】通常一个错误往后传递,会产生所谓的“成本倒增曲线”。
这个曲线在日本有一个指数是1:35:600。
它指的是,在产生不良品的第一个时间点进行改正,可能纠正的成本只要1元人民币。
若这个错误往后传递到下一道工序、工段或部门后再被发现,企业需要弥补错误的成本可能是35元人民币。
而在更后面的流程中被发现,弥补错误的成本可能要高达600元人民币。
比如,技术部门的一张图纸上有一个技术参数写错。
在技术部门更改,可能3分钟就解决了,也许成本会低于1元人民币;若这张图纸的错误没有被发现,已经进入车间开始裁减材料时才被发现,可能成本是35元人民币;假如这时还没有发现错误,继续往后倒流,员工按照图纸进行加工,在做了500个或1000个以后,到质量检验的时候才发现错了,这个时候要返工,很可能要花600元人民币的代价才能弥补这个错误。
(二)产生不良效率损失的改善策略一个产品不良的错误会产生很多的波动,而且每一个波动都会带来变化。
现场七大效率损失改善法
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第八讲设备故障与性能降低的效率损失(下)性能降低损失原因分析与改善策略性能降低损失是指设备因性能劣化(磨损、偏移、间隙扩大)、清扫不够、技能不足,出现不良而无法开足马力所产生的速度降低损失。
(一)设备性能降低损失的原因分析设备性能的降低往往是由于清扫不够造成的,而清扫不彻底引起的弊害,不仅会影响设备性能的降低,还可能引起设备故障、产品质量不良和设备的强制劣化。
如表4-1所示:(二)各种性能降低效率损失的改善策略为减轻设备性能降低所造成的效率损失,需要对整个设备进行保养,基本归纳为5S。
5S的概念来自日本,原意是指五个动作,即整理、整顿、清扫、清洁和纪律。
因为它们的日文发音分别是SEIRI、SEITON、SEISO、SEIKETSU、SHITSUKE,每一个单词的起始字母均为S,故称5S。
1.整理(SEIRI,Sort,分类):整理就是分类,也就是识别操作现场中所有材料是否需要的一种行为。
整理工作以排除浪费和提高效率的相应要求为判定依据。
2.整顿(SEITON,Straighten,定位):整理结束之后,在车间现场就操作需要的东西、可用设备做到好收、好放、好找、好拿、好管理的整个过程叫整顿。
依据标识、定位、定量进行整顿,创造出井然有序的工作环境,在这种环境里很容易发现问题所在。
3.清扫(SEISO,Scrub,刷洗):清除掉不需要的垃圾,以保持现场整齐和清爽。
4.清洁(SEIKETSU,Systematize/Solve,问题解决):即维持,指透过对异常(不该出现的物品)问题的发现、分析和解决,维持现场在整理、整顿和清扫后应有的日常状态。
具体步骤如图4-1所示:图4-1 问题分析解决七步法示意图【图解】清洁,是解决问题的一个系统性的方法,分七步走。
即先通过整理、整顿发现问题,然后分析问题出现的原因,提出解决方法,并从中选择最好的解决方法,再试行此方法,并进行评估。
评估完成后,效果确实不错,就把这个方法标准化,而且要尽可能地做到水平展开,即尽可能地普及这个方法。
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现场七大效率损失改善法
1.开工准备和产品切换的动作不包括:回答:正确
1. A 物料整备
2. B 工作教导
3. C 产品质量检查
4. D 设备暖机
2.制造不良的基本浪费不包括:回答:正确
1. A 原材辅料的浪费
2. B 人工的浪费
3. C 不良产品的检验成本
4. D 能源的浪费
3.组建起来一种畅通流序的流水线,把各种不同设备按照工序排列在一起,让产品可以单件流动,这叫做:
回答:正确
1. A 作业的流线化
2. B 作业的标准化
3. C 目视化
4. D 安灯
4.因为设计开发阶段的合理,导致效率的损失,不可能是:回答:正确
1. A 零部件设计过多
2. B 余量防止过多
3. C 技术交待不足
4. D 清扫不及时
5.按照价值流的分析方法,可以把生产流程分成三部分,不在这三部分之列的是:回答:正确
1. A 非增值活动
2. B 不必要的增值活动
3. C 必要的非增值活动
4. D 增值活动
6.产品首件的检查是什么活动中的一个动作?回答:正确
1. A 开工准备或产品切换
2. B 5S
3. C TPM
4. D 增值活动
7.如果设备存在劣化,管理者没有进行复原,这被叫做:回答:正确
1. A 强制劣化
2. B 对应力之放任
3. C 劣化之放任
4. D 自然劣化
8.提前告诉前道工序,瓶颈工序要做什么,目的在于:回答:正确
1. A 转移瓶颈位置
2. B 提高瓶颈前工序的效率
3. C 保证瓶颈不会断料、不会停工待料
4. D 减少瓶颈工序工作量
9.将需要管理的部门都置于管理者的视线之内,这叫做:回答:正确
1. A 作业的流线化
2. B 作业的标准化
3. C 目视化
4. D 安灯
10.为避免订单波动带来的损失,可能的措施,不可能是:回答:正确
1. A 强化信息能力
2. B 培养多能工和使用临时工
3. C 降低订单订购的批量
4. D 改善生产流程
11.流程改造不包括哪个步骤?回答:正确
1. A 删除
2. B 合并
3. C 重组
4. D 标准化
12.丰田公司的JIT流水线的优点不包括:回答:正确
1. A 排除中间环节
2. B 减少设备的购买费用
3. C 减少中转的等待
4. D 减少中转的搬运
13.需要不断进行瓶颈攻坚战,原因在于:回答:正确
1. A 企业需要不断的激励自己
2. B 瓶颈非常难被攻克
3. C 瓶颈是无法被攻克的
4. D 企业的瓶颈会转移
14.生产的内部波动不包括:回答:正确
1. A 技术端遗留给车间的问题
2. B 过程失控
3. C 安全事故
4. D 产品交期发生变化
15.尽可能排除一些波动因素,这叫做:回答:正确
1. A 作业的流线化
2. B 动作的标准化
3. C 目视化
4. D 安灯
16.进货商预测到所进货企业,货物价格会上涨的时候会:回答:正确
A. 扣押订单不进货
B. 加大订单订货
C. 如期进货
D. 没有任何影响
17.年度盘点,计划性的定期保养带来的损失应该怎样解决?回答:正确
A. 开源
B. 节流
C. 通过流程改造的方法
D. 5S
18.透过对异常(不该出现的物品)原因的发现、分析和解决,以维持现场在整理、整顿和清扫后应有的日常状态。
这在5S中被称作:回答:正确
A. 整顿
B. 清洁
C. 清扫
D. 纪律
19.组建起来一种畅通流序的流水线,把各种不同设备按照工序排列在一起,让产品可以单件流动,这叫做:回答:正确
A. 作业的流线化
B. 作业的标准化
C. 目视化
D. 安灯
20.扣除计划损失,剩下的工作时间我们称作:回答:正确
A. 负荷时间
B. 稼动时间
C. 净稼动时间
D. 有价值时间。