预防错料及纠正措施
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上料员 目检员 是否可 以目检
NO
YES
外观重 点检查
NG
OK
维修组
IPQC FQC
X-RAY 检查
OK
NG
FQC抽检
NG
PCBA组
PCBA 测试
UNP扫描
仓库
入库
错料问题流程分析
从流程上分析，错料通常发生在以下4个流程环节： 1. 尾数料处理错误； 2. 代用料确认错误；
3. 散料处理错误；
4. 上料员上料错误；
正常上料流程（改善后）
寻找上 料时机 查看料盘与 机器上物料 代码
是否有 相同代 码物料
否 找代用料
有
查看整 数或尾 数料
整数
连续完成打样/核 对/接料/扫描动作
NG
上料员
尾数
阻容感物料
OK
上料完成
IPQC
IPQC确 认代用 关系 否
有
修改MES上料 任务
IPQC 100%测 试 NG 反馈生产组长 处理
错料问题流程改善
报告人：刘文汉ຫໍສະໝຸດ 目录1 错料改善的背景 2 错料原因分析 3 错料问题流程分析 4 尾数料处理流程
5 代用料处理流程与方法
6 散料处理流程 7 上料员上料处理流程与方法
错料原因分析
?
错料问题流程分析
从流程上分析，错料通常发生在以下4个流程环节： 1. 尾数料处理错误； 2. 代用料确认错误；
1. 优化上料作业流程；
2. 制定上料8大步骤； 3. 主管直接考核认证每一
个上料员；
4. 不适合的人员直接换掉； 5. 视频监督上料动作是否
符合标准；
6. IPQC重点查核.
主管考核认证要点：
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. •
你做我看，错误纠正； 再做再看，合格为止； 事过一周，再查一篇； 你做我看，错误纠正； 再做再看，合格为止； 事过两周，再查一篇； 你做我看，再错换岗； 事过一月，再查一篇；
OK
生产 组长
反馈生产组长 处理
仓库
反馈物料房处 理
反馈物料房处 理
上料方法步骤改善
上料流程8大步骤：
1. 2. • 1. 2. 3. 4. 5. 查看旧料盘和机器代码是否一致； 找新料，核对新料盘信息（A、核对UPN与原厂家代码和描 述；B、查看是否有两个UPN，如有立即通知组长处理；B、 检查散料是否有测试） 新料打样品，做报表； 新料盘、旧料盘与机器代码三个物料代码核对是否一致； 扯旧料盘，续料； 扫描（检查PDA有没有显示续料成功； 新料盘、旧料盘与机器代码三个物料代码核对是否一致； 夹夹子.
3. 散料处理错误；
4. 上料员上料错误；
散料处理流程 （1/2）
上料员 目检员 散料 收集 散料 清洗 散料分 选修正
NG OK
申请 编带
NG
上线 使用
PE
OK
PE确 认
NG
PE确 认
物料组
报废 处理
准备 编带
正常 编带
编带 自检
OK
IQPC
NG
编带首 件确认
OK
NG
编带检 查
OK
散料处理流程（2/2）
THE
END
3. 散料处理错误；
4. 上料员上料错误；
尾数料处理流程
2015年3月份重新梳理流程，改变作业模式！
尾数料处理流程改善
错料问题流程分析
从流程上分析，错料通常发生在以下4个流程环节： 1. 尾数料处理错误； 2. 代用料确认错误；
3. 散料处理错误；
4. 上料员上料错误；
错料问题流程分析
从流程上分析，错料通常发生在以下4个流程环节： 1. 尾数料处理错误； 2. 代用料确认错误；
NO
YES
外观重 点检查
NG
OK
维修组
IPQC FQC
X-RAY 检查
OK
NG
FQC抽检
NG
PCBA组
PCBA 测试
UNP扫描
仓库
入库
错料问题流程分析
从流程上分析，错料通常发生在以下4个流程环节： 1. 尾数料处理错误； 2. 代用料确认错误；
3. 散料处理错误；
4. 上料员上料错误；
正常上料流程（改善后）
寻找上 料时机 查看料盘与 机器上物料 代码
是否有 相同代 码物料
否 找代用料
有
查看整 数或尾 数料
整数
连续完成打样/核 对/接料/扫描动作
NG
上料员
尾数
阻容感物料
OK
上料完成
IPQC
IPQC确 认代用 关系 否
有
修改MES上料 任务
IPQC 100%测 试 NG 反馈生产组长 处理
错料问题流程改善
报告人：刘文汉ຫໍສະໝຸດ 目录1 错料改善的背景 2 错料原因分析 3 错料问题流程分析 4 尾数料处理流程
5 代用料处理流程与方法
6 散料处理流程 7 上料员上料处理流程与方法
错料原因分析
?
错料问题流程分析
从流程上分析，错料通常发生在以下4个流程环节： 1. 尾数料处理错误； 2. 代用料确认错误；
1. 优化上料作业流程；
2. 制定上料8大步骤； 3. 主管直接考核认证每一
个上料员；
4. 不适合的人员直接换掉； 5. 视频监督上料动作是否
符合标准；
6. IPQC重点查核.
主管考核认证要点：
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. •
你做我看，错误纠正； 再做再看，合格为止； 事过一周，再查一篇； 你做我看，错误纠正； 再做再看，合格为止； 事过两周，再查一篇； 你做我看，再错换岗； 事过一月，再查一篇；
OK
生产 组长
反馈生产组长 处理
仓库
反馈物料房处 理
反馈物料房处 理
上料方法步骤改善
上料流程8大步骤：
1. 2. • 1. 2. 3. 4. 5. 查看旧料盘和机器代码是否一致； 找新料，核对新料盘信息（A、核对UPN与原厂家代码和描 述；B、查看是否有两个UPN，如有立即通知组长处理；B、 检查散料是否有测试） 新料打样品，做报表； 新料盘、旧料盘与机器代码三个物料代码核对是否一致； 扯旧料盘，续料； 扫描（检查PDA有没有显示续料成功； 新料盘、旧料盘与机器代码三个物料代码核对是否一致； 夹夹子.
3. 散料处理错误；
4. 上料员上料错误；
散料处理流程 （1/2）
上料员 目检员 散料 收集 散料 清洗 散料分 选修正
NG OK
申请 编带
NG
上线 使用
PE
OK
PE确 认
NG
PE确 认
物料组
报废 处理
准备 编带
正常 编带
编带 自检
OK
IQPC
NG
编带首 件确认
OK
NG
编带检 查
OK
散料处理流程（2/2）
THE
END
3. 散料处理错误；
4. 上料员上料错误；
尾数料处理流程
2015年3月份重新梳理流程，改变作业模式！
尾数料处理流程改善
错料问题流程分析
从流程上分析，错料通常发生在以下4个流程环节： 1. 尾数料处理错误； 2. 代用料确认错误；
3. 散料处理错误；
4. 上料员上料错误；
错料问题流程分析
从流程上分析，错料通常发生在以下4个流程环节： 1. 尾数料处理错误； 2. 代用料确认错误；