乳化液泵的维护与检修

第四章乳化液泵的保护与检修
第一节乳化液泵的平时保护
乳化液泵站平时保护主要在班检、日检、周检和月检中进行, 其保护重点与要求见表 4-1.
表 4-1 乳化液泵的保护重点与要求
保护类型保护重点与要求
班检日检1.检查泵站的各部螺栓及连结件 , 特别是泵头吸液侧和排液侧的螺栓不得
松动
2.检查各部管路及接头．实时办理漏液现象
3.检查泵站润滑状况和油位，发现油量不足要实时增补
4.检查乳化液箱中的乳化液量，不足要实时增补
5.用袖珍折光仪检查乳化液的浓度，配比浓度应在3%～ 5%
6.检查各样保护装置的动作能否敏捷靠谱
7.检查卸载阀的性能，不合格的应进行调整
8.调整漏液柱塞密封的螺母
9.每班转动二次空隙式过滤器的手轮
10.除去泵站四周的杂物，擦抹设施上的灰尘与油污，保持泵站、乳化
液箱洁净
1.检查泵站各种阀的地点能否正确．动作应敏捷靠谱
2.检查紧固各部连结螺钉、销子，对连杆螺栓需120N·m扭力矩均匀拧紧
3.检查处理 V形密封圈、轴向油封、导向密封的漏液、漏油情况
4.检查曲轴箱、减速箱的油质、油位
5.检查泵站各压力表指数能否正确
6.检查电气系统及泵站电气保护装置
7.检查并冲洗泵站过滤器、过滤网和磁棒
8.检查齿轮泵、旋转方向能否正确，压力继电器工作能否靠谱
9.测试泵的流量，并检查办理泵流量过小的原由
10.重复班检内容
周检周检月检1.对泵站和各种阀组、保护装置做 3～ 5次性能试验
2.检查办理曲轴箱、各传动零件的磨损状况，紧固轴瓦螺钉。

螺母的锁
紧装置不该松动
3.测定蓄能器压力。

若低于泵站工作压力的60%应充气
4.检查柱塞有无严重伤痕、拉毛或裂纹
5.检查蜗轮、蜗杆的磨损状况 (T 一 50型泵 )
6.更换老化或损坏的油封、 V形密封圈、唇形密封圈及0 形密封圈等
7. 丈量高压泵的流量，不该小于35L／ min( 指 CHY5型泵 )
8.调整溢流阀、安全阀、旁路阀、调节阀的压力，并进行试验 (CHY5 型泵站 )
9.调试、办理自动配液和乳化妆置
10.检查泵的吸、排液阀密封能否优秀
1 1. 校正或者更换误差较大和损坏的泵站压力表
12.检查办理泵站电气系统，试验保护装置动作能否灵巧靠谱
13.重复日检的所有内容
1.改换曲轴箱、乳化液箱的润滑油、乳化液并冲洗
2.检查调整曲轴和轴瓦、连杆、连杆衬套、滑块、滑销等运动件的空隙 , 并应整修瓦衬，紧固轴瓦螺钉
3. 检查泵站系统挪动后的安置能否安稳，泵站倾斜角度应在5°～ 10°范围内
4.检查丈量电动机、泵体联轴器的齐心度有无偏差，两头联轴器空隙应
在3～ 5mm内，若超出应调整
5.试验泵站电气系统，并办剪发现的问题
6.重复周检的所有内容
第二节乳化液泵的检修
国产 MRB型乳化液泵的主要运动部分的配合空隙及磨损极限见表4-2
表 4— 2 泵的运动零件配合空隙及磨损极限(mm)
序号
名称
1曲轴轴拐与轴瓦2连杆村套与滑块销3滑块与滑块孔
4
柱塞与导向铜套
进排液阀座与阀芯5
标准尺寸配合装置超出以下乳化液泵喷雾泵性质空隙空隙应维修φ 95f8 （）φ 95f8 （）～
φ 95H7(+φ 95H7(+
空隙
++
φ 32F8（+）φ 32F8（+）空隙～
φ 32h6φ32h6
φ 82f8 （）φ82f （）
空隙
～
φ 82H7(+φ 82H7(+
φ 32h8（）φ 55H8～
φ 32H7(+
+空隙
φ 55E8（+）
φ 25E8（）φ 40f9 （）
空隙
～
φ 25H8(+φ40H8
一、乳化液泵的解体
乳化液泵的拆卸方法和程序见表4— 3。

图4 - 1 WXF2 型自动卸载阀
表 4-3 乳化液泵的拆卸方法
序号项目基本步骤和要求
1)准备齐备拆卸泵站所甩的工具、量具、冲洗剂、煤油或柴油等
2)拆卸泵站前应检查泵的外观，对出缺件或破坏零件以及丢掉零件应做
好记录
拆卸前的准
1
3)进行泵站的空负荷运行，查找、听辨泵站各零件的故障并做好记录
备
4)准备适合的拆卸场所。

场所要打扫干净并保持洁净 , 待拆的泵应冲洗掉外
面表面上的煤、油污后再进入拆装场所
1)拆卸前，先要熟习并掌握泵的构造、工作原理和装置关系
2)拆卸时应先拆外面总成零件，后拆内部总成零件
3)拆下的零零件要分类寄存，寄存零件的货架或容器要保持洁净，各种阀
件拆卸时要轻搬轻放，防备碰撞
泵的拆卸与4) 拆卸轴瓦、主动齿轮、曲轴齿轮、连杆、滑块、滑块销、轴承时要做2好标志，零件上有编号的应次序摆列。

免得装置时装错，阀类及保护装置冲洗
和其余附件应分类拆卸
5) 冲洗泵的零件时，用冲洗剂、煤油或柴油洗去油污和除去机械杂质;
擦洗时使用洁净的绸布或毛刷，禁止使用棉纱进行．注意橡胶件不得放在
油中冲洗
1)拆去泵的高、低压软管
2)打开泵的地脚螺栓及电动机与泵的联轴嚣螺栓或销子( 指 XRB2B、 PRB
泵站 ) ，把电动机、乳化液泵分开，再用专用工具拆掉泵的半圆联轴器
3)拧掉放油塞，放净曲轴箱内润滑油以及缸套、阀体内的乳化液
4)卸掉泵头与箱体的联接螺栓，把柱塞与滑块的联接装置及锁紧螺母打开，
抽出柱塞 ; 分开泵头与箱体，拿掉柱塞缸套 ; 再拆卸检查泵头吸、排液
3拆卸次序
阀和卸载阀
5)卸掉曲轴箱盖螺栓，拿掉箱盖
6)卸掉轴瓦螺栓，取出轴瓦、轴瓦座
7)打开曲轴箱两头的轴承挡盖、垫子 ( 指 WOMAl502、 XRB2B、 PRB型乳
化液泵 ); 用木块或紫铜棒垫在主动齿轮轴头上，把主动齿轮轴承轻轻打出，
并抽出主动齿轮轴 ; 再取出曲轴、连轩、导向活塞、滑块 ( 指WOMAl502、PRB
型乳化液泵 ) ，再拆掉活塞环(XRB2B型)
8)拆卸XRBB2型和MRBl25/型乳化液泵减速箱时，应先拆卸减速箱的固定
螺栓，再抽出小齿轮轴，取出轴承; 再将大齿轮的压板拆掉，取出齿轮及
曲轴轴承套，取出轴承，抽出曲轴组件
9)所有拆卸达成后，应逐件认真检查各零件的磨损、破坏状况，用内径千
分尺检测泵的滑道磨损量和椭圆、拉毛状况，为确立维修方法供给靠谱的依
照
二、主要零零件的拆装、检查和调整
（一）曲轴连杆机构的拆装、检查和调整（见表4-4 ）
表 4-4 曲轴连杆机构的拆装、检查和调整方法
项目主要内容
1.拆掉箱体上的空气滤清器、上盖板、小齿轮轴承压盖、齿轮等
2.取出小齿轮轴，并用手锤、铜棒拆下轴承
3.拆掉大齿轮压板，用拔轴器拉下大齿轮，取下键
4.拆掉曲轴轴承压板和后盖板
5.拆掉连杆螺栓，取出连杆瓦盖和后轴瓦，转动曲轴至适合地点，分别拆下两组连杆
轴连杆机后瓦盖，并将三组连杆推向前面直至完好离开曲轴
构的拆卸 6. 用 50mm长的全丝螺栓拧入曲轴轴承套的拆卸孔( 使用 2 条时按 180°散布， 3 条时
按120°散布 ) ，分别均匀扭动顶出轴承套．而后用弹簧卡钳取下套内挡圈，用手锤垫以铜
棒轻轻击出轴承
人抬起曲轴一端，另 1 人用木棒通至后盖板孔托起曲轴，慢慢地取出曲轴
8.从后盖板孔分别取出三组连杆和滑块；用螺栓旋入滑块的定位基孔内，取出定位塞；用
冲棒冲出滑块销．从连杆上取下滑块，并用专用工具取下活塞环
拆卸后主要零件的
检查
1.曲轴的检查：
1)外观检查：主要检查轴颈表面有无擦伤和烧伤现象
2) 轴颈磨损检查：将曲轴两头的中心孔修整好。

并用顶尖将曲轴安装在车床的床头与尾架间( 也能够将曲轴两头的轴颈支架在V形铁上 ) ，用千分尺丈量其圆度
和圆柱度，以掌握曲轴的磨损程度，进一步确立需要修磨的尺寸。

丈量时，在一
个轴颈上丈量两个平面，每一个平面从相互垂直的两个方向丈量；轴颈同一横断
面上的最大差数值的一半为圆度误差，轴颈直径在纵断面上的最大差数值的一半作
为圆柱度偏差
3) 裂纹的检查：曲轴的裂纹多发生在曲柄臂与轴颈之间过渡圆角处，经冲洗后，应用磁粉探伤设施检查轴颈表面裂纹。

也可使用浸油敲击法，马上曲轴置于煤油
中浸 3～ 5min ，取出后擦净表面煤油并撒上白粉，而后分段用小锤轻轻敲击，若有
显然的油迹出现，即该处有裂纹
4)连杆轴颈与轴颈平行度的检查：检查某连杆轴颈时，先将它转到量高地点，
用百分表的触针垂直达在轴颈上边的一端；而后再将百分表移至此轴颈上边的另
一端，两次读数的差即为连杆轴颈与主轴颈的平行度
将曲轴转 90°，使上述被测的连杆轴颈转到水平面内，用相同的方法能够检查它在
水平面内与主轴颈的平行度
2.连杆轴瓦座孔的圆度和圆柱度的检查：将上瓦盖装好，按规定紧固力矩拧紧固
定螺栓，用量缸表检查座孔的圆度和圆柱度
3.检查轴瓦的磨损和疲惫剥落，以及拉毛或烧熔
4.检查滑块的拉毛、螺纹破坏、丁字槽的磨损状况
5.检查轴承径向空隙、保持架破坏或变形状况、以及滚道剥落或麻点现象
6.检查连杆有无曲折、歪曲和裂纹现象
1.检修时所有轴承原则上应改换，复用时一定严格检查内外圆滚道、滚柱或钢
球表面不得有擦伤、点蚀等缺点
2.曲轴表面不得有裂纹和显然印迹，其主轴颈、连杆轴颈的圆度和圆柱度不大
于 O.025mm，对轴颈表面上纵向微细裂纹需经光磨损除去时，应按维修尺寸进行光
磨。

曲轴的过渡圆角一定圆滑，表面粗拙度在下
3. 轴瓦的瓦背应圆滑无斑点，表面粗拙度不低于，且弹性适合，合金表面无
技术要求
裂痕和砂眼
4.连杆不得出现裂纹：连杆两头座孔轴线应在同一平面内，其平行度偏差不大
于 %；在与此平面垂直的方面，轴线的平行度偏差不大于%，座孔的圆度和圆柱度
不超出O.025mm，三组连杆重量差不大于75g
5. 滑块销表面无锈蚀斑点，表面粗拙度不低于，圆度、圆柱度不超出0.0025mm
6.滑块的表面应无拉毛或烧蚀现象
续表项目主要内容
1.曲轴的装置：
1)轴瓦装置时，瓦背及连杆瓦座孔、润滑油孔一定冲洗干净。

瓦背与座孔之间不一样
意加垫片
2)新轴瓦装入坐孔内，上、下两片的端面应超出座孔平面～ O.05mm，以保证轴瓦与座
孔配合密切，提升散热成效．查验时，将轴瓦装好，盖上连杆瓦盖并按规定扭矩拧紧一端
螺栓，在另一端瓦座与上连杆瓦盖的平面间插入厚度为的垫片。

当把该螺栓拧到
10～20N·m时，垫片抽不出，说明轴瓦长度适合；如能抽出垫片则说明轴瓦长度过长，
可在无定位凸点的一端适合锉低些；假如该端没加扭力扭紧时就抽不出垫片，说明轴瓦
太短，应从头选配
3)若带有垫片的连杆瓦盖接合处空隙过大，可拆掉垫片使空隙减小。

在拆掉垫片刻，
要两边同时进行；对已失圆的瓦一定在无空隙状况下进行刮削，每只刮好的瓦应有均匀
散布的接触点。

接触面积许多于 75%。

而后配垫片，复盘问隙
装置方法
4)轴瓦与轴颈的装置空隙为～O.12mm。

检查时，在轴瓦上涂一层薄机油，将连杆
及要求
装在相应的轴颈上。

按规定扭矩拧紧，而后按工作方向用手甩动连杆，能转动1～圈，
沿曲轴轴线方向扳动连杆，没有空隙感觉为止
2.连杆的装置：
1)在改换清块、滑块销的同时，一定改换连扦村套，以恢复其正常配合。

连杆衬套与
连杆小头的配合应有～ O.20mm的过盈量．新衬套压人时，可在台钳长进行。

压入前检查
连杆小头孔能否有损害、毛刺等。

而后将衬套倒角朝向连杆小头倒角的一侧，并将其放
正。

同时，对整体式衬套应使油孔对正；关于两半截式衬套，应使衬套压至连杆小头油
孔的边沿，以保证油路通畅．露出连杆小头端面部分用锉刀修平
2)选配滑块销：关于手工铰削的衬套，以能用手掌的力量将涂以润滑油的滑块销推人衬
套内为切合配合要求；关于经过搪削加工的衬套，以能用大拇指的力量把涂以润滑油
的滑块销推人衬套内，且没有感觉为适合．滑块销与衬套的接触面的接触点应均匀散布，
轻重一致，接触面积在 75%以上
3)活塞环在没有与滑块装置和装入滑道从前，应先将活塞环装在滑道内做漏光检查，
或用塞尺检查。

活塞环在整个滑道上的漏光处不得多于2 处，每处不超出45°弧长，且与活塞环锁口距离大于30°。

活塞环在活塞环槽中双侧的空隙应小于O.05mm。

活塞环
装在滑道口锁口间的空隙应在～0.15mm 内。

活塞环在活塞环槽中的埋人深度不小于
O.8mm， 3 个活塞环的锁口地点按上部、左、右两头错开
4)用手拨开检查后的 3 副活塞环 ( 即曲轴端为油环、泵头端为 2 副气环 ) 的锁口，按顺
序装在滑块的活塞环槽中。

安装时应内倒角向外即泵头方向，再用带弹性的钢缩片卡住
3 副活塞环 ( 即包住滑块 ) ，用钳子夹住钢缩片的锁口，而后将滑块和活塞环一齐推人滑
道内。

此外 2 副活塞环应按次序装置
5)装滑块销于滑块及连杆衬套孔内，使连杆和滑块连结，并装上滑块销定位塞，且使
滑块上润滑油孔方向朝箱体上部
( 二 ) 主要液压元件的拆装、检查和调整
1.自动卸载阀
当前使用的自动卸载阀有直接作用式和先导式两种 ( 主要是 WXF1和WXF2A)。

先导式自动卸载阀分先导阀和主阀。

本节以常用的WXF2A型卸载阀为例说明自动卸载阀的检修工序。

．
WXF2A型自动卸载阀的结构如图 4— 1所示，其检修工艺见表 4— 5。

表 4 — 5WXF2A型自动卸载阀检修工艺
工序名称主阀的拆卸主阀的检查主阀的装置先导阀的拆卸先导阀的检查先导阀的装置
主要内容
1. 拆去单向阀螺堵
2.拆去单向阀弹簧
3.取出单向阀阀芯
4.取出单向阀阀座
5.拆去主阀螺堵
6.拆去主阀弹簧
1.检查单向阀弹簧和主弹簧有无腐化、裂纹现象．若有此现象，应改换
2.检查单向阀及主阀密封带有无凹坑、剥落现象．有此现象时应改换．当无凹坑剥落而存在较浅的麻点时，可采纳研磨的方法修复。

修复后用干净汽油或煤油试
漏．在 5min 以内无，渗漏现象者，可持续使用
按拆卸的相反步骤进行，即先拆卸的后装，后拆卸的先装
1.旋松螺堵，使碟形弹簧不受压缩
2.拆去筒后，抽出芯棒及碟形弹簧
3.拆去先导阀螺堵 , 抽出滑套及控制活塞联合件
4.拆去压紧螺母，取出活塞套、滑套及铜套
1.检查碟形弹簧片有无裂坟，若有裂纹应改换
2.检查活塞套与滑套配合面能否有拉毛、破坏现象，若有应改换
3.检查控制活塞与侧套的配合面能否有拉毛、破坏现象．若有应改换
4.检查控制活塞与阀座密封带有无凹坑或破坏现象，若有此现象时应改换
与拆卸步骤相反
2.高压安全阀
高压安全阀的构造形式许多，这里仅以 MRB型乳化液泵用安全阀的拆检过程加以说明。

MRB型乳化液泵用安全阀的构造如图4— 2所示，主要拆检工艺见表 4— 6。

图4— 2 MRB型乳化液泵安全阀
表 4— 6 高压安全阀的拆检工艺
工艺名称主要内容
1.拆去保护塞，迟缓地旋出弹簧座
拆卸 2.抽出弹簧和顶杆
3.拆去锁紧螺母后，再旋出压紧螺母．分别取出阀座、阀垫和阀芯
1.检查弹簧有无裂纹、破坏现象，若有应改换
检查 2.检查阀套座与壳体配合面能否有拉毛、破坏或磨损现象，若有应改换
3.检查阀芯与阀座配合面能否有拉毛、破坏现象，若有应改换
1.装置前一定对所有零件认真冲洗 , 不得有磨粒、切屑、棉纱以及其余脏物粘贴在
零件上
装置
2.阀芯在阀壳内孔中应挪动灵巧。

不得有阻滞现象
3.装置时按拆卸的相反步骤进行
三、主要零零件的修复
( 一 ) 曲轴的修复
1.曲轴曲折校直
曲轴发生曲折变形后，对于变形量～的曲轴，常用压力校直方法进行校正 ( 冷校直 ) 。

其方法是：将曲轴两端主轴颈用 V形铁架住，然后用压力机沿曲轴弯曲相反方向加压，在压头与主轴颈间应垫以铜块，保持 2～ 4min 后卸压。

由于钢质曲轴的弹性作用，压弯量应
为曲轴弯曲量的 10 ～ 15 倍。

为除去冷压时的内应力，可将校直后的曲轴加热到 300 ～ 500 ℃，并保温～ 1h。

当曲轴曲折变形量较
表 4-7 曲轴磨削工艺
工序号
1
2
3
4
5
6
工序名称操作内容
选择定位1)曲轴的磨削应在专用磨床长进行，如M8230、 MQ8260等
2)选择曲轴磨削定位基准时，应尽可能与制造曲轴的加工定位基准相一致
基准
3)磨削主轴颈时，以齿轮的轴颈和另一端中心孔作为基准装卡和定位找中心主
轴颈磨 1) 磨主轴颈时，曲轴安装在卡盘和尾架的顶尖之间，卡盘卡在安装齿轮的轴颈
上，顶尖顶在曲轴另一端中心孔上
削时的安
2)用顶尖安装时，应第一检查顶尖孔的完好性，并检查主轴颈的跳动量不大于，
连杆轴 1) 磨连杆轴颈时，应使连杆轴颈的轴线与磨床展转中心重合．同时调整配重，以保证均衡
颈磨削时
2)均衡曲轴的重量时 , 在头架及尾架上与曲轴重量相对的方向上加配重块，并
的安装和
经过调整配重块径向地点使曲轴在任何转角都不会因自重而转动
找正
3)连杆轴颈的找正是依赖床头卡盘的刻度标尺和专用量规来进行。

在初步伐整
1)磨削时采纳粒度为 40#～ 60#、硬度为中较 ZR l和 ZR2。

以陶瓷为粘结剂的氧化铝
砂轮
2)选择规范应保证曲轴磨削时，轴颈表面淬火层不致因磨削时的温度高升而退
磨削规
火或产生裂纹
范
3) 轴颈磨削时的转速、砂轮圆周速度和进给量以下：
加
砂轮的轴颈的圆切入法磨削时纵向进给量工横进刀量
圆周速周速度
(mm/次 )
横向进给量砂轮挪动速方
磨削顺1) 先磨主轴颈，再磨连杆轴颈
序
2) 各轴颈的磨削应从磨损最严重的轴颈开始。

同时对各轴颈应磨成同一级
进给方1) 轴颈的粗磨采纳横向切人法进刀，以采纳较大的进给量，提升生产率
式
2) 精磨时采纳纵向进刀，以提升表面精度
3) 在结束精磨前，应停止砂轮的横向进给，沿整个轴颈的长度抛光1～ 2
1)砂轮的均衡：
用精度为1000 的水平仪精准地找均匀衡架，依赖砂轮上的扇形均衡块找
静均衡
注意事
将经过静均衡的砂轮装到磨床上用金刚石进行外圆修整，修整后的砂轮应7
项
再进行一次静均衡
2)砂轮的维修：
按期用金刚石刀修整砂轮，其修整方法有: 车削法、滚压法和磨削法。

修
整后应保证砂轮有优秀的磨削性能
大时，必须经反复多次进行校订，防止一次压校变形量过大而产生应力
集中或曲轴折断。

2.曲轴磨削
曲轴轴颈的磨削是在曲轴校订后的基础上进行的。

磨削从前应测量轴颈尺寸 ( 轴颈的最大缩小量不超过 2mm，否则应采纳电镀、堆焊等工艺恢复到标准尺寸 ) ，以确立维修尺寸的等级和磨削量的大小。

其磨
削工艺见表 4— 7。

3.曲轴轴颈磨损后的修复
乳化液泵的曲轴多为中碳合金钢制造而成，表面经氮化办理。

其使用过程中主要破坏是轴颈的磨损，所以在检修过程中，应依据检修单位设施修复能力和技术装备选择正确的修复工艺。

1)电刷镀修复工艺
用中碳钢或中碳合金钢制作的曲轴，轴颈磨损量不大于 1mm，且表面有擦伤、凹痕和划痕时，选用电刷镀修复工艺，见表 4— 8。

表 4— 8中碳钢类曲轴颈的电刷镀工艺
序号工序工艺规范和要求主要设施和资料
1) 用汽油、丙酮等有机溶剂或金属冲洗剂频频擦抹工作表
面，以去除工件表面的润滑油、油垢
2)用砂布，锉刀或钢丝刷 I 等工具除掉表面锈和氧化膜
3)曲轴颈圈柱度和圆度偏差较大或表面有稍微划痕、研伤
等缺点时，要先进行磨削，除去形状偏差
4)轴颈表面有局部划痕、沟槽和凹坑等缺点时，要先用砂
轮进行开槽，再用细锉、油石等工具修整，去掉毛刺，防备磨床、汽油、砂轮尖端放电．使沟痕与基风光呈圆滑过渡。

一般窄而深的沟槽机、丙酮金属冲洗
1机械整2倍。

表面压伤或
因剂 ( 水基 ) 、钢丝应适合加宽，修整后的宽度约为深度的
修
腐化而出现的凹坑，修整后的宽度和深度略大于本来的宽度刷、锉刀、油石等
和深度。

划痕密集或腐化小坑成片状．应将缺点所有除去,
使其光滑
5)对刷镀面上的键槽、油孔等部位，刷镀前要进行完全冲
洗和填塞，使得刷镀面形成连续的表面
6)关于非镀表面，用绝缘胶带将塑料布坚固、密切地贴在
非镀表面上，严防镀液流到非镀表面上，以防镀液腐化非镀
工作面
经机械整修后的表面应进行电化学办理，进一步去除表面
的油膜和氧化膜
1)采纳 TGY-1型电镀液
2)合理选择镀笔
3)依据曲轴轴颈尺寸选择阳极，要求阳极的包角等于或小
2电刷镀
于120°。

宽度与刷镀面的宽度应一致
4)用镀笔醮上电镀液，在通电的状况下频频在曲轴颈表面
涂抹，直至表面水膜均匀摊开，不呈珠状为止
5)工艺规范 : 工件接负极，电压 12～15V，时间 5～ 15s．相
对运动建度 4～ 6m/min
续表序号工序工艺规范和要求主要设施和资料
3
完全除掉工件表面残留的电镀液，冲刷后表面润湿性
水冲
要好，不挂水珠
用 2号活化液 (THY-2) 活化。

工件接正极，电压 8～12V，
4一次活化THY-2活化液相对运动速度 6～8m/min ，出现黑灰色为正常表面
5水冲用水冲刷，冲刷后除掉工件表面残留的2号活化液，
6二次活化7水冲
8过渡层
9水冲10刷镀工作层表面呈暗灰色或黑灰色
用3号活化液活化，除掉表面碳黑层，工件接电源正
极，电压 18～ 20V，相对运动速度为 6～ 8m/min，时间 10～
20s。

表面呈均匀的银灰色
用清水完全冲刷掉碳黑脏物和残留液
1)镀前先用开水冲刷工件 , 使工件预热至 30℃左右 ,
同时将特别镍镀液预热至40～50℃。

先不通电，用镀笔醮
特别镍溶液擦抹工件表面3～5s; 而后通电，工件接电源的
负极，在18V电压下冲镀3～5s，再降至12V刷镀1～
2μm厚，相对运动速度为 10～15min
2)镀层厚度控制按刷镀时耗费的电量计算:
Q=C×S× A× K′
式中 Q－刷镀时耗费的电量，A· h
C－耗电系数， A· h/dm2·μ m
TDYl01特别镍S－镀层厚度，μm
镀液A－刷镀面积， dm2
K′－考虑各样消耗的系数，一般取K′－～
3)当工件被划伤，表面出现沟痕时，应先用堆积速度
快的镀液补平沟痕。

而后再镀工作层。

一般是沟痕经整
修、电刷镀、活化等办理后，迅速镍镀～厚的基层，再镀
碱铜。

如沟痕较深，应用碱铜填充到必定
的厚度并用锉刀将镀层表面可能出现的粗拙物和毛刺
刮掉，用砂纸打磨圆滑后，再持续填平 ( 持续填平前须经
电刷镀除油 ) ，填平后用锉刀、油石等工具磨削圆滑
持续刷镀酸性溶液时可不冲刷
1)将迅速镍镀液先预热至 40～50℃，而后在不通电
的状况下用镀笔在工件上试刷镀迅速镍镀液3～ 5s
TDYl02迅速镍2)工件接电源的负极，通电，电压12～ 15V，相对运
镀液
动速度 12～ 15m/min，刷至所需的厚度, 厚度控制按电
量计算
1)刷镀迅速镍层厚应至配合尺寸加，刷镀后用温水
MQ8260磨床、温11修磨与查验(50 ℃左右 ) 进行冲刷
水、量具等
2)按曲轴的磨削工艺要求在磨床长进行磨削，经查验
达到修复要求的尺寸和精度即为合格
12涂防锈油经磨光擦干后涂防锈油防锈油
2)等离子喷涂工艺
等离子喷涂是利用等离子焰流即非转移型等离子弧作热源，将喷涂资料加热到熔融或高塑性状态，并在高速等离子焰流引射下，高速撞击到工件表面上。

这种高温粉粒拥有很大的动能，嵌塞在经过粗化的干净工件表面上，形成很薄的涂层。

涂层可严格控制，喷涂的厚度范围可从几十微米到1mm左右。

等离子喷涂工艺对曲轴磨损轴颈的修复，具有涂层结合强度高、零件无变形、涂层硬度高、耐磨性好等特色，是一种较理想的新工艺。

采用此工艺修复曲轴的主要工艺流程见
表4 — 9。