TS16949体系过程流程图

检验要求 SPC工具使用 全尺寸检测规定 型式试验要求
产品技术条件（标准/规范）
品质保证计划
型式试验的要求 外协件检验 内制件检验
评审 评审
外协件制作
MSA测量系统分析
样件组装/检验
产品试验结果
新品（样机）评审
全尺寸检测计划/实施
SPC工具/统计结果/评价
检验作业要领书
检验项目
检验频次
公司受控测量仪器、设备、量具
CPK
工程能力指数≥1.33
设备增置/变更
生产平面 图
生产线布局合理,维修方便
工装、刀具设计及明细表
分布图
过程审核 （分析）
过程审核 计划
审核结果
审核检查 表
审核人员/时间（资 格确认）
修改工艺卡（控制计划）
品质保证计划 初期管理要求 品质确认输入
技术部 品质确认输出
过程能力确认
图样 工艺卡（控制计划）
检验条件
检具、标准具、样块、试验设备
检验人员
热工仪表、理化性能试验设备
一览表/精度确定
各表检定有效证据
评审 评审
评审
理化计量人员资格
分类进行分析 培训结果/证书
分析结果
产品检验 产品审核
人员配置/夜班 检验方法/要领/规定 抽样方法（GB/T2828 2829）
审核计划/项目
应包括所有产品
数据分析
结果反馈 生技部、 评 技术部、 审 制造部门
样机试验
工艺过程设计 与开发
设计输出 评审
CMP CP车要求 寿命、可靠性、耐久性、可维修性、时间 性、设计成本、岗位技能要求
设计式样书、品质企画表、品质展开表
DFMEA、DVP（设计验证计划）、 SFMEA
图样 工程规范、标准化审查、工程图样更改、供应商确定
产品标准（技术条件、交检技术条件)
R041A无用035替代谁确认
内制件制作
作业要领书 设备资源
工艺卡（控制计划）QC工程表 生产设备平面
操作者/管理者
交付
生产准备/计划 维修计划
目标指标的达成
包装/评价 运输/成本 顾客满意度目标
生产节拍
产品标识
设备维护来自百度文库
自检自控
成本 品质 故障率 不合格品控制
顾客手中/中间仓/管理
方法/工具，SPC工具应用 数据分析 纠正与预防措施
项目立项申请
1
计划与确定项 目
1.2 确定设计目标
DR阶段会议及 评审
新产品大日程 计划/实施
2
产品设计 与开发
DR项目相关资料 的准备
顾客要求/期望 人力资源配置 产品级别设定
评审 产品设计 开发计划
TS16949体系过程流程图
多功能小组/项目组
过程目标可测量
产品技术要求
顾客特别 要求
市场调研 报告
工艺过程卡
材料进公司
产品的全工艺过程流程图 下料 锻造 机加工
热处理
顾客财产管理
4
产品和过程确认（加工过程质量确
认）
机加工
组装
压铸 机加工 包装入库 运输
顾客
工艺卡（控制计划） 分工分细表
有顾客要求时按顾客要求编制
无顾客要求时要符合TS16949标准要求 工艺卡（控制计划）中应包括：
·SPC工具的应用 ·全尺寸检测的规定 ·型式试验要求 ·测量器具的确定及正确性
曲线/趋势图 记录/责任人/确认人
额外运费
生产件确认
产品/价格/及时/服务/纠正/满意要基于实际表现数据，以及监控周期 内部顾客也应调查
正常生产
顾客订单 特别订单
生产计划
测评周期和方法 顾客财产应进行界定 满意度反馈 修定计划
品质部 技术部 生管部 调达部 制造部门
管理层
5
反馈、评价/纠正
库房/公司内、中间仓
生产应急
在任何事故、事件发生时应如何应变顾客订单/需求
减少变差/防措
停电、停水、人员短缺、材料短缺、火灾、设备停机
阶段评审
相关部门，管理层
特殊特性一览表，安全/法规特性
产品设计开发计划中包 含样件生产计划
样件试制（内外制件的供方评价）
样件检验(内外制件的检验及结果）不合格品的评审，外制件PPAP计划 样件试装 样件评审
试验计划
试验任务书、试验标准、顾客要求
工艺设计日程计 划
试验大纲 试验记录 试验报告
试验评审： ·是否满足设计要求 ·是否满足顾客要求 ·是否满足企业标准（当顾客 无要求）
功能/性 能,搭载车 型,特殊特 性（顾客
提出）
资源需求
资源配备 人/设备
年度投资计划 设备导入计划 设备前期管理 设备验收准则/条件 /标准 设备移交
新产品大日程计划各阶段跟踪/确认/评审
设计输入
机能/性能要求（顾客特别要求并评审）， 与顾客沟通。
外来文件的管理 日文标准翻译后确认
样件制造与装 配
合同评审
安全特性、法规特性、重要特 性
市场占有 率
市场开发 风险分析
交货期、数量、成本/售价（包括附件）、日期、双方签署签字
技术协议
级别设定会议确定等 级/记录
竞争对手分析（可行 性分析/风险分析） ·设计历史经验 ·产品技术分析 ·可靠性与质量目标 ·产品特殊特性清单 ·初始材料清单 ·供应商初选清单 ·投资预算 ·目标成本
审核依据/标准 接受准则、标准、验收技术条件等 人员资格
全尺寸检测 应包括所有尺寸
图样、工艺卡、顾客要求 全尺寸检测评审 反馈生技部、技术部
有效依据
修定图样 修定工艺卡 修定完善DFMEA、PFMEA
PPAP文件汇总
相关部门
供应商选定/调达
供应商业绩/信誉度/交货期 供应商品质体系审定/评价 供应商PPAP文件提供 供应商产品品质
工艺输入
图样 DFMEA 特殊特性清单 设备工装和设施要求
设备的增置与导入计划 产品标准（技术条件、交检技术条件）
工艺输出
过程设计品质保证计划
特殊特性一览表（产品工艺控制特性）
PFMEA 机加工、锻工、压铸、组装
设计依据：严重度、频度、探测度确定依据 人员因素分析、探测方法 顾客投诉、零公里、市场退货信息等