气化设备知识

气化岗位主要设备
相关设备知识：
一、风机
（一）、分类
(5)旋转方向离心风机旋转方向有两种。

右转风机以“右”字表示，左转风机以“左”字表示。

左右之分是以从风机安装电动机的一端正视，叶轮作顺时针方向旋转称为右，作逆
时针方向旋转称为左。

以右转方向作为风机的基本旋转方向。

(6)出口位置风机的出口位置基本定为八个，以角度0、45、90、135、180、225、270、315等表示。

对于右转风机的出风口是以水平向左方规定为0位置；左转风机的出风口则是以水平向右规定为0位置。

以上六部分的排列顺序如下：
说明：
1）一般用途的产品，可不用表示用途的代号。

2）在产品形式中，产生有重复代号或派生型时，用罗马数字Ⅰ、Ⅱ…等在比转数后加注序号。

3）第一次设计的序号可以不写出。

2、轴流式的型号编制
轴流式风机的名称包括：名称、型号、机号、传动方式、气流方向及风口位置等六部分。

(1)名称包括用途、作用原理和管网中的作用三部分，多数产品第三部分不作表示，常在型号前冠以用途代号，如锅炉轴流送风机G，锅炉轴流引风机Y等。

二、压力容器
（一）、定义：压力容器，是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备。

贮运容器、反应容器、换热容器和分离容器均属压力容器。

（二）、介质危害性：指介质的毒性、易燃性、腐蚀性、氧化性等，其中影响压力容器分类的主要是毒性和易燃性。

1.毒性：是指某种化学毒物引起机体损伤的能力。

（1）极度危害（Ⅰ级）：最高容许浓度＜0.1m g/m3；
（2）高度危害（Ⅱ级）：最高容许浓度0.1～＜1.0m g/m3；
（3）中度危害（Ⅲ级）：最高容许浓度1.0～＜10m g/m3；
（4）轻度危害（Ⅳ级）：最高容许浓度≥10m g/m3。

※介质毒性程度愈高，压力容器爆炸或泄漏所造成的危害愈严重，对材料选用、制造、检验和管理的要求愈高。

2.易燃介质：爆炸下限＜10%，或爆炸下限和上限之差≥20%的介质如甲烷、乙烷、乙
烯、氢气、丙烷、丁烷等。

压力容器盛装的易燃介质主要指易燃气体和液化气体。

※易燃介质对压力容器的选材、设计、制造和管理等提出了较高的要求，易燃介质容器均采用全焊透结构
1.2.2压力容器分类
世界各国规范对压力容器分类的方法各不相同，本节着重介绍我国《压力容器安全技术监察规程》中的分类方法
分类：①按压力等级②按容器在生产中的作用
③按安装方式④按安全技术管理
1.按承压方式分类：
外压容器：当容器的内压力小于一个绝对大气压（约0.1M P a）时又称为真空容器
内压容器：（按照设计压力p分）
低压(L)容器0.1M P a≤p＜1.6M P a
中压(M)容器1.6M P a≤p＜10.0M P a
高压(H)容器10M P a≤p＜100M P a
超高压(U)容器p≥100M P a
2.按生产过程中的作用分类：
反应压力容器(代号R)
换热压力容器（代号E）
分离压力容器（代号S）
储存压力容器（代号C，其中球罐代号B）
3.按安装方式分类：
固定式压力容器
移动式压力容器（该安装方式的压力容器在结构、使用和安全方面均有其特殊的要求。

）
4.按安全技术管理分类
分类原则：根据容器压力与容积乘积大小、介质危害程度以及容器的作用将压力容器分类。

第一类压力容器
三类容器第二类压力容器
第三类压力容器
（1）第三类压力容器：
具有下列情况之一的，为第三类压力容器:
a．高压容器；
b．中压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质）；
c．中压储存容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且p V乘积大于等于10M P a·m3）；
d、中压反应容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且p V乘积大于等于
0.5M P a·m3）；
e、低压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质，且p V乘积大于等于0.2M P a·m3）；
f．高压、中压管壳式余热锅炉；
g．中压搪玻璃压力容器；
h．使用强度级别较高的材料制造的压力容器；
（指响应标准中抗度规定值下限≥540M P a）
i．移动式压力容器
包括：铁路罐车（介质为液化气体、低温液体）
罐式汽车[液化气体运输（半挂）车、低温液体运输（半挂）车、永久气
体运输（半挂）车]和罐式集装箱（介质为液化气体、低温液体等）
j．球形储罐（容积大于等于50m3）
k．低温液体储存容器（容积大于5m3）
（2）第二类压力容器：具有下列情况之一的，为第二类压力容器。

a、中压容器；
b．低压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质）；
c．低压反应容器和低压储存容器
（仅限易燃介质或毒性程度为中度危害介质）；
d．低压管壳式余热锅炉；
e．低压搪玻璃压力容器。

（3）第一类压力容器：除上述规定以外的低压容器为第一类压力容器。

由于各国的经济政策、技术政策、工业基础和管理体系的差异，压力容器的分类方法也互不相同。

采用国际标准或国外先进标准设计压力容器时，应采用相应的分类方法。

三、离心泵
（一）、什么是离心泵？
离心泵是叶片泵的一种，它主要靠一个或数个叶轮旋转时产生离心力而输送液体的机械称为离心泵。

（二）、离心泵的分类
1、按叶轮的个数分
单级泵：一个叶轮。

其扬程较低，一般为120-150米
多级泵：二个以上的叶轮。

扬程高。

像高压水泵、辐射泵、原料油泵
2、按叶轮吸入方式分
单吸式：一个吸入口
双吸式：两个吸入口，像150泵
3、按叶轮构造分
开式叶轮：无前后轮板像塔底循环泵
半开叶轮：只有后板
闭式叶轮：有前后板
4、按泵体结构分
蜗壳泵
透平泵
5、按泵轴的位置分
立式泵：轴竖直放置，像空冷的给水泵、沥青的污油泵
卧式泵：轴水平放置。

6、按输送介质分
水泵、油泵、耐腐蚀泵、砂浆泵
（三）、什么叫汽蚀余量？什么叫吸程？各自计量单位表示字母？
泵在工作时液体在叶轮的进口处因一定真空压力下会产生汽体，汽化的气泡在液体质点的撞击运动下，对叶轮等金属表面产生剥蚀，从而破坏叶轮等金属，此时真空压力叫汽化压力，汽蚀余量是指在泵吸入口处单位重量液体所具有的超过汽化压力的富余能量。

单位用米标注，用（NPSH）r。

吸程即为必需汽蚀余量Δh：即泵允许吸液体的真空度，亦即泵允许的安装高度，单位用米。

吸程=标准大气压（10.33米）-汽蚀余量-安全量（0.5米）
标准大气压能压管路真空高度10.33米。

例如：某泵必需汽蚀余量为4.0米，求吸程Δh？
解：Δh=10.33-4.0-0.5=5.83米
（四）、离心泵的构造及主要部件
离心泵主要由叶轮、泵体、密封装置、平衡装置、传动装置组成。

1.叶轮：它是把机械能传给液体的主要部件，一般是由铸铁和铸钢制造。

叶片数一般为6-12
片，叶片的安装角15-40°
闭式叶轮适用于输送高扬程、洁净的液体。

半开式叶轮适用于含有固体颗粒和杂质的液体。

开式叶轮适用于浆状或糊状液体。

2.泵体：即泵的外壳，单级泵的壳体一般为蜗形
3.密封装置： 1.分为叶轮和泵体之间的密封，如口环、泵大盖垫等。

2.轴与泵体的密封，如填料密封，机械密封等。

4.平衡装置：离心泵在输送液体时由于产生轴向力，轴向力对泵的正常运行和安全生产是有害的，为了克服或减弱这种力采用的平衡措施。

常见的有叶轮上开平衡孔、平衡盘、平衡鼓、双吸叶轮等方法。

5.传动装置：包括轴、轴承、联轴器。

（五）、液体性质对离心泵性能的影响：
1. 液体粘度对泵性能的影响：粘度增加，油品的粘滞力和阻滞作用也增大，流体在叶轮通
道中流速下降泵的流量和扬程随粘度的增大而下降
2. 饱和蒸汽压对泵泵的影响：当液体的温度升高，液体的饱和蒸汽压了随之升高当泵的入
口压力一定时液体容易汽化使泵的效率下降，严重时产生汽蚀现象。

3. 固体颗粒浓度对泵的影响：固体颗粒的浓度增大泵的扬程和流量及效率均下降，严重时对泵的各部件冲蚀严重
（六）、离心泵的参数
1.流量(Q)：离心泵在单位时间内排出液体的体积。

单位M3/h。

大小取决于泵的结构、叶轮尺寸、转数、密封的好坏。

2.扬程(H)：又称压头，是对于单位重量的液体所提供的能量，即液体在泵出口处和泵入口的总压差。

单位米液柱
3.功率(N)：泵在一定流量和扬程下，原动机单位时间内给予泵轴的功率。

单位W
4.效率(η)：由于离心泵在运转中有摩擦、漏损、冲击等现象而损耗能量通常用效率来反映这一损失的程度。

它是有效功率和泵轴功率的比值。

5.转数（n）它是指每分钟泵轴的回转次数。

单位转/分
（七）、离心泵的操作注意事项
一、启动前准备工作
1.检查机械、电气、仪表安装是否已完工。

如各部分螺栓是否紧固牢靠；电机静电接地是否
良好；泵、管线中所有孔眼是否已堵死；冷却水、密封水管线是否畅通，是否存在泄漏现象；所有阀门是否完好等。

2.检查轴承润滑油油位是否正常。

3.手动盘车2～3圈，转子应转动灵活，无卡涩及异常响声。

4.接通电源，点车（启动并立即停止），观察泵旋向是否正确。

5.安装好联轴器罩。

6.搞好机泵与周围环境卫生。

（备注：如输送的介质温度超过100℃，则在开车前应利用输送的介质不断通过泵体而进行均匀预热，尽量使泵内温度接近工作温度，温升速率一般为40～50℃/h。

此时要打开密封水与冷却水阀。

）
7、暖泵。

二、启动程序
1.上述准备工作完成无异常。

2.打开冷却水阀与所有压力表阀。

如机械密封采用外冲洗，则应打开密封水阀，并按要求调
整密封水压力（一般比泵入口压力高0.07～0.1MPa）。

3.打开进出口阀、排气阀，使泵内充满介质并排净空气，然后关闭出口阀、排气阀（液下泵
不需要进行此操作）。

4.接通电源，按启动按钮启动泵。

5.泵达到正常工作转速与压力值后，立即打开出口阀并调节到需要的工况。

注意：①在出口
阀关闭的情况下，泵连续运转不能超过3min，以防过热引起泵损坏；②泵运转后，如压力上不来，应立即停车检查；③泵不宜在低于最小连续稳定流量下连续运行，如果泵没有给出最小连续稳定流量，则不应在低于30%的额定流量下连续运行；④不能用进口阀来调节泵的流量，以避免产生汽蚀。

6.检查电流、压力、流量、轴承温度、振动、密封是否正常，如发现问题应及时处理。

三、正常维护
1.按时巡回检查并记录报表。

检查泵出口压力、流量、电流是否正常，不允许超负荷运行。

2.检查各部位温度是否正常。

电机轴承≤55℃；电机壳体≤65℃；泵轴承温度≤70℃。

3.密封泄漏量应符合要求：机械密封≤10ml/h，填料密封≤1000ml/h。

4.机泵的振动情况是否正常，有无异常响声。

5.检查轴承润滑油油位、油质是否正常。

一般运行3～6个月后需更换润滑油。

补油或更换
润滑油时，要严格执行设备润滑管理制度，切实落实“三级过滤”与“五定”制度。

6.及时搞好机泵与周围卫生，地面无油污和杂物。

四、备用泵维护
1.轴承润滑油油位、油质正常。

2.每周至少180°盘车一次。

五、停泵
（一）正常停泵
1.逐渐关闭出口阀至最小流量。

2.切断电源，关死出口阀。

3.泵停止运转后，关闭进口阀。

4.关闭冷却水、外冲洗水阀。

但对于输送介质温度超过100℃的泵，要手动盘车待泵冷却后
再关闭冷却水阀。

5.排净泵内介质。

（二）紧急停车
1.遇到以下情况之一者可紧急停车。

（1）电机接线盒或线圈冒烟；
（2）轴承冒烟；
（3）泵体开裂或法兰垫片撕裂，介质喷出；
（4）进口介质中断抽空；
（5）装置发生事故需要紧急停泵；
（6）工艺要求紧急停泵。

2.停泵步骤
（1）切断电源；
（2）其余步骤按正常停泵处理。

六、切换
1.按正常程序启动备用泵。

2.逐渐打开备用泵出口阀，同时迅速关闭运转泵出口阀，保持流量、压力不变。

3.停原运转泵。

如该泵需进行检修，则要做好设备交出工作。

七、停电后的处理措施
1.瞬时断电
迅速关闭泵出口阀后，按启动按钮启动泵，一台正常后接着启动另一台。

2.长时间停电
关闭泵出口阀（对容易发生倒转的泵要首先关闭）；复电后按需要逐台启动。

（八）、离心泵故障及消除措施
四、齿轮泵
（一）、定义：由两个齿轮相互啮合在一起形成的泵称为齿轮泵。

（二）、齿轮泵的流量公式为：Q=2qZnηv
式中 Z——齿数；
n——转数，转/分；
ηv——容积效率，对一般的齿轮泵，其值可取为0.70~0.90；
q——两齿之间坑的容积，米³。

当齿轮转动时，被吸进来的液体充满了齿与齿之间的齿坑，并随着齿轮沿外壳壁被输送到压力空间中去。

在这里，由于两齿轮的相互啮合，使齿坑内的液体挤出，排向压力管。

液体受挤压时，压力作用在齿轮上，给轴施加了一个径向负荷。

挤压后封闭空间逐渐增大，形成负压区，外界的液体就在大气压力的作用之下流进齿轮泵吸入口。

另外，在负压区由于封闭空间容积的增大，会使液体中的空气和水蒸气析出，发生与汽蚀现象类似的冲蚀作用，使齿轮表面受到破坏。

正因为如此，有的齿轮泵上开有平衡孔或平衡槽。

然而在大多数情况下，是采用斜齿轮；因为斜齿轮在啮合时封闭空间的容积几乎是不变的，即在其中一段容积增大时，另一段容积却在缩小。

所以上述现象并不严重。

齿轮泵的特点是具有良好的自吸性能，且构造简单、工作可靠。

从上面的公式中可以看出，对一确定的齿轮泵（尺寸D、d、b和n都是定值），其排油量也亦确定，是一个不变的定值。

因而它的特性曲线是一条垂直线（即不管外界压力如何变化，它的排油量都是固定不变的）。

又因为齿轮泵的出口和入口是隔绝的，所以在外界需用油量减少时，会引起出口管道的压力急剧升高，致使出口管道和泵壳发生爆破。

因此齿轮泵出口（或出口管道上）都设有安全阀，它在压力升高到一定程度时动作，使出口管内的一部分油泄掉。

特性曲线在高压区域，流量向小的方向偏移，这主要是在压力高时，泵内液体沿齿端间隙由出口向入口的漏泄造成的。

齿轮泵在检修时，主要测量间隙是：
1、齿轮的端面与泵壳的轴向间隙，一般取0.20毫米左右。

用压铅丝法测量。

2、齿轮的外圆与泵壳的径向间隙，一般半径方向上取0.10~0.15毫米（但要比轴瓦间隙大些），也可按直径的0.003~0.005选取（指总间隙）。

用塞尺测量。

3、两齿轮啮合处间隙一般取0.30毫米，如间隙过大会加速磨损，如过小则又会引起发热咬住。

用压铅丝法测量。

4、轴瓦间隙，当轴径为20~40毫米时，取0.06~0.12毫米。

用塞尺或游标卡尺测量。

齿轮啮合的部位最好在检修前后保持不变，为此拆泵时可在齿轮上打出记号。

齿轮泵在运行时，不允许关闭出口阀门，在启动和停止时，也应保持出口阀门处于开启位置，这时只操作入口阀门即可。

五、水环真空泵
（一）、水环真空泵结构：
结构：2BEX系列水环真空泵采用轴向吸排气结构，单泵主要由泵体、叶轮、轴、传动侧分配器、非传动侧分配器、侧盖、自动排水阀等零部件。

（二）、工作原理：
叶轮与泵体呈偏心配置，两端由侧盖（分配器）封住,在泵内注入适量的液体。

当叶轮旋转时，沿泵体内壁形成旋转的液环，液环内表面与叶轮轮毂表面及侧盖端面构成月牙形的工作腔，并被叶轮叶片分割成大小不等的十几个空腔。

随着转子的旋转，此气腔在泵内的吸气区体积逐渐增大，其内部压力下降，从而将气体吸入泵内：相反，气腔在排气区体积逐渐减小，其内部压力上升，从而将气体排出泵外，从而完成吸气、压缩、排气的三个工作阶段。

由于水环在工作时会发热，以及一部分水和气体被排出，所以必须保证不断地供给冷水，用作冷却和补充泵内水的消耗。

六、金属材料的性能
包括使用性能和加工工艺性能两个方面。

⒈使用性能——金属材料在使用条件下所表现的性能。

它包括材料的物理、化学和力学性能。

⑴物理、化学性能——密度、熔点、导热性、导电性、热膨胀性、磁性、抗氧化性、耐腐蚀性等。

⑵力学性能——是指金属在外力作用下所显示与弹性和非弹性反应相关或涉及应力-应变关系的性能，或金属在外力作用时表现出来的性能。

它是反映金属抵抗各种损伤作用能力的大小，是衡量金属材料使用性能的重要指标。

力学性能指标主要包括强度、塑性、韧性、硬度和断裂力学等。

⒉加工工艺性能：材料承受各种冷、热加工的能力。

⑴冷加工：切削性能等。

达到规定的几何形状和尺寸，公差配合，表面粗糙度等的要求。

⑵热加工：铸造性能、压力加工性能、焊接性能、热处理等
七、金属材料性能方面的名词术语
⒈强度——金属抵抗永久变形和断裂的能力。

常用的强度判据如屈服强度、抗拉强度。

①屈服强度——当金属材料呈屈服现象时，在试验期间达到塑性变形发生而力不增加的应力点。

上屈服强度R eH 、下屈服强度R eL 。

②抗拉强度——试样在屈服阶段之后所能抵抗最大应力。

R m
2、塑性——断裂前材料发生不可逆永久变形能力。

常用的塑性判据是伸长率A 和断面收缩率Z 。

①伸长率——原始标距的伸长（L u -L o ）与原始标距（L o ）之比的百分率。

断后伸长率 Lo
Lo Lu A -= L u -L o 为断后标距的残余伸长。

②断面收缩率——断裂后试样横断面积的最大缩减量（S o -S u ）与原始横截面积（S o ）之比的百分率。

So Su So Z -=
⒊冷弯性能——用于衡量材料在室温时的塑性。

是焊接接头常用的一种工艺性能试验方法，它不仅可以考核焊接接头的塑性，还可以检查受拉面的缺陷，分面弯、背弯、侧弯三种。

⒋韧性——金属在断裂前吸收变形能量的能力。

金属的韧性通常随加载速度提高、温度降低、应力集中程度加剧而减小。

冲击韧度(冲击值)——冲击试样缺口底部单位横截面积上的冲击吸收功。

⒌蠕变——在规定温度及恒定力作用下，材料塑性变形随时间而增加的现象。

①蠕变极限——在规定温度下，引起试样在一定时间内蠕动总伸长率或恒定蠕变速率不超过规定值的最大应力。

②持久强度——在规定温度及恒定力作用下，试样至断裂的持续时间的强度。

⒍疲劳——材料在循环应力和应变作用下，在一处或几处产生局部永久性累积性损伤，经一定循环次数后产生裂纹或突然发生完全断裂的过程。

①高周疲劳——材料在低于其屈服强度的循环应力作用下，经105
以上循环次数而产生的疲劳。

②低周疲劳——材料在接近或超过其屈服强度的循环应力作用下，经102～105塑性应变循
环次数而产生的疲劳。

③热疲劳——温度循环变化产生的循环热应力所导致的疲劳。

④腐蚀疲劳——腐蚀环境和循环应力（应变）的复合作用所导致的疲劳。

八、安全阀
（一）、安全阀的用途和作用原理
安全阀是锅炉、压力容器和其他受压设备的保护装置，用来防止受压设备中的压力超过设计允许值，从而保护设备及其运行人员的安全。

由于安全阀可以不依赖任何外部能源而动作，所以常常作为受压设备的最后一道保护装置。

从这个意义上说，它的作用是不能用其他保护装置来代替的。

当受压设备中介质的压力由于某种原因而异常升高，达到预先的设定值时，安全阀自动开启，继而全量排放，以防止压力继续升高；当介质压力由于安全阀的排放而降低，达到另一预定值时，阀门又自动关闭，阻止介质继续排出。

当介质压力处于正常工作压力时，阀门保持关闭和密封状态。

（二）、安全阀的术语
对安全阀的基本要求，体现在安全阀的主要性能指标中。

为了说明这些性能指标，有必要了解涉及安全阀性能的一些术语。

1. 整定压力（Set pressure）
亦称开启压力或初始开启压力，是安全阀阀瓣在运行条件下开始从阀座上升起时的进口压力。

2. 排放压力（Relieving pressure）
阀瓣达到设计开启高度时的阀进口压力。

3. 超过压力（Over pressure）
排放压力与整定压力之差。

4. 额定排放压力（Rated relieving pressure）
标准或规范规定的排放压力上限值。

5. 回座压力（Re-seating pressure）
安全阀排放后阀瓣重新与阀座接触，即开启高度再变为零时的进口压力。

6. 启闭压差（Blowdown）
整定压力与回座压力之差。

7. 密封试验压力（Leak test pressure）
进行密封试验时的阀进口压力。

在该压力下测量通过关闭件密封面的泄漏率。

8. 背压力（Back pressure）
安全阀出口压力。

9. 附加背压力（Superimposed back pressure）
安全阀开启之前在阀出口处已存在的压力。

是由其他压力源在排放系统中引起的，也称为静背压。

10. 排放背压力（Built-up back pressure）
安全阀开启后，由于介质通过排放系统排放而在阀出口处产生的压力。

是由排放系统对排放介质的阻力而引起的。

也称为动背压。

11. 冷态试验差压力（CDTP即Cold differential test pressure）
安全阀在试验台上调整到开启时的进口压力。

该压力包含了对背压力及温度等运行条件所作的修正。

12. 流道面积（Flow area）
阀进口端到关闭件密封面之间流道的最小截面积。

亦称喉部面积。

13. 流道直径（Flow diameter）
对应于流道面积的直径。

亦称喉径。

14. 开启高度（Lift）
阀瓣离开关闭位置的实际行程。

15. 帘面积（Curtain area）
当阀瓣在阀座上方升起时，在它们的密封面之间形成的圆柱面形或圆锥面形通道面积。

16. 排放面积（Discharge area）
阀门排放时流体通道的最小截面积。

对于全启式安全阀，排放面积等于流道面积；对于微启式或中启式安全阀，排放面积等于帘面积。

17. 理论排量（Theoretical flowing capacity）
一个流道截面积与安全阀流道面积相等的理想喷管的计算排量。

计算理论排量时，假定喷管无阻力，介质作等熵流动，喷管前压力为额定排放压力。

18. 实际排量（Measured flowing capacity）
当阀前压力为额定排放压力时由试验测定的实际通过安全阀的排量。

由于安全阀的流道
与喷管的流道有差别，由于实际上存在流动阻力，所以实际排量小于理论排量。

19. 排量系数（Coefficient of discharge）
实际排量与理论排量的比值。

20. 额定排量（Certified capacity）
实际排量中允许作为安全阀应用基准的那一部分。

其值为实际排量乘以减低系数（通常取0.9）。

21. 额定排量系数（Rated coefficient of discharge）
额定排量与理论排量的比值。

通常把几次测定的排量系数的平均值乘以减低系数作为额定排量系数。

22. 机械特性（Mechanical characteristics）
指安全阀机械动作的特性。

包括回座特性是否良好，有无频跳、颤振和卡阻等现象。

23. 频跳（Chatter）
阀瓣迅速、异常地来回运动，在运动中阀瓣接触阀座。

24. 颤振（Flutter）
阀瓣迅速、异常地来回运动，在运动中阀瓣不接触阀座。

九、高速泵
（一）、原理
新型设计的一种泵，它是由电机、泵体、齿轮箱体等部件所组成，通过设置在齿轮箱体中的低速转子部件和高速转子部件，将电机的低转速转换为泵轴的高转速，从而带动叶轮的高速旋转，产生很强的压差，来提高高速泵的扬程。

本实用新型结构简单、安装、使用方便，能在不同的工况下使用，满足不同场合的要求
（二）、结构：
高速泵是有泵体、电机、齿轮箱体、冲液腔、高速机封、等部件所组成，其特征在于：在所述的齿轮箱体内分别设置有高速转子部件和低速转子部件、两转子部件之间通过齿轮相互啮合；在所述的低速转子部件的下方还设置有隔油套；在齿轮箱体的顶端设置有排气螺塞。

火炬系统
作为放空的配套安全设施。

结构：地面内传焰点火装置，主火炬设置火炬头、分子封、火炬筒体、高空电点火装置及水封罐等；正常排放火炬设置带动态密封的火炬头、阻火器、。