危害分析与haccp计划的建立.doc
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，HACCP）是一种重要的食品安全管理系统，用于鉴别食品生产和处理过程中的潜在风险，并制定相应的控制程序，以预防、消除或降低这些风险对食品安全的危害。
在建立HACCP计划的过程中，控制程序是非常关键的一步。
控制程序是指为了实施和维持HACCP计划的过程中所需采取的控制措施和相应的文件记录。
下面将详细介绍控制程序的建立。
首先，在建立控制程序前，必须进行一次全面的危害分析，包括：1.确定食品生产和处理过程中可能存在的危害，如微生物污染、化学物质残留、物理污染等；2.确定可能导致这些危害的原因，如原材料污染、设备不洁、操作不规范等；3.评估危害的严重性和发生概率，以确定哪些危害是最关键的，需要重点控制。
基于危害分析的结果，接下来可以开始建立控制程序，包括以下几个步骤：1. 确定关键控制点（Critical Control Points，CCP）：CCP是指对食品安全起重要作用的控制措施。
根据危害分析的结果，确定可能发生危害的阶段和步骤，并评估在这些阶段和步骤中，是否有控制手段可以有效控制和预防危害的发生。
2.确定CCP的控制标准：确定在每个CCP上需要采取哪些控制措施以及相应的控制标准，以确保在CCP上危害的控制达到可接受的水平。
例如，在食品加工过程中，可以通过控制温度、湿度、时间和pH等因素来控制微生物生长。
3.建立监测程序：对于每个CCP，建立适当的监测程序，以确保危害控制措施的有效性。
监测程序可以包括常规检测、实验室分析、温度记录等，可以根据需要选择合适的监测方法和频率。
4.确定纠正措施：确定在监测结果不符合控制标准时所需采取的纠正措施。
这可以包括立即停止生产、修正操作、更换设备或材料等纠正措施，以防止危害进一步扩散。
5.建立验证程序：验证程序用于确认HACCP计划的有效性和CCP的控制措施的适用性。
第四章-危害分析与关键控制点(HACCP)简介
第四章危害分析与关键控制点(HACCP)简介HACCP的由来及其发展历史HACCP的适用范围HACCP前提计划和预备步骤制定HACCP计划的步骤HACCP的七项基本原理HACCP的由来及其发展历史Hazard Analysis and Critical Control Point 危害分析及关键控制点HACCP体系：食品安全卫生预防控制体系H A C C PA system for Food Safety Control它是食品安全的控制体系。
分析食品生产的各个环节，找出具体的安全危害并通过采取有效的预防控制措施，对各关键环节实施严格地控制，从而实现对食品安全的有效控制。
11一、HACCP的产生及发展HACCP体系的建立始于1959年。
当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的安全性。
担任开发任务的皮尔斯柏利( Pillsbury)公司、美国宇航局(NASA)共同提出了一种食品卫生监督管理模式，这种模式就是最早的HACCP的雏形。
HACCP的由来及其发展历史即建立一个“防御体系”，该体系能尽早地控制原料、加工过程、环境、贮存和流通，并一直保持适当的纪录，这样就可以生产出高置信度的产品。
美国的实验人员发现，按美国宇航局(NASA)规则的要求保持纪录形式，不仅可给新体系提供一个方法，而且使新体系更容易执行。
因此，保持准确、详细记录便成为新体系的基本要求之一。
皮尔斯柏利( Pillsbury)公司由此而建立了HACCP体系，用于控制生产过程中可能出现危害的位置或加工工序。
生产过程包括原料生产、加工过程、贮运过程直到食品消费。
1971年，皮尔斯柏利( Pillsbury)公司在美国食品保护会议(national conference on food protection)上首次提HACCP管理概念。
几年后美国FDA采纳并作为酸性与低酸性罐头食品法规的制定基础。
3-危害分析工作单和HACCP计划
各备案企业：
你们好！按照国认办25号文的要求，从2015年10月1日起，出口食品企业办理备案需提供相应产品的危害分析工作单，危害分析存在显著危害的，需提供相应的HACCP计划（见下面摘录1，红色文字摘录25号文）；企业在办理备案时请企业提供危害分析工作单和HACCP计划，资料上传到网上，纸质的文档交分支局保留；在《出口食品生产企业备案申请书》第4面填写HACCP实施情况（见下面摘录2）。
请大家注意执行。
（2016年6月14日）
摘录1：
--2.帮促企业“提质增效升级”，形成出口竞争新优势。
各直属局应督促备案企业全面建立实施具有食品防护功能的HACCP体系。
2015年10月1日起，企业办理备案需提供相应产品的危害分析工作单，危害分析存在显著危害的，需提供相应的HACCP计划；获得HACCP认证的企业，仅需提供HACCP认证证书。
各局应按照相关法律法规要求，加强对备案企业内审员[1]满足相关法律法规能力和资质要求情况的确认。
备案企业提供的自我检查声明和年度报告，原则上应有经确认符合要求的企业内审员签名。
各局应积极组织HACCP、食品防护计划和GAP等培训，帮助备案企业应对《美国食品安全现代化法》、香港《食物内除害剂规例》等新的技术贸易措施，落实国家扶持中小企业政策，组织为中小备案企业提供针对性技术指导。
摘录2：
--HACCP实施情况：实施时间、HACCP小组成员。
注[1] :是指相对于检验检疫机构、第三方认证机构等对企业实施外部检查、审核的卫生注册评审员和认证审核人员，企业为履行质量安全主体责任，企业内部具备相应的能力和资质，能够按照相关技术法规、认证标准等对企业进行自我检查、审核的食品安全专业技术人员（或卫生质量管理人员）。
HACCP食品安全认证危害分析与提出预防控制措施
HACCP食品安全认证危害分析与提出预防控制措施HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）食品安全认证是一种以预防为主的食品安全管理系统，通过对食品生产过程中的危害进行分析，并提出相应的预防控制措施，以确保食品的安全性。
下面将详细介绍HACCP认证的危害分析和预防控制措施。
在食品生产过程中，常见的危害包括微生物污染、化学物质残留、生物危害和物理污染等。
针对这些危害，我们需要进行具体的分析和评估。
首先是微生物污染。
在食品生产过程中，可能存在细菌、真菌、病毒和寄生虫等微生物的污染。
这些微生物会导致食品腐败、变质，甚至引发食源性疾病。
因此，我们需要采取一系列预防控制措施，如定期清洁和消毒生产设备、严格控制原材料的质量、保持食品生产环境的卫生等。
其次是化学物质残留。
化学物质残留可能来自农药、兽药、添加剂等。
这些化学物质的残留会对人体健康造成潜在威胁。
因此，我们需要加强对原材料的检测和筛查，确保其不含有有害的化学物质。
同时，在生产过程中还需要对化学物质的使用进行严格的管理和控制，避免超标使用。
第三是生物危害。
生物危害主要包括害虫、啮齿类动物和其他有害生物的侵入。
这些生物会对食品的安全性造成威胁。
预防和控制这些生物危害需要采取一系列措施，如进行定期的清洁和消毒，安装虫闸和防护网等。
此外，对于害虫和啮齿类动物的防治，我们还需要制定相应的灭鼠和灭虫计划，确保食品生产过程中的环境卫生。
最后是物理污染。
物理污染是指食品中夹杂的各种异物，如金属碎片、玻璃碎片、塑料颗粒等。
这些异物的存在会威胁到食品的安全和品质。
预防物理污染的关键在于制定一系列的检测和筛查措施，以保证食品的原始材料和生产设备的完整性。
同时，加强员工培训，提高他们对物理污染的警觉性，以及建立健全的质量控制体系，确保产品的质量。
总之，HACCP食品安全认证的危害分析和预防控制措施是确保食品安全的重要步骤。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序1. 引言在食品加工和生产过程中，确保食品的安全性是至关重要的。
危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，简称HACCP）计划是一种系统性的方法，用于识别、评估和控制食品生产过程中的危害，以确保食品安全。
本文将介绍危害分析与HACCP计划的重要性，并分享建立有效控制程序的步骤和要点。
2. 危害分析的重要性危害分析是HACCP计划的核心内容之一。
通过进行危害分析，可以确定食品加工和生产过程中可能存在的任何危害和相关风险。
危害可能来源于原材料、加工设备、生产环境等多个方面。
了解这些潜在危害可以帮助我们制定相应的控制措施，确保食品的安全性和质量。
危害分析的重要性主要体现在以下几个方面：2.1 食品安全保障危害分析帮助我们识别食品加工和生产过程中存在的危险因素，如细菌污染、化学物质残留等。
通过采取相应的控制措施，可以有效预防这些危害对食品安全的影响，确保产品符合食品安全标准和法规要求。
2.2 食品质量提升除了食品安全，危害分析还可以发现可能影响食品质量的因素，如物理性质的变化、氧化、腐败等。
通过分析这些危害，可以寻找解决方案和改进措施，提高产品的质量和口感。
2.3 法规合规危害分析是食品安全管理体系的基础，对许多国家和地区的食品安全法规有明确规定。
通过建立HACCP计划并执行危害分析，可以确保企业符合相关法规的要求，避免潜在的法律责任和风险。
3. HACCP计划建立控制程序的步骤HACCP计划的建立需要经过一系列明确的步骤，以确保控制程序的有效性和可操作性。
下面将介绍HACCP计划建立的常用步骤：3.1 建立HACCP团队建立一个专门负责HACCP计划的团队是十分必要的。
这个团队需要包括来自不同部门的专业人员，如生产、质量、工程等，并且应该由一名负责人来统筹协调。
3.2 描述食品生产过程对食品的生产过程进行详细的描述是HACCP计划的基础。
危害分析危害控制计划流程图
危害分析危害控制计划流程图英文回答：Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) Flowchart.Step 1: Identify hazards.Brainstorm all potential hazards associated with the food product, from raw materials to consumption.Consider biological, chemical, and physical hazards.Use scientific data, industry knowledge, and regulatory requirements to guide the assessment.Step 2: Determine critical control points (CCPs)。
Identify the steps in the process where hazards can be controlled or eliminated.A CCP is a point where a hazard can occur or increase to an unacceptable level if not controlled.Use a decision tree or other structured approach to identify CCPs.Step 3: Establish critical limits.Set specific values or ranges that must be met to ensure control of hazards at each CCP.Critical limits are based on scientific data or regulatory standards.They define the acceptable threshold for a hazard to remain under control.Step 4: Establish monitoring procedures.Determine how and when CCPs will be monitored to ensure critical limits are met.Monitoring can be continuous, intermittent, or based on predetermined intervals.Use appropriate equipment and testing methods to collect data.Step 5: Establish corrective actions.Develop procedures to address deviations from critical limits.Corrective actions should be specific to the hazard and CCP.They should aim to eliminate the hazard or reduce it to an acceptable level.Step 6: Establish verification procedures.Confirm that the HACCP plan is effective and operating as intended.Verification can include internal audits, external inspections, and scientific testing.Use data and observations to evaluate the effectiveness of the plan.Step 7: Establish record-keeping procedures.Document all HACCP activities, including monitoring results, corrective actions, and verification.Records provide evidence of compliance and facilitate continuous improvement.Maintain records for the specified period required by regulations or company policy.中文回答：危害分析与关键控制点（HACCP）流程图。
危害分析与关键控制点HACCP
防止不合格原料进入生产流 程
一旦发现不合格原料，应立即进行标识、隔离，并 按照规定的程序进行处理，防止其进入生产流程。
记录与追溯
对原料验收与检验的过程进行详细记录，以 便对出现问题的产品进行追溯和调查。
生产过程控制
工艺流程优化
01
根据产品的特点和要求，优化生产工艺流程，确保生产过程中
的关键控制点得到有效控制。
产品特性分析
了解产品的原料、生产工艺、用途和 消费者群体等信息。
流程图绘制
绘制详细的生产流程图，包括原料接 收、加工、包装、储存和运输等环节 。
进行危害分析
危害识别
识别可能对产品造成危害的生物、化学和物理因素。
危害评估
评估危害发生的可能性及严重性，确定关键控制点。
确定关键控制点
关键控制点定义
确定能够有效控制危害的关键环节或参数。
健康检查与报告
定期对员工进行健康检查，并建立健康档案，发现有不适或传染病症 状的员工应及时调岗或就医。
04 HACCP实施流程
组建HACCP小组
确定小组成员
选择具备食品安全知识和经验的人员， 组建HACCP小组。
VS
培训与提升
对小组成员进行HACCP培训，确保他们 具备实施HACCP的能力。
确定产品与流程
放射性物质
可能由于土壤或水源中的放射性元素而污染食 品。
交叉污染与混淆
交叉污染
一种原料或产品与另一种接触后，可 能将有害物质传递给另一种。
产品混淆
不同产品在生产、存储、运输过程中 被错误地标记或放置，导致消费者误 食或误用。
03 关键控制点
原料验收与检验
确保原料质量
对进厂的原料进行严格的质量检验，包括外 观、营养成分、卫生指标等，确保原料质量 符合生产要求。
HACCP计划书之危害分析
18选除杂质
-—对外来物质的监测、去除不当会对产品造成污染
SSM方案（设备)
19装罐
—-已装罐的蘑菇可能由于装罐设备的原因而引起金属碎片的污染SSM方案（设备)源自SSM方案(接受，储存和运输）
加工步骤:
6空罐/罐盖的储存
--空罐/罐盖的不适当的储存可能造成被非食品级化学物质污染
SSM方案(卫生）
7干辅料的不适当的储存可能造成被非食品级化学物质污染
SSM方案（卫生)
11蘑菇漂白
——清洁用的化学物质的残留可能污染蘑菇
——如果使用漂烫的方式,沸水中的添加物过多可能会污染产品
CCP3B
23加盖/封口/检验
——受损的罐盖能造成渗漏和导致致病菌的污染
-—封口不良能造成渗漏和致病菌的污染
CCP4B
CCP4B
25热力杀菌
-—非正常操作和排气不当引起致病菌生存
—-不正确的操作和流程会造成罐头被不清洁的水污染
——不正确的操作和流程会造成杀菌蓝没有进入杀菌锅而导致病菌生长
-—封罐到杀菌时间过长会造成细菌的繁殖以致影响到杀菌效果
危害分析:生物危害(蘑菇罐头)
识别生物危害
控制方法
成分/原料
蘑菇
—-可能含有肉毒芽孢杆菌或其他致病菌,酵母菌或霉菌
CCP5B
干辅料
——可能含有芽孢菌
—-可能会有啮齿动物的排泄物
CCP5B
SSM方案（卫生)
水
——可能看有大肠杆菌群或者芽孢菌或其他微生物
SSM方案
空罐/罐盖
—-到厂是可能有严重的内部双层接缝（迭接率不合格)或罐体表面的缺陷。损坏，会导致渗漏引起输运过程中的污染
——冷却水不够或过度冷却会造成嗜热菌的繁殖或密封不良的罐头的污染
危害分析关键控制点HACCP管理
危害分析关键控制点HACCP管理危害分析关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Point, HACCP）是一种管理食品安全的系统，其目的是通过对食品生产过程中的潜在风险进行分析，并采取相应的关键控制点来预防、减少或消除这些风险。
HACCP管理在食品行业中广泛应用，为确保食品安全提供了科学的方法和有效的保障措施。
危害分析是HACCP管理中的第一步，其目的是对食品生产过程中可能出现的危害进行识别和评估。
常见的食品危害包括微生物污染、化学物质残留、物理异物等。
通过对生产过程进行系统的分析和调查，可以确定潜在的危害来源和危害传播途径，并据此为关键控制点的确定和制定相应的控制措施提供依据。
关键控制点是HACCP管理的核心，是预防危害发生和确保食品安全的关键环节。
关键控制点是指对食品质量和安全有重大影响的步骤、工序或环节。
通过制定适当的关键控制点，可以在生产过程中对危害进行有效的控制和管理。
关键控制点一般包括接受原料检验、烹调、冷却、储存、包装等环节。
针对每个关键控制点，需要设定相应的参数和标准，以确保生产过程的安全性和合规性。
除了危害分析和关键控制点的制定，HACCP管理还涉及到一系列的监控措施和纪录要求。
监控措施是为了及时了解关键控制点的运行状态，发现运行偏差和风险因素，以便及时采取相应的纠正和控制措施。
监控措施可以通过定期的检查、测试和检验进行，也可以通过建立自动化的监控系统来实现。
纪录要求是为了记录关键控制点的操作过程和监控结果，以便进行溯源和追溯。
HACCP管理在食品行业中的应用具有重要的意义和价值。
首先，HACCP管理可以有效预防和控制食品安全问题的发生。
通过对食品生产过程进行全面的分析和控制，可以避免潜在的风险和危害。
其次，HACCP管理可以提高食品企业的竞争力和市场信誉。
在食品安全成为消费者关注的焦点之际，具备科学的食品安全管理系统将成为企业与竞争对手之间的重要差异化竞争优势。
危害分析和关键控制点(HACCP)体系及其应用准则(共37页)
危害阐发(Xi)和关键控制点 (HACCP) 体系及其应用准那(Na)么〔1997〕(1999年(Nian)修订)的附录序(Xu)言本文第一节列出了由CAC采(Cai)纳的危害阐发和关键控制点(HACCP)体系的准那么。
在认识到体系的具体应用会因食品操作环境而有改变时，第二节提供了体系应用的一般准那么。
HACCP体系以科学性和系统性为根底，识别特定危害，确定控制办法，确保食品的安然性。
HACCP是一种评估危害和成立控制体系的东西，它着重强调对危害的预防，而不是主要依赖于对最终产物的查验。
任何HACCP体系应当具有适应变化的能力，如设备设计、加工方法的改良或技术上的开展。
HACCP可应用于从初级出产到最终消费整个食品链中，它的运用应以对人体健康风险的科学证据作指导。
在提高食品安然性的同时，实施HACCP体系也能带来其他明显的好处。
此外，HACCP体系的应用有助于办理机构实施查抄，并通过提高食品安然的可信度促进国际贸易。
HACCP的成功应用，需要办理层和员工的全面承诺和介入。
按照特定的研究对象，它也需要多学科的研究途径。
一般来说，应包罗农学、兽医卫生、加工、微生物学、医学、公共卫生、食品技术、环境、化学和工程等学科的专业技术。
HACCP的应用与执行质量办理体系，例如ISO9000系列是兼容的，在这些体系内的食品安然办理中，HACCP 的应用是一个可供选择的体系系统。
考虑到HACCP对食品安然的应用，以下概念也可运用在食品质量的其他方面。
定(Ding)义控制(动(Dong)词)(Control):采纳一切必要步履，以包管和保持符合HACCP方(Fang)案所制定的指标。
控(Kong)制(名词)(Control):遵循正确的方法和到(Dao)达安然指标时的状态。
控制办法(Control Measure):用以防止或消除食品安然危害，或将其降低到可接受的程度所采纳的任何步履和活动。
纠偏步履(Corrective Action):监测成果说明掉控时，在关键控制点(HACCP)上所采纳的步履。
ISO22000：2018危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序1 目的对影响食品安全的危害进行识别、评价出显著危害，并就此确定关键控制点和建立相应的HACCP计划，使食品安全危害得到有效的控制。
2 适用范围适用于公司的食品安全危害分析及HACCP计划的建立3 职责3.1 总经理负责组织成立食品安全小组，并任命食品安全小组组长；负责对危害分析、HACCP计划的建立进行管理。
3.2 食品安全小组负责编制产品特性、工艺流程图以及工艺描述，进行危害分析，建立HACCP计划。
4 工作程序4.1 食品安全小组的成立总经理牵头成立食品安全小组，食品安全小组成员来自品控部、生产部、综合部、综合部、销售部等公司各部门。
这些人员应接受过相关培训，具备建立、实施食品安全管理体系的能力。
公司应以文件形式规定每个食品安全小组成员的职责。
4.1.1 收集有关的信息在进行危害分析及建立HACCP计划之前，食品安全小组应收集下列信息：（1）原料、辅料、与食品接触材料的卫生安全标准。
（2） 与公司产品有关的国家、行业卫生标准；与公司产品有关的国家、行业质量标准；与公司产品安全相关的外部文献资料。
（3）公司平面图，公司生产区域水路管网图，生产现场的人流、物流图，卫生设施配置图、生产设备分布图、卫生管理区域图、工艺流程图。
（4）产品贮存设施与贮存条件；公司使用的有毒有害物质一览表。
（5）技术文件，卫生管理文件，化学品特性资料。
（6）公司历史上的客户投诉与食品安全事故。
4.1.2 编写产品描述（含终产品的预期用途）（1）食品安全小组编写所有原料、辅料、与产品接触的材料的特性描述，在编写特性描述时，应识别与描述的内容相关的法律法规。
特性描述的内容一般包括以下方面：①化学、生物和物理特性；②配制辅料的组成，包括添加剂和加工助剂；③产地；④生产方式；⑤包装和交付方式；⑥贮存条件和保质期；⑦使用或生产前的预处理；⑧原料和辅料的接收准则或规范，接收准则和规范中，应关注与原料和辅料预期用途相适宜的食品安全要求。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序一、引言食品安全一直是人们关注的焦点之一，而HACCP危害分析与关键控制点体系则是确保食品安全的重要工具之一。
HACCP是由NASA与美国国防部联合开发的一种食品安全管理体系，后来逐渐被应用于食品加工、生产和分销等领域。
本文将介绍危害分析与HACCP计划建立控制程序，以帮助食品生产企业更好地控制食品生产过程，降低食品安全风险，保障消费者的健康安全。
二、危害分析危害分析是HACCP体系的第一步，也是最重要的一步。
通过危害分析，企业可以识别出可能对食品安全产生影响的危害因素，并对这些危害因素进行评估和控制。
危害分析主要包括以下几个步骤：1. 确定食品加工过程的各个步骤，包括原料采购、加工、包装、贮存和运输等。
2. 识别可能存在的潜在危害因素，如微生物、化学物质、物理物质等。
3. 评估这些潜在危害因素对食品安全的影响程度，确定显著危害因素。
4. 针对显著危害因素，制定相应的控制措施，并建立监控系统。
三、关键控制点（CCP）的确定关键控制点（CCP）是指在食品加工过程中，能够有效控制显著危害因素的步骤。
确定CCP是HACCP体系的核心步骤，主要包括以下几个步骤：1. 根据危害分析的结果，确定显著危害因素。
2. 分析每个显著危害因素的控制措施，确定是否能够有效控制该危害因素。
3. 对于能够有效控制显著危害因素的控制措施，将其确定为CCP。
4. 对于无法有效控制显著危害因素的控制措施，需要重新评估控制措施的有效性，或者考虑增加其他控制措施。
四、关键限值（CL）的确定关键限值（CL）是指在CCP中，能够有效控制显著危害因素的临界限值。
确定关键限值是HACCP体系的关键步骤之一，主要包括以下几个步骤：1. 根据科学依据，如食品销售地国家法律法规、国家标准、行业标准、实验室的检验结果、相关专业的科技文献等，确定关键限值。
2. 确保关键限值具有直观性、可操作性，易于监控和控制。
3. 对于关键限值，需要建立监控系统，确保CCP 能够持续有效地控制显著危害因素。
危害分析与关键控制点(HACCP).
〔2023年增加的〕
12、不合格品的掌握。
良好操作标准(CMP)
G ood Manufacturing Practice
定义：良好操作标准〔简称CMP)，又称食品生产标准，是政府制 定公布的强制性的食品生产、包装、存储卫生法规。GMP要求食 品企业应具备合理的生产过程、良好的生产设备、正确的生产学
三、HACCP的起源进展
１．创立阶段〔６０年月至１９９１年〕 60年月初 美国Pillsbury公司应用于航空食品的生
产 １９７１年美国Pillsbury公开提出ＨＡＣＣＰ， １９７２年美国ＦＤＡ开头培训有关人员， １９８５年美国科学院ＮＡＳ评价并宣布承受Ｈ
ＡＣＣＰ， １９９3年ＦＡＯ／ＷＨＯ食品法典委员会批准
国家标准GB/T15091-1994《食品卫生根本术语》对HACCP的定义是：生产〔加工〕安全食品的一种掌握手段；对原料关键生 产工序及影响产品安全的人为因素进展分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，实行标准的订 正措施。
危害分析控制计划流程图
危害分析控制计划流程图英文回答：Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) Process Flow Diagram.1. Define the Scope.Identify the specific food product or process being analyzed.Establish the boundaries of the HACCP plan.2. Assemble the HACCP Team.Form a multidisciplinary team with expertise in food safety, microbiology, engineering, and production.3. Describe the Product and Intended Use.Specify the characteristics of the food product, including its composition, processing, and intended user population.4. Construct a Flow Diagram.Create a detailed diagram that illustrates the sequence of steps in the production process.Include all potential hazards and control points.5. Conduct a Hazard Analysis.Identify all potential hazards associated with each step in the flow diagram.Determine the severity and likelihood of each hazard.6. Establish Critical Control Points (CCPs)。
危害分析与关键控制点HACCP体系
危害分析与关键控制点（HACCP）体系在膨化食品生产加工过程的危害控制探讨前言：《危害分析与关键控制点(HACCP)体系认证实施规则》是2011年12月31日发布，2012年5月1日实施的。
自认监委2012年1月19日发布“关于《危害分析与关键控制点(HACCP)体系认证实施规则》发布实施相关问题的通知后”，以及2012年7月HACCP审核员培训后，各认证机构开始实施了危害分析与关键控制点(HACCP)体系认证，现近10个月过去了，本人根据自身的审核实践探讨危害分析与关键控制点（HACCP）体系在膨化食品生产加工过程的危害控制。
HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）即危害分析和关键控制点，是一种对食品安全危害加以识别、评估以及控制的预防体系。
HACCP是建立在具有良好操作规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）的基础上，其原理主要是通过对食品和食品生产过程的各个环节的危害进行分析，从而确定关键控制点（CCP），建立关键限值，确定消除危害或将危害降到可接受水平的控制措施，建立检测关键控制点的监视系统和当关键限值出现偏离时的纠正措施，确保危害被置于控制之下，得到可接受水平的产品。
传统HACCP考虑的这些危害是无意的、被动带入进食品链的危害，是通过科学方法可预期的。
而新的危害分析与关键控制点(HACCP)体系是在传统HACCP的基础上，在食品安全危害时加入了针对人为破坏和蓄意污染的危害识别、评估及控制，尤其是将食品防护计划错位控制措施之一。
食品防护计划（Food defense plan）是为食品生产和供应过程中的安全，通过进行食品防护评估、实施食品防护措施等，最大限度降低食品受到生物、物理、化学等因素故意污染或蓄意破坏风险的方法和程序。
这些危害是人为的，有意主动添加的危害，是不可预期的。
本文探讨的是膨化食品生产加工过程的危害控制，下面就如何运用HACCP原理，找出关键控制CCP点，从而进行过程控制，控制危害，保障食品安全，做一一阐述。
HACCP危害分析表和计划表样板
表1危害分析工作单序号加工工序潜在危害潜危害是否显著？对第4栏的判定依据显著危害的预防措施该步骤是关键控制点吗？1 原料奶的验收生物的是主要是病原菌,特别是病原性芽抱菌。
收奶后及时冷却并进行巴氏杀菌,避免微生物生长繁殖否化学的是饲料农药残留物,农药残留物工厂抽查,发现指标超标,限期改进,再次发生停收该牧场的牛奶是物理的：否2 杀菌生物的是杀菌温度控制不彻底采用自动控制技术是化学的是设备清洗带入残留清洗液生产采用CIP清洗技术物理的否3 原料奶的净化生物的是由原料乳带入的生物危害依然存在高温杀菌解决否化学的是在清洗设备时可能带入残留清洗液的危害。
高温杀菌解决否物理的否4 贮存生物的是冷却不及时在贮存期间微生物会增值加快速度，及时贮存是化学的是贮存罐清洗时可能带入残留清洗液的危害高温杀菌解决否物理的否5 配料生物的是由原料乳带入的生物危害依然存在高温杀菌解决否化学的是设备清洗时也可能带入残留清洗液的危害高温杀菌解决否物理的是外来添加物带来的仔细检查是表2 HACCP的计划表关键控制点显著危害关键限值监控纠偏措施验证记录对象方法频率人员原料奶的验收CCP1化学危害（饲料农药残留物,农药残留物）《食品卫生标准》（GB/2751-1981）中规定控制有效证明查看食品有效证明每批质控员、采购员进行黄曲霉毒素、抗菌素检验;原辅料验收记录每月质控部都定期核查记录入模CCP2模具碎片消除残破损模具和有异物的瓶子残破模具和异物视觉观察每个检验员剔除缺陷模具验瓶记录每月质控部都定期核查记录灭菌CCP3病原微生物灭菌温度、灭菌时间温度、时间时钟每批操作者重新杀菌灭菌记录定期校准计量器具包装CCP4细菌、金属、毛发杀菌检查视觉检查每个操作者包装袋使用前的杀菌时间；紫外线照射2小时以上；异物不得检出。
杀菌记录定期核查。
危害分析与HACCP计划建立控制程序.doc
危害分析与HACCP计划建立控制程序1.目的对影响食品安全的危害进行识别，评价出显著危害，并就此确定关键控制点和建立相应的HACCP计划，使食品安全危害得到有效的控制。
2.适用范围适用于本公司的食品安全危害分析及HACCP计划的建立。
3.职责3.1生产副总经理负责组织成立食品安全小组，出任小组组长；负责对危害分析、HACCP计划的建立进行管理。
3.2食品开发部工程师（食品安全小组成员）负责编制产品特性、工艺流程图以及工艺描述。
3.3食品安全小组全体成员参与危害分析和HACCP计划的建立工作。
4.工作程序4.1 危害分析的预备步骤4.1.1 食品安全小组的成立生产副总经理牵头成立食品安全小组，食品安全小组成员来自食品开发部、品管部、生产部、仓库、设备部、采购部、人力资源部、销售部。
这些人员应接受过相关培训，具备建立、实施食品安全管理体系的能力。
应明确食品安全小组每个成员的职责。
4.1.2 收集有关的信息在进行危害分析及建立HACCP计划之前，食品安全小组应收集下列信息：（1）原料、辅料、与食品接触材料的质量、卫生安全标准。
（2）与本公司产品有关的国家、行业卫生标准；与本公司产品有关的国家、行业质量标准；与本公司产品安全相关的外部文献资料。
（3）公司平面图，公司生产区域水路管网图，生产现场的人流、物流图，卫生设施配置图，生产设备分布图，卫生管理区域图，虫害防治图，工艺流程图。
（4）产品贮存设施与贮存条件；公司使用的化学品清单及使用范围。
（5）工艺文件，卫生管理文件，化学品特性资料。
（6）公司历史上的客户投诉与食品安全事故。
4.1.3 编写产品描述（含终产品的预期用途）（1）食品开发部工程师编写所有原料、辅料、与产品接触的材料的特性描述。
在编写特性描述时，应识别与描述的内容相关的法律法规。
特性描述的内容一般包括以下方面：①化学、生物和物理特性；②配制辅料的组成，包括添加剂和加工助剂；③产地；④生产方法；⑤包装和交付方式；⑥贮存条件和保质期；⑦使用或生产前的预处理；⑧原料和辅料的接收准则或规范。
危害分析及关键控制点体系手册范本
危害分析与关键控制点（HACCP）体系手册HA01·001·01编制：日期：审核：日期：批准：日期：拷贝号：持有部门：生产部□技术质量部□采购□仓储□工程设备部□行政人事部□市场部□财务部□发布日期：实施日期：目录0.1目录 (1)0.2颁布令 (2)0.3食品安全方针 (3)0.4食品安全小组长任命书 (4)0.5公司简介 (5)0.6组织机构图 (6)0.7 HACCP小组名单及职责 (7)1.0目的及适用范围 (9)2.0引用标准 (10)3.0术语和定义 (11)4.0 危害分析与关键控制点（HACCP）体系 (12)5.0管理职责 (14)6.0前提计划 (21)7.0 HACCP计划的建立和实施…………………………………………………………………………248.0手册更改记录 (31)0.2颁布令公司依据《GB/T 27341-2009 危害分析与关键控制点（HACCP）体系食品生产企业通用要求》、《GB 14881-2013 食品安全国家标准食品生产通用卫生规范》、编制完成了本公司的《危害分析与关键控制点（HACCP）体系手册》。
本手册是公司食品安全管理的纲领性文件，是指导公司建立、实施并改进其食品安全管理体系的纲领和行动准则。
为提高公司的质量和食品安全管理水平，贯彻公司的质量和食品安全管理方针，实现公司的质量和食品安全管理目标确保产品质量和食品安全，保证在食品加工过程中任何可能出现的食品安全危害能够被有效的控制，以防止危害顾客健康问题的发生，满足顾客和相关方要求。
本手册自年月日颁布，2016年10月08日实施，望公司全体员工认真贯彻执行。
总经理：年月日0.3食品安全方针关注客户需求，做良心食品食品安全目标质量目标及内容：产品出厂合格率100%客户投诉率小于3%质量目标分解：1.行政人事部：培训计划实施率达100%；考核合格率≥98.0%。
2.生产部：生产工艺参数确定误差率为0。
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第5章危害分析与HACCP计划的建立5.1危害分析与HACCP计划概述5.1.1危害分析与HACCP计划建立的步骤危害分析与HACCP计划建立的步骤包括：（1）危害分析的预备步骤。
①食品安全小组的成立。
②收集有关的信息。
③编写产品描述④确定终产品的预期用途和消费者。
⑤绘制产品流程图，并编制工艺描述。
（2）危害分析①危害识别和可接受水平的确定。
②危害评价。
③危害控制措施的选择和评价。
④关键控制点CCP的确定。
⑤填写“危害分析工作单”。
（3）操作性前提方案OPRP的建立。
（4）HACCP计划的建立。
①确定关键控制点CCP的关键限值。
②建立关键控制点的监视系统。
③建立纠偏措施。
④建立验证措施。
⑤建立记录保持系统。
⑥填写“HACCP计划表”。
（5）预备信息的更新。
（6）操作性前提方案OPRP、HACCP计划的更新。
5.1.2 HACCP计划的构成HACCP计划由下列内容构成：①关键控制点所控制的食品安全危害；②控制措施；③关键限值；④监视程序；⑤关键限值超出时，应采取的纠正和纠正措施；⑥职责和权限；⑦监视的记录。
5.2危害分析的预备步骤5.2.1食品安全小组的成立（1）食品安全小组的任务①确保食品安全管理体系的策划、实施、保持和更新。
②负责制定和批准前提方案PRP。
③进行危害分析，制定操作性前提方案OPRP，制定HACCP计划，并在必要时对它们进行修改。
④监督实施、监控HACCP计划，并对食品安全管理体系进行验证。
⑤对控制措施组合进行确认；对验证结果进行评价和分析。
⑥协助人力资源部对全体人员进行食品安全方面的培训等。
（2）食品安全小组的要求①食品安全小组应由具有不同专业知识的人员组成，这些人员应具备建立、实施食品安全管理体系的经验。
能够证明人员能力（知识、经验等）的证据，如学历证明、从业经验证明、技术职称证书等，都要作为记录保存。
②食品安全小组的知识和经验至少应覆盖组织食品安全管理体系范围内的产品、过程、设备和食品安全危害。
③食品安全小组包括企业内各个主要部门的代表，可以来自维护、生产、卫生、质量控制、食品开发、采购、运输、销售以及直接从事日常操作的人员。
④在较大的公司，可以组成食品安全管理组并下设独立的分组管辖各产品组或车间。
管理组注重于协调、组织、策划和验证食品安全管理体系，分组则注重体系的实施和现场检查等执行方面的职责。
5.2.2 收集有关的信息在进行危害分析之前，食品安全小组应收集下列信息：（1）原料、辅料、与食品接触材料的技术、质量、卫生安全标准。
（2）与本公司产品有关的法律法规；与本公司产品有关的国家、行业质量标准；与本公司产品安全相关的外部文献资料，尤其是对食品安全的新要求、新动向。
（3）厂区平面图，车间平面图，公司生产区域水路管网图，生产现场的人流、物流图，卫生设施配置图，生产设备分布图，卫生管理区域图，虫害防治图，工艺流程图。
（4）产品贮存设施与贮存条件；公司使用的化学品、添加剂清单及使用范围。
（5）工艺文件，卫生管理文件，化学品特性资料。
（6）公司历史上的客户投诉与食品安全事故。
5.2.3 编写产品描述（1）原料、辅料以及与产品接触的材料的特性的描述应以文件的形式对所有原料、辅料和与产品接触的材料的特性进行描述。
适用时，特性描述的内容包括如下方面：①化学、生物和物理特性；②配制辅料的组成，包括添加剂和加工助剂；③产地；④生产方法；⑤包装和交付方式；⑥贮存条件和保质期；⑦使用或生产前的预处理；⑧原料和辅料的接收准则或规范。
接收准则和规范中，应关注与原料和辅料预期用途相适宜的食品安全要求。
（2）终产品特性的描述应以文件的形式对终产品的特性进行描述。
适用时，终产品特性描述的内容包括如下方面：①产品名称或类似标识；②成份；③与食品安全有关的化学、生物和物理特性；④预期的保质期和贮存条件；⑤包装；⑦与食品安全有关的标识和（或）处理、制备及使用的说明；⑧适宜的消费者；⑨销售方式。
（3）特性描述时的注意事项①在对产品特性进行描述时，应识别与描述的内容相关的法律法规的要求。
②产品特性描述的详略程度，应以能保证实施危害分析时的需要为原则。
③产品特性的描述应随着其组成内容的变化而变化。
必要时，应按照标准条款7.7的要求进行更新。
5.2.4 确定终产品的预期用途和消费者（1）预期用途的内容①预期用途即产品的使用方法及使用要求。
在终产品的特性描述中，应将预期用途、合理预期的处理以及非预期但可能发生的错误处置和误用情况包括在内。
②预期用途中要说明产品的适用人群，对其中的易感人群（不宜使用本产品的人群）应特别的说明。
（2）预期用途描述时的注意事项①产品用途不同，其危害分析结果和危害的控制方法是不同的。
因此预期用途的描述要详尽。
②预期用途描述的详略程度，应以能保证实施危害分析时的需要为原则。
5.2.5 绘制产品流程图，并编制工艺描述。
（1）流程图的作用流程图是用简单的方框或符号，清晰、简明地描述从原料接收到产品储运的整个加工过程，及有关配料等辅助加工步骤。
流程图的绘制，为评价食品安全危害可能的出现、增加或引入提供了基础。
（2）流程图的内容组织应绘制食品安全管理体系覆盖的产品或过程的流程图。
适宜时，流程图的内容包括：①操作中所有步骤的顺序和相互关系；②源于外部的过程和分包工作；③原料、辅料和中间产品投入点；④返工点和循环点；⑤终产品、中间产品和副产品放行点及废弃物的排放点。
（3）流程图绘制的注意事项①流程图应清晰、准确和详尽的列出加工的所有步骤和环节。
②需注意的是，为有助于危害识别、危害评价和控制措施评价，除了绘制产品流程图外，还可根据需要绘制其他的图表或车间示意图或用文字进行描述（如气流、人流、设备流、物流等），以显示其他控制措施的相关位置及食品安全危害可能引入和重新分布的情况。
一般在工厂平面示意图中表明物流、人流、设备流等。
物流示意图：物料从进厂接收起，经贮存、制备、加工、包装、成品贮藏到装运出厂的整个流程。
人流图：表明员工在工厂内的流动情况，包括更衣室，厕所和餐厅。
洗手和靴鞋消毒设施的位置也应该标明。
③流程图绘制完成后，食品安全小组应通过现场核对来验证所绘制流程图的准确性。
验证无误的流程图应作为记录予以保存。
（4）工艺描述的要求所谓工艺描述，就是对过程流程图中的每一步骤的控制措施进行描述。
描述的详略程度，应以保证实施危害分析时的需要为原则。
符合这种描述的控制措施包括但不限于下列措施：①拟包含或已包含于操作性前提方案的控制措施；如防止交叉污染。
②过程流程图里规定步骤中应用的控制措施；如杀菌。
③应用于终产品中作为内在因素的控制措施；如终产品的PH。
④由外部组织（如顾客或主管部门）确定的、且将包含于危害评价的任何控制措施；如法规中规定的食品添加剂的添加量。
⑤应用于食品链其他阶段（如原料供应商、分包方和顾客）和/或通过社会方案实施（如环保一般措施），并预期包含于危害评价中的控制措施。
如通过标识提醒顾客产品对易感人群的影响，以防止危害发生。
工艺描述的内容包括过程参数及其实施的严格度、工艺控制方法及要求、工作程序，还包括可能影响控制措施的选择及其严格程度的外部要求（如来自顾客或主管部门）。
5.3 危害分析5.3.1危害识别和可接受水平的确定（1）危害识别和可接受水平的确定①危害的识别组织应识别出流程图中每个步骤中的所有潜在危害，危害识别时应全面考虑产品本身、生产过程和实际生产设施涉及的生物性、化学性和物理性三个方面的潜在危害。
生物性危害是指对食品原料、加工过程和食品造成危害的微生物及其代谢产物。
包括致病性微生物（主要指有害细菌）、病毒、寄生虫等。
化学性危害是指食用后引起急性中毒或慢性积累性伤害的化学物质。
包括天然毒素类（天然存在的化学物质）、食品添加剂和其他污染物（如农药残留等）。
物理性危害是指食用后可能导致物理性伤害的异物，如玻璃、金属碎片、石块等。
危害识别可基于如下信息：a) 原料、辅料、食品接触材料本身的食品安全危害及其控制措施，生产过程引入、增加和控制的食品安全危害，以及对组织控制范围外食品安全危害的控制措施。
b) 本组织的历史经验，如本组织曾发生的食品安全危害。
c) 外部信息，尽可能包括流行病学和其他历史数据。
d) 来自食品链中，可能与终产品、中间产品和消费食品的安全相关的食品安全危害信息。
e) 原料、配料或与食物接触材料中危害的流行状况。
f) 来自设备、加工环境和生产人员的污染。
g) 来自设备、加工环境和生产人员的间接污染。
h) 残留的微生物或物理药剂。
i) 微生物的增长或化学药剂的累积/形成。
j) 厂区出现的危害（危害的未知传播途径）。
②危害识别的要求a)应指出每个食品安全危害可能被引入的步骤（从原料、生产和分销）。
此时应考虑：◆特定操作的前后步骤；◆生产设备、设施/服务和周边环境；和◆在食品链中的前后关联。
b) 危害应当以适当的术语表达，如生物危害的生物种类（例如大肠埃希氏菌）、物理危害的物体种类（例如玻璃、骨头渣）、化学危害的化学构成（例如铅，水银或通常化学分类如杀虫剂）。
③可接受水平的确定在识别危害的同时，应确定危害的可接受水平。
可接受水平指的是为确保食品安全，在组织的终产品进入食品链下一环节时，某特定危害所需要达到的水平；它仅指下一环节是实际消费时，食品用于直接消费的可接受水平。
终产品的可接受水平应通过以下一个或多个来源获得的信息进行确定：a）由销售国政府权威部门制定的目标、指标或终产品准则；b）与食品链下一环节组织（经常是顾客）沟通的规范，特别是针对用于进一步加工或非直接消费的终产品；c) 考虑与顾客达成一致的可接受水平和/或法律规定的标准，食品安全小组制定的可接受的最高水平；缺乏法律规定的标准时，通过科学文献和专业经验获得。
5.3.2 危害评价（1）危害评价的作用。
对识别出的危害进行评价，以确定需要组织进行控制的危害。
（2）危害评价的标准和方法。
根据危害发生的可能性和危害后果的严重性来确定危害是不是显著危害。
显著危害必须具备两个特性：①有可能发生（有发生的可能性）。
②一旦控制不当，可能给消费者带来不可接受的健康风险（后果的严重性）。
一般根据工作经验、流行病学数据、客户投诉及技术资料的信息来评估危害发生的可能性；一般用政府部门、权威研究机构向全社会公布的风险分析资料、信息来判定危害的严重性。
注：危害后果严重型是指消费了有该危害的产品后（危害暴露）产生后果的严重程度。
危害发生可能性是指危害情况发生的难易程度。
（3）危害评价的要求。
①应描述危害评价的方法。
②应记录食品安全危害评价的结果。
5.3.3 危害控制措施的选择和评价食品安全小组应针对已评价出的危害选择适宜的控制措施（或控制措施组合），并对控制措施的有效性进行评价。
（1）控制措施的选择。