半干法脱硫消石灰量计算
半干法脱硫脱硝循环流化床生石灰用量水用量计算解析
半干法脱硫脱硝循环流化床生石灰用量水用量计算解析
半干法脱硫脱硝技术是一种常用的大气污染治理方法，主要用于燃煤锅炉、发电厂等烟气脱硫脱硝。
在半干法脱硫脱硝系统中，循环流化床生石灰用量和水用量是很关键的参数，以下是计算和解析这两个参数的方法。
1. 循环流化床生石灰用量计算：
循环流化床生石灰用量主要由燃烧煤的含硫量和脱硫脱硝效率决定。
一般可以根据煤的含硫量和排放标准要求来确定脱硫脱硝效率。
计算公式如下：
循环流化床生石灰用量 = 含硫量 x 脱硫脱硝效率 x 100 / 生石
灰的含硫量
2. 水用量计算：
水用量主要是指脱硫脱硝过程中用来稀释和输送性浆液的水量。
一般来说，水用量可以根据循环流化床生石灰用量和性浆液的浓度来计算。
计算公式如下：
水用量 = 循环流化床生石灰用量 x 浆液浓度 / 生石灰含水率
以上是半干法脱硫脱硝循环流化床生石灰用量和水用量的计算和解析方法。
需要注意的是，这只是一个简化的计算方法，实际应用中还需要考虑其他因素和实际情况。
如果需要更加详细的计算方法，建议参考相关的技术规范和实际工程设计手册。
循环流化床半干法脱硫装置计算书
一、喷水量的计算（热平衡法）参数查表： 144℃: ρ（烟气）＝0.86112Kg/m 3； C p(烟气)＝0.25808Kcal/Kg ·℃ 78℃: ρ（烟气）＝1.0259Kg/m 3； C p(烟气)＝0.25368Kcal/Kg ·℃ 144℃：C 灰＝0.19696Kcal/Kg ·℃78℃: C 灰＝0.19102Kcal/Kg ·℃；C 灰泥,石膏＝0.2Kcal/Kg ·℃C Ca(OH)2＝0.246Kcal/Kg ·℃1．带入热量： Q 烟气， Q 灰，Q Ca(OH)2，Q 水M 烟气＝ρ烟气·V 烟＝510453.286112.0⨯⨯510112.2⨯=（Kg/hr ）Q 烟气＝C P ·M ·t 5510489.7814410112.225808.0⨯=⨯⨯⨯=(Kcal/hr)M 灰253105694.4810453.2108.19⨯=⨯⨯⨯=-（Kg/hr ）Q 灰=C 灰•M 灰•t =52103775.1144105694.4819696.0⨯=⨯⨯⨯(Kcal /hr) Q Ca(OH)2=C Ca(OH)2•M •20=20246.02)(⨯⨯OH Ca M当 Ca/S=1.3， SO 2浓度为3500mg/m 3时Kg M OH Ca 244.151810743.185.06410453.21035003532)(=⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯=-- ∴Q Ca(OH)2=76.746920244.1518246.0=⨯⨯(Kcal/hr)Q 水=cmt=χχ20201=⨯⨯(Kcal/hr) 其中χ为喷水量2．带出热量：Q 灰3，Q 烟气，Q 灰2，Q 蒸汽，Q 散热M 灰3=M Ca(OH)2=1518.244Kg ； Q 灰3=Q Ca(OH)2=7469.76(Kcal/hr)Q 烟气＝cmt=551079.417810112.225368.0⨯=⨯⨯⨯(Kcal/hr)；Q 灰2＝264.7576810785694.482.02=⨯⨯⨯(Kcal/hr)Q 蒸汽＝630.5χ（Kcal/Kg ）热损失以3％计： Q 散＝（Q 烟气+Q 灰）03.0⨯03.0)103775.110489.78(55⨯⨯+⨯=3．系统热平衡计算： Q in =Q out ，即：03.0)103775.110489.78(5.630264.757681079.4176.74692076.7469103775.110489.7855555⨯⨯+⨯+++⨯+=++⨯+⨯χχ∴χ=5.72(t/hr)二、脱硫主塔结构尺寸的计算1．出口计算主要计算脱硫塔出口高度，出口顶部颗粒速度为零。
着重解析半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数
半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数半干法烟气脱硫技术是利用CaO加水制成Ca（OH）2悬浮液与烟气接触反应，去除烟气中SO2、HCl、HF、SO3等气态污染物的方法。
半干法脱硫工艺具有技术成熟、系统可靠、工艺流程简单、耗水量少、占地面积小的优点，一般脱硫率可超过85%。
目前应用较为广泛的主要有两种：旋转喷雾干燥法工艺和烟气循环流化床工艺。
一、旋转喷雾干燥法脱硫技术（SDA）1.1工艺流程简介旋转喷雾干燥法脱硫技术的吸收剂主要为生石灰和熟石灰;一般使用生石灰(CaO)作为吸收剂，生石灰经过消化后与再循环脱硫副产物制成熟石灰浆液(Ca（OH）2)。
消化过程被控制在合适的温度（90-100℃），使得消化后的熟石灰浆液（含固量25%-30%）具有非常高的活性。
熟石灰浆液通过泵输送至吸收塔顶部的旋转雾化器，在雾化轮接近10000rpm的高速旋转作用下，浆液被雾化成数以亿计的50um的雾滴。
未经处理的热烟气进入吸收塔后，立即与呈强碱性的吸收剂雾滴接触，烟气中的酸性成分(HCI、HF、SO2、SO3)被吸收，同时雾滴的水分被蒸发，变成干燥的脱硫产物。
这些干燥的产物有少量直接从吸收塔底部排出，大部分随烟气进人吸收塔后的除尘器内被收集，再通过机械或气力方式输送，处理后的洁净烟气通过烟囱排放。
根据实际情况，SDA系统还可以采用部分脱硫产物再循环制浆以提高吸收剂的利用率。
烟气在喷雾干燥吸收塔中的停留时间一般为10-12S，吸收塔内飞灰和脱硫灰大部分通过除尘器收集，只有5%-10%的干燥固体物从吸收塔底部排出。
1.2影响脱硫效率的主要因素1.2.1雾滴粒径雾滴粒径越小，传质面积也越大，但粒径过细，干燥速度也越快，气液反应就变成了气固反应，脱硫效率反而会降低。
有关研究表明，雾化粒径在50um时脱硫率较高。
1.2.2接触时间在旋转喷雾干燥法脱硫技术中，以烟气在脱硫塔中的停留时间来衡量烟气与脱硫剂的接触时间，停留时间主要取决于液滴的蒸发干燥时间，一般为10-12S，降低脱硫塔的空塔流速，延长停留时间，有利于提供脱硫率。
半干法脱硫物料平衡计算(程序版)学习资料
3
HSO3－→H++SO32－
4
SO32－+Ca2＋→CaSO3
5
CaSO3+1/2O2→CaSO4
6
H++OH－→H2O
7
脱硫气固反应如下： Ca(OH)2+SO2→ CaSO3·1/2H2O+1/2H2O Ca(OH)2+SO3→ CaSO4·1/2H2O+1/2H2O
二、物料计算理论依据
（4）其他附加反应
CaSO3 ·1/2 H2O + 1/2O2 = CaSO4 ·1/2 H2O Ca(OH)2 + 2 HCl = CaCl2 ·2 H2O Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O Ca(OH)2 + 2 HF = CaF2 + 2 H2O
三、计算数据生成
（1）原始数据收集
三、计算数据生成
半干（干）法脱硫物料衡算
2017年12月
目录
一、半干（干）法脱硫物料图 ~循环流化床半干法
二、物料计算理论依据 三、计算数据生成与取值
一、物料图-循环流化床工艺
一、物料图-循环流化床工艺
一、物料图-循环流化床工艺
一、物料图-循环流化床工艺
二、物料计算理论依据
（1）吸收剂：生石灰
生石灰，主要成分为氧化钙，通常制法为将主要成分为碳酸 钙的天然岩石，在高温下煅烧，即可分解生成二氧化碳以及 氧化钙（化学式：CaO，即生石灰，又称云石）。 吸收剂采用当地生产的石灰粉，其分析资料如下： CaO≥75% MgO＜2% SiO2＜0.89% 消化速度：T60≤4min 粒度：<2mm
（2）计算过程及数据取值
CFB半干法脱硫设计计算
ηSO2 ηd0 ηsep ηd2 Δαd0 Δαd1 Δαd2 T2 TH2O Tslime nl0 nl nl1 nl2 Ca/S
% 给定 % 取用 % 给定 % 给定
选自除尘器参数资料 选自除尘器参数资料 选自除尘器参数资料 ℃ 给定 ℃ 给定 ℃ 给定 % 给定 % 给定 % 给定 % 给定 mol/mol 给定
符号 AFGDin LFGDin,1 LFGDin,2
H1 H2 Tav Vg,FGDav,r AFGD
单位 m2 m m m m ℃
m3/h m2
计算公式
数值
Vg,FGDin,r/(3600*w)
13.35974
选取
4
AFGDin/LFGDin,1
3.339935
选取
2
选取
2
（T1+T2)/2 (273.15+Tav)*Vg,FGDout/273.
名称 脱硫塔表观烟速 脱硫塔烟气停留时间 脱硫塔文丘里数量 脱硫塔喉口速度
符号 wFGD τ
n wth
单位 m/s s
计算公式 4.5～5 m/s 3～8s
m/s 选取
数值 5 4 7 28
3.2 序号
1 2 3 4 5 6 7 8
脱硫塔结构设计（附右 图）
名称 入口管道截面积 入口管道边长1 入口管道边长2 弯头高度 方圆节高度 脱硫塔平均烟气温度 脱硫塔实际烟气量 脱硫塔截面积
A Vg,FGDin,r
m2 m3/h
L1*L2 (273.15+T1)*Vg,FGDin/273.1 5
24 1394757
5
现有除尘器入口管道烟速
wESP
m/s Vg,FGDin,r/(3600*A)
电厂脱硫石灰石用量计算公式
电厂脱硫石灰石用量计算公式？
假定FGD入口烟气流量为1200000Nm3/h，SO2浓度为4000mg/Nm3，石灰石纯度是90%，Ca/S等于1.03，石灰石浆液密度为1200kg/m3，脱硫效率为95%，下面计算一台机组每小时所需石灰石浆液的体积流量。
根据石灰石消耗量计算公式：
mCaCO3＝V烟*CSO2*10-6*η*MCaCO3/MSO2/F*St
mCaCO3＝石灰石消耗量，kg/h
V烟＝烟气流量，Nm3/h
CSO2＝原烟气中SO2含量，mg/Nm3
η＝脱硫率，
MCaCO3＝CaCO3的摩尔量，100kg/kmol
MSO2＝SO2的摩尔量，64kg/kmol
F＝石灰石纯度，90%
St＝钙硫比：1.03
mCaCO3＝1200000×4000×10-6×95%×100/64/90%×1.03＝8.168（t/h）
根据密度与浓度对应关系表得：
密度为1200kg/m3的浆液对应的浓度为26.4%
1立方米浆液中所含石灰石的质量为：
M=1200kg/m3*1m3*26.4%＝316.8 Kg
8.168t石灰石所对应的体积为：
8.168t/316.8 kg/m3=25.7 m3
根据以上计算所得，假定工况下所需的理论供浆流量为25.7 m3。
半干法脱硫工艺计算书
主要设备选型计
算
脱硫塔
台数1台文丘里喉口速度60m/s 漏风系数0.02文丘里个数1个
出口法兰标高 3.5m塔内气速5m/s 底部灰斗角度60脱硫塔进口烟气流速14m/s 出灰口宽（方
形）300mm出口烟道正方形m
进口烟气量166322.34m^3/h出口烟气量187689.9m^3/s
CDS塔几何尺寸文丘里计算
单塔截面积9.3m^2文丘里段塔截面 3.4m^2 CDS塔直径 A 3.5m文丘里段塔直径 E2100mm
出口法兰高 B2 3.0m单塔喉口总面积计算0.770011m^2出口法兰宽 B1 3.1m喉口直径 I990mm
天圆地方高 C2m文丘里喉高 J31485mm CDS塔直段高 D12.8m文丘里之间边距75mm
入口法兰宽 F 2.1m一级缩管直径 H1624mm
入口法兰高 G 1.6m二级缩管直径 H2862mm
底部灰斗高 1.56m一级缩管高 J1-119mm
文丘里出口变径
L 1.9m二级缩管高 J2-238mm
塔反应段高度19.7m文丘里出口喇叭高 J4-1038mm
反应时间 3.94s文丘里总高 K90mm CDS塔总高23.5m
CDS塔离地高27m。
脱硫工艺及其计算公式全解析
脱硫工艺及其计算公式全解析脱硫工艺是指将燃煤产生的二氧化硫（SO2）转化为无害的化合物或直接去除其SO2的工艺，主要应用于电力、冶金、化工等行业中。
常见的脱硫工艺包括湿法脱硫和干法脱硫。
湿法脱硫是通过将煤中的SO2与吸收剂接触反应，将SO2转化为硫酸或硫酸盐。
干法脱硫是通过使用吸附剂或催化剂直接吸附或催化氧化SO2，使其转化为硫酸或硫酸盐。
下面给出了湿法脱硫工艺中常见的石灰石-石膏脱硫工艺的计算公式：1.石灰石的消耗量计算公式：石灰石消耗量=SO2排放量/石灰石中CaO的质量分数*石灰石的可用率其中，SO2排放量为燃煤所产生的SO2排放量，石灰石中CaO的质量分数为石灰石中CaO的含量，石灰石的可用率为石灰石转化为CaO的效率。
2.石灰石浆液制备量计算公式：石灰石浆液制备量=SO2排放量/[石灰石中CaO的质量分数*石灰石的可用率*石灰石的浆液中CaO的浓度]其中，石灰石中CaO的质量分数、石灰石的可用率同上述公式，石灰石的浆液中CaO的浓度为石灰石浆液中CaO的含量。
3.石灰石浆液的回收量计算公式：石灰石浆液的回收量=石灰石浆液制备量-石灰石溶液中CaO的消耗量其中，石灰石溶液中CaO的消耗量为CaO在反应过程中的消耗量。
4.石膏产量计算公式：石膏产量=SO2排放量/[石膏中CaSO4的质量分数*石膏中CaSO4的可用率]其中，石膏中CaSO4的质量分数为石膏中CaSO4的含量，石膏中CaSO4的可用率为石膏转化为CaSO4的效率。
需要注意的是，以上公式中的各项参数需要实际运行的数据进行计算，并且不同的脱硫工艺可能存在不同的计算公式。
此外，脱硫工艺还涉及到反应温度、压力、吸收剂浓度等因素的影响，这些因素也需要考虑在内。
因此，在实际应用中，需要结合具体情况和工艺要求进行合理计算和调整。
循环流化床半干法烟气脱硫设计计算
2 脱硫塔入口烟气焓值
I g,in
kJ/kg kJ/kg
查焓温表，注意温度范围
(1 − nl0 /100 )Ig,d0
3 脱硫塔入口烟气温度
T1
℃ 查焓温表，注意温度范围
4 脱硫塔出口烟气焓值 5 脱硫塔烟气放热量
I g,out
kJ/kg 查焓温表，注意温度范围
Qg
kJ/h
( ) Bcal I g,in − I g,out
7 未反应的CaO质量
8 未反应的Ca(OH)2质量
9
CaSO3
⋅
1 2
H
2O分子量
10
生成CaSO3
⋅
1 2
H
2
O质量
11 生石灰用量
12 生石灰含杂质量
13 消石灰用量
14 脱硫生成物总质量
2 露点温度计算
2.1 脱硫塔入口露点温度
序号
名称
1 脱硫塔入口蒸汽分压
2 脱硫塔入口水露点温度
符号
ns n ns,g M CaO
CH 2O Nm3/kg
75 150.5 304.5 462.7
I = V C H2O
0 H2O H2O
kJ/kg
37.46
75.17
152.08
231.09
kJ/kg
589.23 1176.14 2386.35 3632.14
Ck Nm3/kg
65 132.4 266.4 402.7
I
0 k
= V 0Ck
M Ca(OH )2
GCaO GCaO,l
GCa(OH )2 ,l M CaSO3 GCaSO3
Glime Glime,ip
半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数
半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数半干法烟气脱硫技术是利用CaO加水制成Ca（OH）2悬浮液与烟气接触反应，去除烟气中SO2、HCl、HF、SO3等气态污染物的方法。
半干法脱硫工艺具有技术成熟、系统可靠、工艺流程简单、耗水量少、占地面积小的优点，一般脱硫率可超过85%。
目前应用较为广泛的主要有两种：旋转喷雾干燥法工艺和烟气循环流化床工艺。
一、旋转喷雾干燥法脱硫技术（SDA）1.1工艺流程简介旋转喷雾干燥法脱硫技术的吸收剂主要为生石灰和熟石灰;一般使用生石灰(CaO)作为吸收剂，生石灰经过消化后与再循环脱硫副产物制成熟石灰浆液(Ca（OH）2)。
消化过程被控制在合适的温度（90-100℃），使得消化后的熟石灰浆液（含固量25%-30%）具有非常高的活性。
熟石灰浆液通过泵输送至吸收塔顶部的旋转雾化器，在雾化轮接近10000rpm的高速旋转作用下，浆液被雾化成数以亿计的50um的雾滴。
未经处理的热烟气进入吸收塔后，立即与呈强碱性的吸收剂雾滴接触，烟气中的酸性成分(HCI、HF、SO2、SO3)被吸收，同时雾滴的水分被蒸发，变成干燥的脱硫产物。
这些干燥的产物有少量直接从吸收塔底部排出，大部分随烟气进人吸收塔后的除尘器内被收集，再通过机械或气力方式输送，处理后的洁净烟气通过烟囱排放。
根据实际情况，SDA系统还可以采用部分脱硫产物再循环制浆以提高吸收剂的利用率。
烟气在喷雾干燥吸收塔中的停留时间一般为10-12S，吸收塔内飞灰和脱硫灰大部分通过除尘器收集，只有5%-10%的干燥固体物从吸收塔底部排出。
1.2影响脱硫效率的主要因素1.2.1雾滴粒径雾滴粒径越小，传质面积也越大，但粒径过细，干燥速度也越快，气液反应就变成了气固反应，脱硫效率反而会降低。
有关研究表明，雾化粒径在50um时脱硫率较高。
1.2.2接触时间在旋转喷雾干燥法脱硫技术中，以烟气在脱硫塔中的停留时间来衡量烟气与脱硫剂的接触时间，停留时间主要取决于液滴的蒸发干燥时间，一般为10-12S，降低脱硫塔的空塔流速，延长停留时间，有利于提供脱硫率。
循环流化床半干法脱硫装置计算书编辑版
主管：
第一层 D1g=20 25 3
Cr18Mn8Ni5N 无缝不锈钢管
第二层 D2g=25 32 3.5
Cr18Mn8Ni5N 无缝不锈钢管
第三层 D3g=20 25 3
Cr18Mn8Ni5N 无缝不锈钢管
第四层 D4g=15 所有母管：
18 3
Cr18Mn8Ni5N 无缝不锈钢管
Dg=150 159 4.5
2．带出热量： Q 灰 3， Q 烟气 ，Q 灰 2， Q 蒸汽 ，Q 散热
M 灰 3=M Ca(OH)2=1518.244Kg； Q 灰 3=QCa(OH)2=7469.76(Kcal/hr) Q 烟气＝cmt= 0.25368 2.112 10 5 78 41.79 105 (Kcal/hr) ；
2．加料口计算
单颗粒：粒径 dP=0.01m，查表得气体密度为 0.87。
1) 假定加料口位于喉部，此时气体流速设定为 u=35m/s。
∵ 由颗粒受力分析得： FD＋F 浮－G = M·a
FD= C D
u v 2 g d P2 8
F 浮=M pgρg/ρP G=M·g 即： FD + M P g ρ g/ρ P- M P g = M a
8 63.825l n 1
10 4 2 9991.2 40172
1
0.01055 1 0.327 18.8682
1
0.04112 3
10 5
4.135 10 5 8 63.825 0.010495 1.49026 10 5
0.5178 （ s）
∴ 层高 h V t 5 0.5178 2.59m
四、 喷嘴布置计算
MP
1 D3
1 P = 3.14
循环流化床CFB半干法脱硫工艺计算程序
循环流化床干法脱硫业主：Circulating Fluidized Bed DryScrubber项目：工艺计算technical calculation输入参数gas volume 烟气量300,000Nm^3/h工况烟气量烟气量放量10.0%烟气含 SO2 量烟气温度140℃要求出口含 SO2 量温度放量10℃要求脱硫效率CDS入口粉尘浓度 0.25g/Nm^3CaO的利用率为要求粉尘排放浓度15mg/Nm^3脱硫需要的Ca/S比为一年运行小时数7000小时取CaO的纯度为烟气喷水冷却后温度70℃消石灰含水标况烟气量计算结果计算温度150℃计算烟气量后除尘器入口含尘浓度#REF!g/Nm^3工况烟气量除尘效率#REF!则SO2排放浓度为飞灰生成量#REF!Kg/h check每小时需脱去的SO2量为石灰消化用水量 130Kg/h烟气喷水冷却水量 14,447Kg/h一年运行天数喷嘴进水管水量 21,670Kg/h脱硫需要的CaO为系统耗水量 14,577Kg/h脱硫需要的Ca(OH)2为一天消化石灰用水为 3.1t/day一天所需CaO为一年消化石灰用水为 913t/year一年所需CaO为一天需要的脱硫用水为 347t/day一天需要的Ca(OH)2为一年需要的脱硫用水为 101,128t/year一年需要的Ca(OH)2为设计：校对：日期：日期：业主：项目：主要设备选型计算脱硫塔台数1台文丘里喉口速度漏风系数 2.0%文丘里个数出口法兰标高 3.5m塔内气速底部灰斗角度60 °脱硫塔进口烟气流速出灰口宽（方形）300mm出口烟道进口烟气量141.45am^3/s出口烟气量CDS塔几何尺寸单塔截面积31.5m^2文丘里段塔截面CDS塔直径 A 6.40m文丘里段塔直径 E 出口法兰高 B2 5.6m单塔喉口总面积计算出口法兰宽 B1 5.7m喉口直径 I天圆地方高 C 3.3m文丘里喉高 J3CDS塔直段高 D16.7m文丘里之间边距入口法兰宽 F 3.7m一级缩管直径 H1入口法兰高 G 2.7m二级缩管直径 H2底部灰斗高 2.94m一级缩管高 J1文丘里出口变径 L 3.7m二级缩管高 J2塔反应段高度29.3m文丘里出口喇叭高 J4反应时间 6.51s文丘里总高 K CDS塔总高38.40mCDS塔离地高41.9m单塔重#REF!t设计：校对：日期：日期：业主：项目：消石灰仓 Ca(OH)2数量1台数量储期1天储量消石灰容重0.6t/m^3脱硫灰容重直径3m直径取锥角63度取锥角出口法兰宽400mm出口法兰宽容积利用率90.0%容积利用率所需容积20.4m^3所需容积锥体积7.7m^3锥体积直段高度 2.9m直段高度整个仓高 5.4m整个仓高仓重#REF!t仓重中间石灰仓数量0台数量储期0.5h储量消石灰容重0.5t/m^3直径直径1m所需容积所需容积0.6m^3高度高度0.7m水箱重仓重#REF!t生石灰仓数量1台系统数量储期3天数量生石灰容重 1.2t/m^3储量直径3m脱硫灰容重所需容积24.1m^3直径直段高度 3.4m取锥角仓重#REF!t出口法兰宽容积利用率所需容积锥体积直段高度整个仓高仓重中转灰仓数量0台系统数量储量0.15h数量脱硫灰容重0.6t/m^3储量循环灰量#REF!t/h脱硫灰容重直径2m直径取锥角60度取锥角出口法兰宽400mm出口法兰宽容积利用率90.0%容积利用率所需容积#REF!m^3所需容积锥体积 2.1m^3锥体积直段高度#REF!m直段高度整个仓高#REF!m整个仓高仓重t仓重日期：2022/2/24锅炉：130Tam^3/h标况烟气 -Nm^3/h800mg/Nm^3石灰石细度：90%小于44μm(325目)30.0mg/Nm^3湿法中SO3以气溶胶的形式存在，跟随性较好，将绕过喷淋层液滴直接进入烟囱,排放到大气中，在半法脱硫中中，SO3表面不会以气溶脱的形式存在，SO3可以很好的与脱硫剂反应，生成96.3%65.0%Ca(OH)2+ SO2=CaS O3.1/2H2 O+1/2H2 O1.48CaSO3.1/ 2H2O+3/2 H2O+1/2 O2=CaSO 4.2H2O80.0%量要求：石灰粉细度宜在2mm以下；加适量水后4min内温度可升高到60度(或是3min温升45度)，纯度：CaO含量>=85%.1.0%300000Nm^3/h499,231am^3/h138.68am^3/s循环倍率3630.0mg/Nm^3循环灰量#REF!Kg/hOK 沉降室效率0%248Kg/h 沉降室灰量#REF!Kg/h 沉降室灰量#REF!T/h291.7天脱硫灰容重0.6T/m^3402Kg/h 沉降室灰量#REF!m^3/h511Kg/h中转灰仓灰量#REF!T/h9.6t/day循环灰量#REF!T/h 2,813t/year排出量#REF!T/h12.3t/day3,576t/year布袋效率100%布袋收灰量#REF!T/h灰斗个数#REF!每灰斗灰量#REF!T/h日期：2022/2/24锅炉：60m/s 7个4.5m/s 14.00m/s 正方形m出口烟道正方形119.82am^3/s长方形m10.20m^2进CDS烟道截面3.23700mm 2.36m^2650mm975.0mm文丘里之间边距60.0mm75.0mm 文丘里与壁之间边距52.5mm1158mm 827.0mm 165.5mm 331.0mm 1441.0mm 2913.0mm文丘里计算日期：2022/2/24锅炉：1台9h0.6t/m^32m61度400mm80.0%#REF!m^32.2m^3#REF!m#REF!m#REF!t1台4h4.6m86.7m^35.2m#REF!t1套#5,#6炉共设两座直径为10m 的灰库，每座灰库有效贮灰容积为1860m^3，可供两炉存灰48h 。
消石灰半干法脱硫反应原理
消石灰半干法脱硫反应原理消石灰（CaO）半干法脱硫（Semi-Dry Flue Gas Desulfurization，SDFGD）是一种常见的烟气脱硫技术，其基本原理是通过将含有二氧化硫（SO2）的烟气与消石灰溶液反应，使SO2被氧化为硫酸根离子（SO42-），从而达到减少大气污染的目的。
半干法脱硫技术是以低湿度烟气为主要工艺参数，和湿法脱硫技术不同，其使用的是半干法反应装置，可以避免SO2吸浆物大量排放的问题。
其主要原理是在反应过程中通过旋流器将烟气和消石灰溶液吸入进入反应室，使烟气和溶液充分接触，SO2氧化成为硫酸根离子，并沉积到消石灰的表面，烟气中的固体颗粒物则被液滴捕集，形成烟气和液滴的混合物，经旋流器等设备分离，在吸收剂中周期性加入水来形成循环流。
半干法脱硫工艺具体原理如下：1.氧化反应：纯净消石灰溶液和含有SO2的烟气混合后，进行氧化反应，SO2氧化成为二氧化硫（SO2）和硫三氧化物（SO3），其化学反应式如下：SO2 + 1/2O2 → SO32.SO3水解反应：SO3与水反应，生成硫酸（H2SO4），其反应式如下：4.循环反应：CaSO4在床层内积聚，形成固体颗粒物，烟气固体物质也被液滴和初始湿度的半热水解吸渗吸收。
烟气从床层中间穿过，床层表面的过量消石灰溶液不断地循环注入反应室中，形成了循环反应。
消石灰半干法脱硫反应原理是通过将含有SO2的烟气和消石灰溶液进行反应，将SO2氧化为硫酸根离子，从而达到减少大气污染的目的。
该技术具有反应速度快、反应效率高、适用范围广等特点，成为目前工业应用中的一种有效脱硫技术。
消石灰半干法脱硫技术的主要优点包括其反应速度快，反应效率高，能够处理不同类型的烟气，以及处理后的灰渣成分稳定等。
与其他脱硫技术相比，最大的优势是其操作成本低、维护简单等方面。
由于其半干法脱硫过程，在脱硫反应过程中没有大量的水蒸汽产生，从而避免了其他脱硫技术中出现的烟囱冷凝等问题。
电厂脱硫石灰石用量计算公式
电厂脱硫石灰石用量计算公式?
假定FGD入口烟气流量为1200000Nm3/h , S02浓度为4000mg/Nm3 ,石灰石纯度是90%，Ca/S等于1.03，石灰石浆液密度为1200kg/m3，脱硫效率为95%，下面计算一台机组每小时所需石灰石浆液的体积流量。
根据石灰石消耗量计算公式：
mCaCO3 = V 烟*CSO2*10- 6* n *MCaCO3/MSO2/F*St
mCaCO3 =石灰石消耗量，kg/h
V烟=烟气流量，Nm3/h
CSO2 =原烟气中SO2含量，mg/Nm3
耳=脱硫率，
MCaCO3 = CaCO3 的摩尔量，100kg/kmol
MSO2 = SO2 的摩尔量，64kg/kmol
F =石灰石纯度，90%
St =钙硫比：1.03
mCaCO3 = 1200000 X4000X10-6 >95%X 100/64/90% X1.03 = 8.168 (t/h)
根据密度与浓度对应关系表得：
密度为1200kg/m3的浆液对应的浓度为26.4%
1立方米浆液中所含石灰石的质量为：
M=1200kg/m3*1m3*26.4% = 316.8 Kg
8.168t石灰石所对应的体积为：
8.168t/316.8 kg/m3=25.7 m3
根据以上计算所得，假定工况下所需的理论供浆流量为25.7 m3。
电厂脱硫石灰石用量计算公式
电厂脱硫石灰石用量计
算公式
-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1
电厂脱硫石灰石用量计算公式
假定FGD入口烟气流量为1200000Nm3/h，SO2浓度为4000mg/Nm3，石灰石纯度是90%，Ca/S等于，石灰石浆液密度为1200kg/m3，脱硫效率为95%，下面计算一台机组每小时所需石灰石浆液的体积流量。
根据石灰石消耗量计算公式： mCaCO3＝V烟*CSO2*10-6*η*MCaCO3/MSO2/F*StmCaCO3＝石灰石消耗量，kg/h V烟＝烟气流量，Nm3/h CSO2＝原烟气中SO2含量，mg/Nm3η＝脱硫率，MCaCO3＝CaCO3的摩尔量，100kg/kmol MSO2＝SO2的摩尔量，64kg/kmol F＝石灰石纯度，90% St＝钙硫比： mCaCO3＝1200000×4000×10-
6×95%×100/64/90%×＝（t/h）根据密度与浓度对应关系表得：密度为
1200kg/m3的浆液对应的浓度为%1立方米浆液中所含石灰石的质量为：
M=1200kg/m3*1m3*%＝ Kg石灰石所对应的体积为： kg/m3= m3根据以上计算所得，假定工况下所需的理论供浆流量为 m3
2。
干法半干法烟气脱硫灰化学组成计算模型研究
1 干法/ 半干法烟气脱硫主要化学反应及 产物成分分析
干法 、半干法烟气脱硫工艺的区分并没有严
格的界限 。本文认为 :如果在烟气脱硫化学反应
中有水分参与(水分起重要的媒介作用)且离开脱
硫塔的脱硫灰为干态 , 即为半干法 烟气脱硫灰 。
反之 , 如果没有水分参与 , 即为干法烟气脱硫 。根
据此定义 , 炉内喷钙脱硫 、炉后烟气喷钙(干粉)脱
(15)
飞灰中各主要物相的百分含量为 :
x CaO
=mmCt
aO lh
×100 %
(16)
xCaSO 4
=mCaSO 4 m tlh
×100 %
xfh
=A
+m石灰石 (1 mtlh
-ηc)×100
%
xCaCO3
=(1 -X CaCO3 )mCaCO3 mtlh
×100 %
(17) (18) (19)
αA
Ca S
-ηlns
-(1 -ηlns)ηhhs
(22)
3 .2 脱硫灰的总质量及组成计算模型
m
h tlh
=mfh
+mCaSO31/2 H2 O
+mCaSO4 2H 2O
+mCa(OH)2 -m′CaO
(23)
活化反应器后 , 干态脱硫灰的组成变 为 :粉
煤灰 、碳酸钙 、CaSO4 、CaSO 3 ·1/2H 2 O 、CaSO 4 · 2H 2O 和 Ca(O H)2 , 此时原始排烟中的氧化钙由 于水化反应而消失 。
(30)
m′Ca(O H)2
=S
αsηs
MCa(OH)2 MS
(31)
脱硫产物中剩余的 Ca(O H)2 的质量为 :