煤气化工艺流程
煤气化工艺流程
煤气化工艺流程1、主要产品生产工艺煤气化是以煤炭为主要原料的综合性大型化工企业，主要工艺围绕着煤的洁净气化、综合利用，形成了以城市煤气为主线联产甲醇的工艺主线。
主要产品城市煤气和甲醇。
城市燃气是城市公用事业的一项重要基础设施，是城市现代化的重要标志之一，用煤气代替煤炭是提高燃料热能利用率，减少煤烟型大气污染，改善大气质量行之有效的方法之一，同时也方便群众生活，节约时间，提高整个城市的社会效率和经济效益。
作为一项环保工程，（其一期工程）每年还可减少向大气排放烟尘1.86万吨、二氧化硫3.05万吨、一氧化碳0.46万吨，对改善河南西部地区城市大气质量将起到重要作用。
甲醇是一种重要的基本有机化工原料，除用作溶剂外，还可用于制造甲醛、醋酸、氯甲烷、甲胺、硫酸二甲酯、对苯二甲酸二甲酯、丙烯酸甲酯等一系列有机化工产品，此外，还可掺入汽油或代替汽油作为动力燃料，或进一步合成汽油，在燃料方面的应用，甲醇是一种易燃液体，燃烧性能良好，抗爆性能好，被称为新一代燃料。
甲醇掺烧汽油，在国外一般向汽油中掺混甲醇5～15%提高汽油的辛烷值，避免了添加四乙基酮对大气的污染。
河南省煤气（集团）有限责任公司义马气化厂围绕义马至洛阳、洛阳至郑州煤气管线及豫西地区工业及居民用气需求输出清洁能源，对循环经济建设，把煤化工打造成河南省支柱产业起到重要作用。
2、工艺总流程简介：原煤经破碎、筛分后，将其中5～50mm级块煤送入鲁奇加压气化炉，在炉内与氧气和水蒸气反应生成粗煤气，粗煤气经冷却后，进入低温甲醇洗净化装置，除去煤气中的CO2和H2S。
净化后的煤气分为两大部分，一部分去甲醇合成系统，合成气再经压缩机加压至5.3MPa，进入甲醇反应器生成粗甲醇，粗甲醇再送入甲醇精馏系统，制得精甲醇产品存入贮罐；另一部分去净煤气变换装置。
合成甲醇尾气及变换气混合后，与剩余部分出低温甲醇洗净煤气混合后，进入煤气冷却干燥装置，将露点降至-25℃后，作为合格城市煤气经长输管线送往各用气城市。
煤气化工艺过程
工艺过程由空分生产出的氧气（4.9MPaG、25℃）进入氧气预热器E-1709，被中压汽包循环水加热到180℃。
（主要是避免低温氧气在氧气/蒸汽混合器中混合时使蒸汽冷凝）。
预热后的氧气进入氧气/蒸汽混合器X-1721。
过热蒸汽（4.9MPaG、350℃）先通过蒸汽过滤器S-1703以确保没有铁锈颗粒（＞10μm）进入不锈钢的氧气管路中，然后按蒸汽与氧的比例控制（通常对应于每种煤是固定的比例，一般取H2O/O2：0.03～0.1，根据具体项目和煤种变化）送入氧气/蒸汽混合器进行混合，混合气（4.1MPaG、197℃）去粉煤烧嘴A-1701。
从粉煤给料罐下部三个料斗送出来的粉煤（4.7 MPaG、80℃）进入粉煤加料器X-1701A/B/C，由调节阀17FV-1101/1201/1301控制粉煤质量流量，该阀主要由氧/煤比例控制（根据煤质调整氧煤比），并参照合成气中的二氧化碳（一般为1.0～4.0V%，干基）或者甲烷的含量进行调节。
由调节阀17FV-1102/1202/1302控制加入粉煤加料器的二氧化碳（开车时为氮气）（5.1 MPaG、80℃）的流量来调节粉煤悬浮速度。
然后悬浮粉煤（4.1 MPaG、80℃）去粉煤烧嘴。
在开车和停车时，悬浮粉煤可通过三通阀17XV-1108/1208/1308循环至低压的粉煤贮罐V-1601。
粉煤和氧气/蒸汽混合气经粉煤烧嘴喷入气化炉F-1701中混合，进行部分氧化反应，反应在4.0 MPaG、1400～1700℃下进行，反应生成合成气，其主要成分为CO、H2、CO2、H2O以及少量的H2S、COS、N2、Ar、CH4等。
未反应的呈熔融状态的灰渣与粗合成气一起进入均布激冷水的激冷环，合成气被激冷水冷却并饱和后，向上穿过水分离器进行汽水分离，分离后的合成气由激冷室上部的合成气出口管线导出去文丘里进一步洗涤；而灰渣被水激冷后沿下降管进入激冷室的水浴中冷却。
熔融状态的灰渣经过冷却固化，落入激冷室底部，经破渣机H-1701破碎除去大块渣后排入渣锁斗V-1703。
煤气化工艺流程
精心整理煤气化工艺流程1、主要产品生产工艺煤气化是以煤炭为主要原料的综合性大型化工企业，主要工艺围绕着煤的洁净气化、综合利用，形成了以城市煤气为主线联产甲醇的工艺主线。
主要产品城市煤气和甲醇。
城市燃气是城市公用事业的一项重要基础设施，是城市现代化的重要标志之一，用煤气代替煤炭是提高燃料热能利用率，减少煤烟型大气污染，改善大气质量行之化碳15%提作用。
2。
净化装置。
合成甲醇尾气及变换气混合后，与剩余部分出低温甲醇洗净煤气混合后，进入煤气冷却干燥装置，将露点降至-25℃后，作为合格城市煤气经长输管线送往各用气城市。
生产过程中产生的煤气水进入煤气水分离装置，分离出其中的焦油、中油。
分离后煤气水去酚回收和氨回收，回收酚氨后的煤气水经污水生化处理装置处理，达标后排放。
低温甲醇洗净化装置排出的H2S到硫回收装置回收硫。
空分装置提供气化用氧气和全厂公用氮气。
仪表空压站为全厂仪表提供合格的仪表空气。
小于5mm粉煤，作为锅炉燃料，送至锅炉装置生产蒸汽，产出的蒸汽一部分供工艺装置用汽，一部分供发电站发电。
3、主要装置工艺流程3.1备煤装置工艺流程简述备煤工艺流程分为三个系统：（1）原煤破碎筛分贮存系统，汽运原煤至受煤坑经1#、2#、3#皮带转载至筛分楼、经节肢筛、破碎机、驰张筛加工后，6~50mm块煤由7#皮带运至块煤仓，小于6mm末煤经6#、11#皮带近至末煤仓。
缓可能周期性地加至气化炉中。
当煤锁法兰温度超过350℃时，气化炉将联锁停车，这种情况仅发生在供煤短缺时。
在供煤短缺时，气化炉应在煤锁法兰温度到停车温度之前手动停车。
气化炉：鲁奇加压气化炉可归入移动床气化炉，并配有旋转炉篦排灰装置。
气化炉为双层压力容器，内表层为水夹套，外表面为承压壁，在正常情况下，外表面设计压力为3600KPa（g），内夹套与气化炉之间压差只有50KPa（g）。
在正常操作下，中压锅炉给水冷却气化炉壁，并产生中压饱和蒸汽经夹套蒸汽气液分离器1分离液滴后的蒸汽作为气化用中压蒸汽。
煤气化工艺流程
煤气化工艺流程1、主要产品生产工艺煤气化是以煤炭为主要原料的综合性大型化工企业，主要工艺围绕着煤的洁净气化、综合利用，形成了以城市煤气为主线联产甲醇的工艺主线。
主要产品城市煤气和甲醇。
城市燃气是城市公用事业的一项重要基础设施，是城市现代化的重要标志之一，用煤气代替煤炭是提高燃料热能利用率，减少煤烟型大气污染，改善大气质量行之有效的方法之一，同时也方便群众生活，节约时间，提高整个城市的社会效率和经济效益。
作为一项环保工程，（其一期工程）每年还可减少向大气排放烟尘1.86万吨、二氧化硫3.05万吨、一氧化碳0.46万吨，对改善河南西部地区城市大气质量将起到重要作用。
甲醇是一种重要的基本有机化工原料，除用作溶剂外，还可用于制造甲醛、醋酸、氯甲烷、甲胺、硫酸二甲酯、对苯二甲酸二甲酯、丙烯酸甲酯等一系列有机化工产品，此外，还可掺入汽油或代替汽油作为动力燃料，或进一步合成汽油，在燃料方面的应用，甲醇是一种易燃液体，燃烧性能良好，抗爆性能好，被称为新一代燃料。
甲醇掺烧汽油，在国外一般向汽油中掺混甲醇5～15%提高汽油的辛烷值，避免了添加四乙基酮对大气的污染。
河南省煤气（集团）有限责任公司义马气化厂围绕义马至洛阳、洛阳至郑州煤气管线及豫西地区工业及居民用气需求输出清洁能源，对循环经济建设，把煤化工打造成河南省支柱产业起到重要作用。
2、工艺总流程简介：原煤经破碎、筛分后，将其中5～50mm级块煤送入鲁奇加压气化炉，在炉内与氧气和水蒸气反应生成粗煤气，粗煤气经冷却后，进入低温甲醇洗净化装置，除去煤气中的CO2和H2S。
净化后的煤气分为两大部分，一部分去甲醇合成系统，合成气再经压缩机加压至5.3MPa，进入甲醇反应器生成粗甲醇，粗甲醇再送入甲醇精馏系统，制得精甲醇产品存入贮罐；另一部分去净煤气变换装置。
合成甲醇尾气及变换气混合后，与剩余部分出低温甲醇洗净煤气混合后，进入煤气冷却干燥装置，将露点降至-25℃后，作为合格城市煤气经长输管线送往各用气城市。
煤气化工艺流程
煤气化工艺流程一、原料准备煤气化工艺的原料主要是煤炭，需要将原煤进行破碎、筛分、干燥等预处理，以确保原料煤的质量和稳定性。
预处理后的原料煤需经过称量、运输和储存等环节，为后续的煤气化工艺流程做好准备。
二、煤浆制备煤浆制备是将经过预处理的原料煤与水按照一定比例混合，经过球磨机等设备进行研磨和搅拌，制备出一定浓度的煤浆。
制备好的煤浆需经过质量检验，确保其浓度、粒度等指标符合工艺要求。
三、气化炉操作煤气化工艺的核心设备是气化炉，它将经过制备的煤浆与氧气进行高温高压反应，生成合成气。
气化炉的操作需要严格按照工艺参数进行控制，以确保反应的稳定性和安全性。
四、煤气净化从气化炉出来的合成气含有大量的杂质，需要进行净化处理。
通过洗涤、除尘、脱硫等净化环节，将合成气中的杂质去除，得到纯净的煤气。
净化过程中使用的药剂和设备需定期检查和维护，以保证净化效果。
五、尾气处理煤气化工艺的尾气主要指未完全反应的废气和排放的废渣等。
这些废气和废渣需进行妥善处理，以防止对环境和人体健康造成不良影响。
常见的尾气处理方法包括废气燃烧、废渣回收再利用等。
六、煤气储存与运输经过净化和处理的煤气可以储存在专门的储气罐中，以供后续使用。
煤气运输需使用专业的管道或车辆进行，确保安全、高效地将煤气输送到目的地。
七、安全生产措施为了确保煤气化工艺流程的安全生产，需要采取一系列的安全措施。
包括但不限于：严格控制工艺参数、加强设备维护和检修、定期进行安全演练和培训等。
这些措施的实施可以最大限度地减少事故发生的可能性，保障员工和企业安全。
八、环境影响控制煤气化工艺流程对环境有一定的影响，主要体现在废气、废水和废渣的排放上。
为了降低对环境的影响，需要采取有效的环保措施，如废水处理、废气处理和废渣回收再利用等。
此外，还需要加强对环保法规的遵守和环保意识的普及，以实现煤气化工艺流程的可持续发展。
煤气化制甲醇工艺流程简述
煤气化制甲醇工艺流程简述第一步：煤气化煤气化是将煤炭在高温下与氧气或水蒸气进行反应，生成含有一氧化碳、氢气等气体的化学反应。
这一步骤通常在高压、高温、高速的条件下进行。
常用的煤气化反应有煤气和蒸汽反应、煤气和空气反应等，这些反应都需要借助催化剂和高温条件才能进行。
煤气化一般分为固定床气化、流动床气化和煤浆气化等多种方法。
第二步：气体净化煤气化反应所产生的煤气中含有一些杂质，需要进行净化处理。
这些杂质包括硫化物、氯化物、灰分等。
气体净化的主要目的是除去这些杂质，以保证后续反应的正常进行。
常用的气体净化方法有吸收法、吸附法和催化法等。
吸收法通过溶剂吸收煤气中的杂质；吸附法通过吸附剂吸附煤气中的杂质；催化法则通过催化剂催化反应，使杂质发生化学变化从而除去。
第三步：甲醇合成经过气体净化的煤气进入合成塔进行甲醇合成。
合成塔一般由多个催化剂床层组成，煤气会在催化剂上发生一系列反应，生成甲醇。
催化剂一般是由几种金属如铜、锌、铝等组成的合金。
合成塔内温度和压力等条件需要通过控制来促进甲醇合成的进行。
甲醇合成反应是一个放热的反应，所以通过控制合成塔的冷却来控制反应的热平衡。
第四步：甲醇精制甲醇合成后，还需要进行精制以提高甲醇的纯度。
甲醇精制的主要目标是除去水和其他杂质，以得到高纯度的甲醇。
甲醇精制一般包括蒸馏、吸附、结晶等多个步骤。
其中，蒸馏是通过调节温度和压力，使低沸点的物质如水蒸发，从而实现甲醇的分离纯化；吸附通过吸附剂吸附杂质，从而去除杂质；结晶则是通过控制温度和浓度使甲醇结晶，从而提高纯度。
综上所述，煤气化制甲醇工艺流程主要包括煤气化、气体净化、甲醇合成和甲醇精制四个主要步骤。
每个步骤通过不同的反应方式和工艺条件来实现。
煤气化制甲醇工艺的优点是可以利用煤炭等非化石能源进行甲醇生产，具有资源丰富、原料适用范围广的优势。
但同时也面临着高能耗、高运营成本等挑战，所以在实际应用中还需要进一步进行优化和改进。
煤气化工艺流程范文
煤气化工艺流程范文煤气化是利用高温和高压条件下将煤炭转化为合成气的过程。
煤气化技术具有高效、清洁和灵活的特点，被广泛应用于能源转换、化工和石化等领域。
下面是煤气化的基本工艺流程：1.煤气化炉煤气化炉是整个煤气化过程的核心设备。
在煤气化炉中，煤炭与空气或氧气在高温（800-1500℃）和高压（3-45MPa）条件下反应，生成合成气，主要包括一氧化碳（CO）、氢气（H2）、甲烷（CH4）、二氧化碳（CO2）等气体。
2.煤气净化煤气进入净化系统后，首先通过除尘装置去除炉内产生的灰尘颗粒。
随后，煤气进一步经过脱硫装置去除硫化氢（H2S）和其他有毒气体。
除硫后的煤气会通过一系列净化装置去除其他杂质，如氰化物、氯化物等。
3.气体转换将煤气进行转换，主要是将一氧化碳（CO）和二氧化碳（CO2）转化为二氧化碳（CO2）和氢气（H2）。
这个过程称为气体转换或气体增值。
常见的气体转换技术有催化剂变换装置、换热器和新型膜过滤技术等。
4.高压液化经过气体转换的气体进入高压液化环节，通过降低温度和增加压力将气体液化。
液化后的气体称为合成液体燃料，可以用作燃料或化工原料。
5.合成气的利用合成气可以通过合成氨、甲醇、乙醇等化学品的合成反应产生相应的化学品。
合成气也可以用于发电和热能供应等非化学工业领域。
6.尾气回收煤气化过程中会产生大量的尾气，其中含有部分有用成分。
为了实现资源的综合利用，需要对尾气回收和再循环利用。
尾气回收可以通过尾气净化、尾气焚烧和尾气发电等方式进行。
总之，煤气化是一种重要的能源转化工艺，可以将煤炭转化为合成气，进而用于化工和石化生产等应用领域。
随着技术的发展，煤气化技术逐渐成熟，能够更加高效和清洁地将煤炭转化为合成气。
尾气回收和综合利用也是煤气化过程中需要考虑的重要环节。
煤气化工艺[1]
![煤气化工艺[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/4994fcdca417866fb94a8e66.png)
煤气化工艺一、煤气化工艺概述进行煤炭气化的设备叫气化炉。
按照燃料在气化炉内的运动状态来分类是比较通行的方法，一般分为移动床（又叫固定床）、沸腾床（又叫流化床）、气流床和熔融床等。
使用的气化剂不同，生产的煤气的性质和用途不同。
如果以空气作为气化剂，生产的煤气称空气煤气；以空气在（富氧空气或纯氧）和水蒸气的混合物作为气化剂，生产的煤气称混合煤气；如果将空气（富氧空气或纯氧）和水蒸气分别交替送入气化炉内，间歇进行，生产的煤气叫水煤气；气体成分经过适当调整（主要是调整含氮气的量）后，生产的煤气符合合成氨原料气的要求，这种煤气叫做半水煤气。
此外，气化炉在生产操作过程中，根据使用的压力不同，又分为常压气化炉和加压气化炉，根据不同的排渣方式，可以分为固态排渣气化炉和液态排渣气化炉。
总的来说，各种不同结构的气化炉基本上由三大部分组成，即加煤系统、气化反应部分和排渣系统。
炉型不同，这三部分的具体结构有很大差异。
但一般地讲，加煤系统要考虑煤入炉后的分布和加煤时的密封问题。
气化部分是煤炭气化的主要场所，如何在低消耗的情况下，使煤最大限度地转化为符合用户要求的优质煤气，是这一部分首要考虑的问题。
当然，由于煤炭气化过程是在非常高的温度下进行的，为了保护炉体（也包括炉内布煤器或搅拌装置）的作用，同时可以吸收气化区的热量而生产蒸汽，该部分蒸汽又可以作为气化时需用的蒸汽而进入气化炉内。
煤炭气化后的残渣即煤灰，由排渣系统定期地排出气化炉外，这样就保证了炉内料层高度的稳定，同时保证了气化过程连续稳定地进行，对移动床而言，由于炉箅（气化剂的分布装置）和排渣系统结合在一起，气化剂均匀分布和排渣操作是生产上较为重要的两个问题。
不论采用何种类型的气化炉，生产哪种煤气，燃料以一定的粒度和气化剂直接接触进行物理和化学变化过程，将燃料中的可燃成分转变为煤气，同时产生的灰渣从炉内排除出去，这一点是不变的。
然而采用不同的炉型，不同种类和组成的气化剂，在不同的气化压力下，生产的煤气的组成、热值以及各项经济指标是有很大差异的。
气化工艺流程
气化工艺流程气化工艺是一种将固态或液态燃料转化为气体燃料的过程。
气化工艺广泛应用于天然气的生产、石油化工行业以及燃煤电厂的能源转换过程中。
本文将介绍一个完整的气化工艺流程。
首先是煤的选矿和制备。
在气化工艺中，煤炭是最常用的原料之一。
通过选矿，可以去除其中的杂质和灰分，得到纯净的煤质。
随后，将煤炭破碎成合适的颗粒大小，为后续的气化过程做准备。
接下来是干燥和预处理。
将煤炭送入煤粉烘干机中，去除其中的水分。
然后，通过预处理设备，将煤粉中的硫、灰等有害物质进行处理和去除。
处理后的煤粉具有更高的燃烧效率和气化效果。
然后是气化反应。
在气化炉中，将预处理后的煤粉加热至高温，并注入气化剂，通常是水蒸气或空气。
煤粉在高温条件下与气化剂反应，产生可燃气体，主要包括一氧化碳、氢气和甲烷等。
这个过程称为煤气化，产生的气体被称为合成气。
合成气在进一步处理前需要冷却和洗涤。
冷却可以降低其温度，避免后续的设备受到高温气体的腐蚀。
洗涤则是通过吸收剂来去除合成气中的硫化氢、苯和二氧化碳等有害物质。
经过冷却和洗涤后，合成气中的有害组分几乎被完全去除。
然后是合成气的转化和分离。
合成气经过转化反应，可以得到一系列的化合物，如甲醇、乙醇和丙烯等。
这些化合物在石化工业中有广泛的应用价值。
分离是将合成气中所需产品与副产品进行分离，以满足不同的需求。
最后是废弃物的处理。
在气化过程中，会产生一些副产物和废弃物，如灰渣和废水等。
这些废弃物通过相应的处理设备进行处理，以减少对环境的污染。
总体而言，气化工艺是一种高效的能源转换方式。
它利用煤炭等常见资源进行能源转化，可以减少石油等有限资源的消耗。
同时，气化过程中产生的合成气还可以用于化学工业的生产过程，实现能源的多元化利用。
这种工艺不仅能够提供更多的能源选择，还能有效降低环境污染。
因此，气化工艺在现代工业中具有重要的地位和应用前景。
煤炭气化生产流程
煤炭气化生产流程
煤炭气化生产流程如下：
1.原煤经过备煤单元处理后，经煤锁送入气化炉。
2.蒸汽和来自空分的氧气作为气化剂从气化炉下部喷入。
3.在气化炉内，煤和气化剂逆流接触，煤经过干燥、干馏、气化和氧化后，生成粗合成气。
4.粗合成气的主要组成为氢气、一氧化碳、二氧化碳、甲烷、硫化氢、油和高级烃。
5.粗合成气经急冷和洗涤后送入变换单元。
6.粗合成气经过部分变换和工艺废热回收后进入酸性气体脱除单元。
7.粗合成气经酸性气体脱除单元脱除硫化氢和二氧化碳及其它杂质后送入甲烷化单元。
8.在甲烷化单元内，原料气经预热后送入硫保护反应器，脱硫后依次进入后续甲烷化反应器进行甲烷化反应，得到合格的天然气产品。
9.天然气产品再经压缩干燥后送入天然气管网。
煤气化工艺流程(德士古气化炉)
激冷水经激冷水过滤器滤去可能堵塞激冷环的大颗粒，送入位于下降管上部的激冷环。激冷水呈螺旋状沿下降管壁流下进入激冷室。
激冷室底部黑水，经黑水排放阀送入黑水处理系统，激冷室液位控制在50--55%。在开车期间，黑水经黑水开工排放阀排向真空闪蒸罐。
在气化炉预热期间，激冷室出口气体由开工抽引器排入大气。开工抽引器底部通入蒸汽，通过调节预热烧嘴风门和抽引蒸汽量来控制气化炉的真空度，气化炉配备了预热烧嘴。
来自煤浆槽浓度为59%-62%的煤浆，由煤浆给料泵加压，投料前经煤浆循环阀循环至煤浆槽。投料后经煤浆切断阀送至德士古烧嘴的内环隙。
空分装置送来的纯度为99.6%的氧气经氧气缓冲罐，控制氧气压力为6.0~6.2MPa，在准备投料前打开氧气手动阀，由氧气调节阀控制氧气流量经氧气放空阀送至氧气消音器放空。投料后由氧气调节阀控制氧气经氧气上、下游切断阀送入德士古烧嘴。
烧嘴冷却水系统设置了一套单独的联锁系统，在判断烧嘴头部水夹套和冷却水盘管泄漏的情况下，气化炉必须立即停车，以保护德士古烧嘴不被损坏。烧嘴冷却水泵设置了自启动功能，当出口压力低则备用泵自启动。如果备用泵启动后仍不能满足要求，则出口压力低低使消防水阀打开。如果还不能满足要求即烧嘴冷却水总管压力低低，事故冷却水槽的事故阀打开向烧嘴提供烧嘴冷却水。五、锁斗系统
三、合成气洗涤系统1、Fra bibliotek统图2、工艺叙述
从激冷水浴出来饱和了水汽的合成气进入文丘里洗涤器，在这里与激冷水泵
送出的黑水混合，使合成气夹带的固体颗粒完全湿润，以便在洗涤塔内能快速除去。
水蒸汽和合成气的混合物进入洗涤塔，沿下降管进入塔底的水浴中。合成气向上穿过水层，大部分固体颗粒沉降到塔底部与合成气分离。上升的合成气沿下降管和导气管的环隙向上经过升气罩折流后，穿过四层冲击式塔板，与冷凝液泵送来的冷凝液逆向接触，洗涤掉剩余的固体颗粒。合成气在洗涤塔顶部经过旋流板式除沫器，除去气体中的雾沫，然后离开洗涤塔进入变换工序。
shell煤气化工艺流程
shell煤气化工艺流程煤气化工艺流程是将煤炭等固体燃料转化为可燃性气体的一种化学过程。
这种工艺流程在煤矿、化工厂和能源生产领域得到广泛应用。
本文将介绍煤气化工艺流程的基本原理和步骤。
1. 煤气化的基本原理煤气化是通过将煤炭等固体燃料暴露在高温和缺氧条件下，使其发生热解反应，生成可燃性气体的过程。
在煤气化过程中，煤炭中的碳氢化合物被分解为一氧化碳、氢气和其他有机物。
2. 煤气化工艺的步骤煤气化工艺通常包括以下几个步骤：2.1 煤炭预处理煤炭预处理包括煤炭的破碎、干燥和粉碎等过程。
这些步骤可以增加煤炭的表面积，提高煤炭与反应介质的接触效果，从而提高煤气化效率。
2.2 煤气化反应煤气化反应是煤气化工艺的核心步骤。
在高温和缺氧条件下，煤炭与反应介质（通常是水蒸气或空气）发生反应。
煤炭中的碳氢化合物被分解为一氧化碳、氢气和其他有机物。
这些反应生成的气体被称为合成气。
2.3 合成气的净化合成气中可能含有杂质如硫化物、氨和灰分等，需要进行净化处理。
净化过程通常包括酸洗、吸附和过滤等步骤，以确保合成气的纯度和稳定性。
2.4 合成气的利用净化后的合成气可以直接用作燃料，也可以进一步转化为其他化学品和燃料。
常见的合成气利用方式包括合成甲醇、合成氨和合成石油等。
3. 煤气化工艺的应用煤气化工艺在能源生产和化工工业中有广泛的应用。
煤气化技术可以将煤炭等固体燃料转化为可燃性气体，提供燃料供给，减少对传统石油和天然气资源的依赖。
同时，煤气化还可以生产有机化学品和石油产品，为化工工业提供原料。
4. 煤气化工艺的优势和挑战煤气化工艺具有以下优势：一是可以利用煤炭等广泛存在的固体燃料资源，减少对传统能源资源的依赖；二是可以减少污染物的排放，提高环境友好性；三是可以生产多种化学品和燃料，提供多样化的产品。
然而，煤气化工艺也面临一些挑战。
首先，煤气化过程需要高温和压力条件，设备成本较高。
其次，煤气化过程中产生的废气和废水需要进行处理和处置，增加了工艺的复杂性和成本。
煤气化工艺流程
煤气化工艺流程煤气化工艺是将固体煤转化为气体能源的一种方法。
它是一项非常重要的技术，可以将煤转化为合成气，用于发电、燃料和化工等领域。
煤气化工艺流程包括煤气化反应、气体净化和气体利用三个主要阶段。
首先是煤气化反应阶段。
煤气化是指将煤在高温、高压和缺氧的条件下转化为气体。
在煤气化反应过程中，煤被加热到高温，以使其发生热解反应，生成一系列气体。
这些气体主要包括一氧化碳（CO）、氢气（H2）、二氧化碳（CO2）和少量甲烷（CH4）。
煤气化反应通常在反应器中进行，反应器可以是固定床、流化床或喷射床等形式。
接下来是气体净化阶段。
在煤气化反应产生的气体中，含有一些杂质和有害成分，如硫化物、氯化物和灰分等。
这些杂质和有害成分会对后续的气体利用和环境造成一定影响，因此需要进行净化处理。
气体净化通常包括除尘、脱硫和脱氯等步骤。
除尘主要通过过滤、静电除尘或洗涤等方法去除气体中的固体颗粒；脱硫可以采用吸收剂或催化剂吸收硫化物，使其转化为硫酸；脱氯也可采用类似的方法。
通过气体净化，可以得到高纯度的合成气。
最后是气体利用阶段。
经过煤气化反应和气体净化后，得到的合成气可以作为一种重要的能源来源。
合成气常被用作燃料，如用于发电和工业燃烧；同时也可以通过合成反应转化为化学品，如合成石油、合成天然气和合成醇等。
气体的利用方法取决于不同的应用领域和需求。
在发电中，合成气可以作为燃料供给燃气轮机或燃气锅炉；在化工中，合成气可以经过进一步的化学反应，得到不同的化学品。
总结起来，煤气化工艺流程包括煤气化反应、气体净化和气体利用三个主要阶段。
通过这些步骤，可以将固体煤转化为气体能源，并用于发电、燃料和化工等领域。
煤气化工艺在能源转化和资源利用方面具有重要意义，可以提供可再生的替代能源，并减少对化石燃料的依赖。
煤化工工艺流程气化
煤化工工艺流程气化
煤化工工艺流程气化是将固体煤转化为可用气体的过程。
常见的气化方式有煤气化、水煤气化和干燥气化。
本文将主要介绍煤气化的工艺流程，包括煤的预处理、气化反应、气体处理以及能源回收。
首先是煤的预处理。
煤通过破碎、筛分、磁选等工序进行预处理，以保证煤的颗粒度适合气化反应，并去除其中的杂质和硫。
接下来是气化反应。
煤经过破碎和干燥后送入气化炉，同时加入适量的空气和水蒸气。
在高温高压的条件下，煤发生热解和气化反应，生成一氧化碳、氢气等可用气体，同时还会产生固体残渣-炉渣。
第三步是气体处理。
气化产生的气体中含有酸性物质和固体颗粒物，需要进行处理。
首先将气体经过除尘器除去固体颗粒物，然后进入酸性气体处理装置，通过循环吸收剂的反复吸收和再生，去除气体中的硫和其他酸性物质，最后经过再净化设备除去尾气中的其他杂质。
最后是能源回收。
在气化过程中产生的高温高压烟气可以用来转化为蒸汽，驱动汽轮机发电。
同时，气化过程还会产生大量余热，可以通过余热锅炉等设备进行回收，提供给其他工艺过程使用，提高能源利用效率。
总的来说，煤化工工艺流程气化是将固态煤转化为可用气体的过程。
通过煤的预处理、气化反应、气体处理以及能源回收等
步骤，可以将煤转化为可用气体，并回收利用其中的能源。
这种工艺具有高效、环保的特点，对于煤资源的有效开发和利用具有重要意义。
煤气化工艺流程(德士古气化炉)
煤气化工艺流程（德士古气化炉）煤气化工艺流程一、制浆系统1、系统图2、工艺叙述由煤贮运系统来的小于10mm的碎煤进入煤贮斗后，经煤称量给料机称量送入磨机。
30%的添加剂由人工送至添加剂溶解槽中溶解成3%的水溶液，由添加剂溶解槽泵送至添加剂槽中贮存。
并由添加剂计量泵送至磨机中。
在添加剂槽底部设有蒸汽盘管,在冬季维持添加剂温度在20--30?，以防止冻结。
工艺水由研磨水泵经磨机给水阀来控制送至磨机。
煤、工艺水和添加剂一同送入磨机中研磨成一定粒度分布的浓度约59%-62%合格的水煤浆。
水煤浆经滚筒筛滤去3mm以上的大颗粒后溢流至磨机出料槽中，由磨机出料槽泵送至煤浆槽。
磨机出料槽和煤浆槽均设有搅拌器，使煤浆始终处于均匀悬浮状态。
二、气化炉系统1、系统图2、工艺叙述来自煤浆槽浓度为59%-62%的煤浆，由煤浆给料泵加压，投料前经煤浆循环阀循环至煤浆槽。
投料后经煤浆切断阀送至德士古烧嘴的内环隙。
空分装置送来的纯度为99.6%的氧气经氧气缓冲罐，控制氧气压力为6.0~6.2MPa，在准备投料前打开氧气手动阀，由氧气调节阀控制氧气流量经氧气放空阀送至氧气消音器放空。
投料后由氧气调节阀控制氧气经氧气上、下游切断阀送入德士古烧嘴。
水煤浆和氧气在德士古烧嘴中充分混合雾化后进入气化炉的燃烧室中，在约4.0MPa、1300?条件下进行气化反应。
生成以CO和H为有效成份的粗合成气。
粗2合成气和熔融态灰渣一起向下，经过均匀分布激冷水的激冷环沿下降管进入激冷室的水浴中。
大部分的熔渣经冷却固化后，落入激冷室底部。
粗合成气从下降管和导气管的环隙上升，出激冷室去洗涤塔。
在激冷室合成气出口处设有工艺冷凝液冲洗水，以防止灰渣在出口管累积堵塞，并增湿粗合成气。
由冷凝液冲洗水调3节阀控制冲洗水量为23m/h。
激冷水经激冷水过滤器滤去可能堵塞激冷环的大颗粒，送入位于下降管上部的激冷环。
激冷水呈螺旋状沿下降管壁流下进入激冷室。
激冷室底部黑水，经黑水排放阀送入黑水处理系统，激冷室液位控制在50--55%。
煤气化工艺流程-
烧嘴，包括两条生产线，正常操作情况下均处于运
行状态。系统中四大关键设备是：煤粉储
1100单元的煤粉首先进入煤粉储仓,然后进入煤粉
锁斗，经加压后送入煤粉给料仓，煤粉锁斗和煤粉
给料仓的排放气进入煤粉仓装料袋滤器，其收集下
来的煤粉再排入煤粉储仓。
两台煤粉给料仓把煤粉分别送入六个对称布置
渣仓
水到1700单元
输渣皮带
11
X-1403
1500单元 干灰脱除系统
• 此系统负责脱除合成气中夹带的飞灰，主要设备有： 飞灰过滤器、飞灰锁斗、飞灰气提/冷却罐、中间飞灰 贮罐、排放仓泵、灰库等。
• 来自合成气冷却器的合成气首先进入飞灰过滤器， 绝大部分的干灰在此分离下来，定时向下排入飞灰排 放罐，出排放罐的飞灰分两路进入飞灰气提/冷却罐， 经气提冷却后进入中间飞灰贮罐，随后定期排入排放 仓泵，经间断发送到灰库。
机，捞渣机将渣捞出后，送上运输皮带，由皮带把渣送往
渣场。
10
1400单元 渣脱除系统流程简图
渣 破渣机
渣池冷却器 渣池 E-1401
X-1401
渣收集器 V-1402
P-1401A/B
旋液分离器 S-1403
1700单元
渣锁斗 V-1403 充满液水
高压补充水
P-1402A/B
V-1402
捞渣机
X-1402
2
壳牌煤气化工艺 主装置工艺流程方框图
燃料
石灰石
原煤
U1100
N2/CO2 蒸汽 CO2
氧气
U1200
U1300
滤饼
U1400
水 渣
N2 U1500
碱 U1600
合成气
激冷气
煤气化变换工艺流程简述
变换流程简述由气化洗涤塔来的粗煤气经1#气液分离器（V1501）分离掉气体中夹带的水分后，一部分水煤气（其流量由出变换工段气体中H2/CO 的比例要求而定）进原料气预热器(E1501)与变换气换热至305℃左右进入变换炉（R1501），与自身携带的水蒸气在耐硫变换催化剂作用下进行变反应，出变换炉的高温气体经蒸汽过热器(E1502)与1#中压蒸汽发生器（E1503）副产的226℃，压力为2.5MPa(G)中压蒸汽换热，过热中压蒸汽到380℃，自身温度降低后在原料气预热器（E1501）与进变换的粗煤气换热，出原料气预热器（E1501）的变换气温度约358℃，进1#中压蒸汽发生器（E1503）副产 2.5MPa(G)饱和蒸汽30066Kg/h，温度降至255℃之后进入缓冲罐（V1508）与未变换的粗煤气混合，混合再进入2#中压蒸汽发生器（E1504A/B），副产1.3MPa(G)饱和蒸汽84016Kg/h，温度降至215℃后，再经过2#气液分离器（V1502）后进入锅炉给水预热器（E1505A/B）预热至锅炉的高压给水到200℃，变换气温度降至190℃，之后经过3#气液分离器（V1503）后进入低压蒸汽发生器（E1506A/B）副产0.5MPa(G)饱和蒸汽37060Kg/h，温度降至169℃之后，经过4#气液分离器（V1504）后进入1#蒸汽凝液预热器（E1507），预热蒸汽凝液至90℃，温度降至140℃之后进入2#蒸汽凝液预热器（E1508）预热蒸汽凝液至90℃，温度降至80℃，最后在水冷器（E1509）用循环冷水冷却至40℃左右，经过5#气液分离器（V1505）气液分离后送净化工段。
1#气液分离器(V1501)、缓冲罐（V1508）、2#气液分离器（V1502）、3#气液分离器（V1503）和4#气液分离器（V1504）分离出来的高温工艺冷凝液进入冷凝液罐（V1506），液相经过工艺热冷液泵（P1501A/B）加压后送至气化工段洗涤塔使用，气相送至汽提塔（T1501）汽提。
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煤气化工艺流程1、主要产品生产工艺煤气化是以煤炭为主要原料的综合性大型化工企业，主要工艺围绕着煤的洁净气化、综合利用，形成了以城市煤气为主线联产甲醇的工艺主线。
主要产品城市煤气和甲醇。
城市燃气是城市公用事业的一项重要基础设施，是城市现代化的重要标志之一，用煤气代替煤炭是提高燃料热能利用率，减少煤烟型大气污染，改善大气质量行之有效的方法之一，同时也方便群众生活，节约时间，提高整个城市的社会效率和经济效益。
作为一项环保工程，（其一期工程）每年还可减少向大气排放烟尘万吨、二氧化硫万吨、一氧化碳万吨，对改善河南西部地区城市大气质量将起到重要作用。
甲醇是一种重要的基本有机化工原料，除用作溶剂外，还可用于制造甲醛、醋酸、氯甲烷、甲胺、硫酸二甲酯、对苯二甲酸二甲酯、丙烯酸甲酯等一系列有机化工产品，此外，还可掺入汽油或代替汽油作为动力燃料，或进一步合成汽油，在燃料方面的应用，甲醇是一种易燃液体，燃烧性能良好，抗爆性能好，被称为新一代燃料。
甲醇掺烧汽油，在国外一般向汽油中掺混甲醇5〜15勉高汽油的辛烷值，避免了添加四乙基酮对大气的污染。
河南省煤气（集团）有限责任公司义马气化厂围绕义马至洛阳、洛阳至郑州煤气管线及豫西地区工业及居民用气需求输出清洁能源，对循环经济建设，把煤化工打造成河南省支柱产业起到重要作用。
2、工艺总流程简介：原煤经破碎、筛分后，将其中5〜50mm级块煤送入鲁奇加压气化炉，在炉内与氧气和水蒸气反应生成粗煤气，粗煤气经冷却后，进入低温甲醇洗净化装置，除去煤气中的CO2和H2S净化后的煤气分为两大部分，一部分去甲醇合成系统，合成气再经压缩机加压至，进入甲醇反应器生成粗甲醇，粗甲醇再送入甲醇精馏系统，制得精甲醇产品存入贮罐；另一部分去净煤气变换装置。
合成甲醇尾气及变换气混合后，与剩余部分出低温甲醇洗净煤气混合后，进入煤气冷却干燥装置，将露点降至-25 C后，作为合格城市煤气经长输管线送往各用气城市。
生产过程中产生的煤气水进入煤气水分离装置，分离出其中的焦油、中油。
分离后煤气水去酚回收和氨回收，回收酚氨后的煤气水经污水生化处理装置处理，达标后排放。
低温甲醇洗净化装置排出的H2S到硫回收装置回收硫。
空分装置提供气化用氧气和全厂公用氮气。
仪表空压站为全厂仪表提供合格的仪表空气。
小于5mm 粉煤，作为锅炉燃料，送至锅炉装置生产蒸汽，产出的蒸汽一部分供工艺 装置用汽，一部分供发电站发电。
3、主要装置工艺流程备煤装置工艺流程简述备煤工艺流程分为三个系统：（1）原煤破碎筛分贮存系统，汽运原煤至受煤坑经 1#、2#、3#皮带转载至筛分楼、 经节肢筛、破碎机、驰张筛加工后，6~50mm 块煤由7#皮带运至块煤仓，小于6mm 末煤经 6#、11#皮带近至末煤仓。
（2）最终筛分系统：块煤仓内块煤经8#、9#皮带运至最终筛分楼驰张筛进行检查性筛分。
大于6mm 块煤经10#皮带送至200#煤斗，筛下小于6mm 末煤经14#皮带送至缓冲仓。
（3）电厂上煤系统：末煤仓内末煤经12#、13#皮带转至5#点后经煤斗，缓冲仓内末煤经 15#、16#B 送至201#煤斗。
石脑油、酚、腐植酸、NH3等少量物）离开气化炉温度大约为 400C 。
改变气化剂蒸汽, 氧气的比率，可以改变粗煤气组成。
煤锁：煤定期的地靠重力通过联接在煤仓两个出口的煤溜进入溜槽下部的煤锁，煤 锁为压力容器，拥有顶部和底部液压锥阀，煤锁容积为12m3煤锁要从常压增至与气化炉压力相等，以使煤能周期性地加至气化炉中。
当煤锁法兰温度超过350C 时，气化炉将联锁停车，这种情况仅发生在供煤短缺时 在供煤短缺时，气化炉应在煤锁法兰温度到停车温度之前手动停车。
气化炉：鲁奇加压气化炉可归入移动床气化炉，并配有旋转炉篦排灰装置。
气化炉 为双层压力容器，内表层为水夹套，外表面为承压壁，在正常情况下，外表面设计压力 16#皮带送至201#汽力「压气 运 化装置 分后的 煤艺流程简述 煤，由备煤皮带供到 原料 户连续操 热化电在供煤 行四小时。
气化装置使用鲁奇加压气化炉，采皿氧连 停止时，可供续气化工艺， 煤中的碳与气化剂（H20g 02进行复杂的多相物理化学反应，生成的粗煤气成份主要包括：CO2 CO H2 CH4和 H20 （以及碳氢化合物轻组份，H2S N2焦油、油、配有旋转炉篦排灰 装置。
煤的气为3600KPa (g),内夹套与气化炉之间压差只有50KPa (g)。
在正常操作下，中压锅炉给水冷却气化炉壁，并产生中压饱和蒸汽经夹套蒸汽气液分离器1分离液滴后的蒸汽作为气化用中压蒸汽。
中压锅炉给水在夹套中维持在一定的液位，液位低于临界时，气化炉将联锁停车。
中压蒸汽、夹套蒸汽气混合后，作为气化剂，气化剂通过分布在旋转炉篦表面孔隙进入气化炉。
煤中的碳与气化剂(H20g 02进行复杂多相的物理化学反应，生成的粗煤气成份主要包括：C02 CO H2 CH4和H20 (以及碳氢化合物轻组份，H2S N2焦油、油、石脑油、酚、腐植酸、NH3等少量物)离开气化炉温度大约为400C。
气化炉在3100KPa(g)下，产气量近40000Nm3/h干煤气。
洗涤冷却器和废热锅炉：直接联接在气化炉煤气出口的洗涤器备有一刮刀，用来清理煤气出口，以防止焦油和煤尘沉积；在此利用来自废热锅炉贮槽的循环煤气水喷淋洗涤，使粗煤气急冷到203 E并饱和。
除循环煤气水外，来自800#煤气水分离器的高压煤气水也加入到洗涤冷却器中，当循环煤气水循环中断时，高压煤气水将自动增加。
油、焦油和其它一些物质在过程中冷凝，并离开洗涤冷却器，包括部分从气化炉来的煤灰，与煤气水粗煤气一起进入废热锅炉贮槽中，废锅管程内粗煤气进一步冷却到187C，液滴将进一步分离。
残留在粗煤气中的冷凝液，在粗煤气气液分离器21 一F002中进行汽液分离，分离出的煤气水进入废热锅炉底部贮槽。
离开气化工段的粗煤气在压力3010KPa(a)温度187C饱和状况下，通过粗煤气总管进入400#煤气冷却工段。
在废热锅炉内，靠低压锅炉水回收废热，副产600Kpa(a)低压蒸汽，每台废热锅炉大约可生产28T／h 低压蒸汽。
煤锁气洗涤器、煤锁气分离器和煤锁气气柜：煤锁气回收系统，供所有气化炉系统公用。
在煤锁泄压循环期间，大约排出2400Nm；Th粗煤气(最大值短时可达2500Nm3/h 收集到煤锁气气柜20 一B009中。
在气柜上游，煤锁气在煤锁气洗涤器20 一B008内用来自煤锁气分离器的低压喷射煤气水洗涤，洗涤后的煤锁气经煤锁气分离器20一F004后进入煤锁气柜。
煤锁气柜用于平衡、收集不稳定的煤锁气，这些煤锁气收集后，送到硫回收工段。
酚回收工艺流程简述酚水从800#煤气水分离装置进入脱酸塔，经塔釜再滞器，用蒸汽间接加热，将其中的C02和H2S等酸性气体从中解吸出来，同时一部分氨从水中解吸出来，解吸出来的氨在K90004 塔用酚水洗涤下来，经洗涤后的废气从塔顶排至681#，洗涤下的氨冷凝液流入氨水槽中，与此同时脱酸塔顶的一部分氨气经脱酸塔顶冷却器冷却后也流入氨水槽，这些氨水用泵打到800a。
脱酸之后的酚水用脱酸塔釜酚水泵经换热器换热到40C左右送到萃取塔上部，按照液液萃取原理把煤气水中的酚萃取出来。
在萃取塔内通过逆流加入溶剂把酚水中含有的大部分酚萃取出来。
转盘萃取塔釜的稀酚水用泵经酚水换热器换热后送至水塔上部，塔釜采用再滞器用低压蒸汽间接加热，将溶解在稀酚水中溶剂和氨汽提出来。
溶解在稀酚水中溶剂的汽提在塔顶进行，塔顶汽提出来的醚蒸汽在塔顶冷却器中冷凝冷却，回收出来的溶剂流到溶剂循环槽中作为萃取剂循环使用。
从水塔中部侧提出来的氨蒸汽先经分凝器冷凝冷却后，冷凝液返回到塔中部，没有冷凝的氨蒸汽送到氨冷却器中冷却，冷凝下来的氨水经塔流到氨水槽中，未冷凝的氨送到氨浓缩塔顶部用软水吸收，槽内的氨水经泵送到氨回收装置进行氨回收。
水塔釜酚水用泵经换热器冷却至40C分析合格后送到526#生化处理装置，一部分酚水作为塔顶回流液。
萃取物从塔顶流入萃取物槽，通过泵经预热到75C左右送入酚塔中部。
塔的主要作用是对萃取物进行蒸馏回收溶剂并产出粗酚，酚塔底部设有再沸器，用中压蒸汽间接加热，塔顶冷却器把塔顶出来的醚蒸汽冷凝，再经过冷凝冷却后，流到溶剂循环槽作为萃取剂循环利用，通过泵抽出异丙醚打到塔顶部作为回流液，同时用泵把溶剂送到塔底部。
粗酚从酚塔塔釜出来经粗酚换热器冷却到80C流到粗酚槽，再用粗酚泵送往691#罐区。
锅炉装置工艺流程简述锅炉是单汽包、自然循环、钢构架、前吊后支、半露天、兀型布置、正四角切圆县浮燃烧、平衡通风、乏气送粉、固态排渣煤粉炉。
制粉系统为中间储仓式、筒式铜球磨煤机、双配套系统。
制粉系统：球磨机内装有钢球，原煤由原煤仓落下后，通过电磁振机给煤机均匀地送入钢球磨煤机经热风干燥，在钢球的冲击和碾压下制成煤粉，气粉混合物在排粉风机的抽吸作用下进入粗粉分离器，在分离器内与调节挡板接触改变气流方向，不合格的粗煤粉被分离下来，经回粉管重新回到球磨机。
合格煤粉继续由干燥剂输送至细粉分离器，经旋风分离作用约有90%的煤粉被分离出来进入煤粉仓；由细粉分离器上部出来的磨煤乏气中含有约10%的极细煤粉，经排粉风机提高压头后作为一次风携带由给粉机给入的煤粉进入炉膛燃烧。
汽水系统：从高加来的给水，经流量孔板，进入主给水管道，一部分作为减温水，一部分经省煤器进入汽包，由汽包下部的四根大直径集中下降管进入下联箱，经下联箱分配给水冷壁，又由水冷壁进入汽包，这样在汽包、下降管、下联箱、水冷壁、汽包之间形成自然循环。
水冷壁中的水在炉膛内接受燃料燃烧放出的辐射热变成汽水混合物。
汽水是混合物进入汽包，经汽水分离设备，分离出的蒸汽进入项棚管入口集箱一顶棚管T后包墙管T后包墙下集箱T侧包箱T （后半段）T上行侧包墙管T侧包墙上集箱（前半段）T底包墙管T低温过热器入口联箱T低浊过热器蛇形管T低温过热器出口集箱T 高温过热器f高温过热器出口集箱f集汽集箱连接管f集汽集箱f主蒸汽管燃烧系统：由送风机送来的空气进入一、二级空气预热器，吸收锅炉尾部烟道中排烟的热量而成为热空气。
热空气分为二股：一股供给制粉系统作为输送介质、干燥剂，最后从细粉分离器出来作为一次风携带煤粉作燃烧剂进放炉膛；另一股作为二次风经燃烧器进入炉膛。
煤粉与空气的混合物在炉膛内进行燃烧放热，将热量以辐射方式传给炉膛四周的水冷壁以及其它辐射受热面，燃烧生成的高温烟气主要以对流换热的方式把热量传递给过热器、省煤器和空气预热器。
在传热的过程中，烟气温度不断降低，最后经水膜除尘后由两台引风机送至烟囱，排入大气。
燃气系统：从300#来的城市煤气，经锅炉燃气总阀进入过滤器过滤后分为两路，分别经减压阀前总阀、一级、二级减压阀后进入缓冲罐，其压力为，由缓冲罐出来后经减压阀后总阀，又被分为两股，一股经其总阀被送往1#、2#角各气枪，另一股经其总阀，被送往3#、4#角各气枪，1#、2#炉燃气管路由联络阀连通，可互为备用。