轨道板工程施工方案

轨道板工程施工方案

1轨道板工程概述

本标段无碴轨道344.8Km，共需轨道板143667块，轨道板采用工厂化施工，本标段共设置6处轨道板预制场。无碴轨道区间轨道板采用Ⅰ型板式，岔区采用长枕埋入式。

2轨道板工程施工方案

2.1轨道板工程施工组织方案

本标段共设6处轨道板预制场。根据每场生产轨道板的数量，计划各场均配置57套台座和模板，每天生产57块轨道板，每场配置生产约85人，管理人员15人，共约100人。轨道板钢筋采用加工台架统一加工；砼采用90m3拌合站统一拌合供应，砼罐车运送；钢模采用优质钢材定型加工模板，模板放置在预制工作基坑基础上，振动器直接安装在钢模底模上，生产时由底模附着式振动器进行振动密实，轨道板表面再用小型振动器进行面振；钢筋骨架安装、砼灌注、拆模等采用绗吊吊装；砼养生采用温控蒸汽养生，蒸汽养护棚罩采用简易可拆装式钢管架，外罩隔热篷布，每块轨道板设置一套养护设备；预制场设3台供气量2t/h蒸汽锅炉，蒸汽管道采用保温管线，铺设在热力管线地沟内；轨道板经蒸养达到移运条件后送后续工序作业台完成张拉等作业，然后移至存板区存放并继续养生；轨道板在存板区采用龙门吊桥吊移。桥梁下部结构施工完成后的区段，对桥梁施工便道进行处理，作为轨道板临时存放场地，可减轻板场存板区的压力，又可为下一步轨道板的现场运送提前做好准备。

2.2轨道板预制场规划方案

本标段每个轨道板预制场生产板量约为23945块，预制场规划如下，可根据现场实际作相应调整：

轨道板预制场总面积约为72亩(300×160M)，生产规模57块/天，最大存储量约为0.8万块。

预制场构成：根据施工工艺流程和施工工艺特点，将预制场分为既互相独立又沿道路互相联系的几大区域，分别为：骨料存放区；砼搅拌区；钢筋存放、加工及钢筋编架区；轨道板生产区；半成品及产品存放区；轨道板加工区；锅炉房；污水、垃圾处理区；配电室、发电室、试验室；办

公与生活区。各主要区域占地面积：生产车间4000m2，钢筋存放、加工区4000m2,拌合站3000m2,存料区4000m2, 存板区28000m2,办公区2000m2,生活区3000m2。其中生产车间、钢筋区、拌合站采用PVC彩棚搭建；办公和生活用房采用活动板房。轨道板预制场平面布置示意图见“2－1轨道板预制场平面示意图”。

(1)轨道板生产区：初步设计生产线按直列式布置，厂房内设3条长线台座法生产线，每条生产线设置19组钢模，钢模底部设附着式振动器，每条线一个工作循环可生产19块轨道板；厂房内设钢筋骨架存放场地，预应力钢筋存放场地；厂房内配备3台起重量为15t的桥式起重机，配备灌注抹平设备、钢筋铺放设备、钢筋切割设备、砼切割设备、脱模设备、刷毛设备、模型清理设备、砼运输吊罐设备等各一套。

(2)钢筋加工区：配置成套的钢筋加工设备、编架设备。

(3)产品加工区：主要进行半成品张拉等后续作业，配置6套张拉设备，该区置于存板区龙门吊作业范围，利用该门吊进行有关吊装作业。

2－1 轨道板预制场平面布置示意图

160

m

300m

(4)砼搅拌区：设置90m3/h的砼搅拌站，配备计算机自动控制系统。

(5)设中心试验室:配置齐全的试验设备。

(6)辅助设施：锅炉房、变电室、办公生活设施及库房

(7)存板区：40m跨度15吨龙门吊3台、16吨汽车吊1台。

2.3轨道板预制方案

本标段设置6处轨道板预制场。每个预制场设置90m3/h的拌合站1台，集中供应制板所需砼；生产车间设置3条长线台座法生产线，每条生产线设置19组钢模，钢模底部设附着式振动器，每条线一个工作循环可生产19块轨道板；砼浇注采用钢模板倒模法浇筑，混凝土采取绗吊移动吊灌逐块灌注，平板振动器、附着式振动器配合振捣，独立养护罩、蒸汽供热衡温养生，全自动温控系统控制。桁吊起吊脱模、翻转、移出，张拉等后续作业，堆放场继续自然养生。轨枕板出场前完成道钉、垫板、扣件的安装。

2.4轨道板铺设方案

2.4.1 路基上支承层摊铺方法及安排

轨道板布设前在路基上施作水硬性支承层，支承层施工针对结构特点将采用:水硬性材料拌合机＋水硬性材料运输槽车＋滑模式摊铺机的施工方案。每天按单线完成320m安排。

材料拌合采取自动计量配料，双轴式强制拌合方案，摊铺采取钢弦线作基线控制平整度的方案。

2.4.2桥梁上保护层、底座混凝土铺筑方法及安排

桥梁上保护层、底座混凝土浇筑采取模筑法施工，钢筋集中加工、现场绑扎成型，混凝土采取集中拌制，砼输送车从线路上和桥下便道两种方式运输，运输到线路浇筑点的砼直接入模浇筑，运到桥下的砼通过砼输送泵、砼泵车现场浇注，采取平板式和插入式配合振动，人工抹面成型。底座混凝土铺筑每天按单线320m安排。

2.4.3Ⅰ型轨道板运输安装施工

Ⅰ型轨道板运输安装施工时，通过轨道板运输车直接出场运输、利用桥下汽车吊和桥上悬臂龙门吊将运到桥下和提前存放在桥下临

时场地的轨道板吊装上桥，放置在双向轨道板运输车上，轨道板运输车将轨道板运送到铺设位置，由铺设龙门吊吊起铺设在施工位置，轨道板的调整，以凸形挡台上基准器测设数值为准，采用专用三向千斤顶、支撑螺栓、螺纹丝杆顶托等，调整轨道板的高低、方向及凸形挡台缝。轨道板位置满足要求后，固定轨道板，进行CA砂浆灌注施工，CA砂浆施工采用CA砂浆搅拌车进行。每队设置一个CA砂浆的试配试验室，10个队共设置4处乳化沥青生产点。生产出来的乳化沥青存放在汽油桶内，由汽车运输至各施工作业地点。CA砂浆的拌合及灌注采用CA砂浆拌合灌注车(CAM1000)，该列车自带动力，轮轨走行，投料及拌合全部实现自动化控制，列车自带贮料箱，可装载一班作业所需材料，避免了人为因素对CA砂浆质量的影响，且随作业面前移，砂浆车不断跟近，施工效率高。采用在另线铺设1km左右的临时走行轨，不断往前换铺、原材料由线下提前吊装存储在储料箱的方法来满足CA砂浆拌和灌注车的施工需要。

施工方向自架梁起点向架梁终点分两阶段完成，施工一般采用单线推进的方式进行。板式无碴道床按单线每天320m的进度安排。

3轨道板工程施工方法、施工工艺

3.1轨道板预制施工

3.1.1施工方法及工艺流程

轨道板生产按照工厂化集中预制、存储，做到流水线生产、标准化作业、程序化管理。

生产区按施工工艺流程分：原材料存放区、钢筋加工区、钢筋绑扎区、组装灌注蒸养区、混凝土拌合区、临时存放区、预应力施加区、成品检查存放区。各工序的物流衔接采用绗吊、龙门吊、专用运输车、汽车吊等机械完成，各工区根据自身特点配备专用的生产加工机具。根据生产配备办公室、锅炉房、配电室、物资仓库、试验室等。生活区按其功能，设置住宿区、食堂、职工活动中心及卫生所等。

轨道板模型采用高精度、高刚度的钢模型。

工艺流程见“3－1I型预应力混凝土轨道板生产工艺流程图”。

3.1.2 工艺要点