橡胶制品外观缺陷和解决方案
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
主要生产原因 1、油温或电热温度过低。 2、设备不保压。
3、设备操作系统不正常。
解决措施 1.调整温度。 2.维修设备。 3.对于排气不良的模具，在型
腔最深的部位钻排气孔。
4、由于模具结构特殊，在上料时成 型件易对型腔造成“闷气”，在排气 时气体不易排除。
解决措施 1.根据具体问题及时对
设备保养、维修。 2.及时修理模具、脱模
器。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
撕缺4M分析：材料（material）
主要生产原因
解决措施
1.胶料停放期太短、胶料焦烧期过短， 1.将胶料退回材料部重新处
胶料热撕裂性差。
理。
2.成型件未按工艺规定规格、单耗成型： 2.按相关工艺执行。
2.胶料注射速度快，气体在型腔内无 法散出
3. 排气时模具排不开，气体在型腔内 无法散出。
解决措施
1.根据具体问题重新制定工艺 2.调整注射压力及流量。 3.调整排气的停留时间和排气 次数。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
缺陷名称：裂 口
定 义：产品胶体裂
开，在自然
状态下往往
呈闭合状态
，受力变形
后可以看出
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
裂口4M分析：方法（method）
主要生产原因
解决措施
1.工艺规定硫化温度过高、规定脱模 1.根据具体问题重新进行及时
方法不当、未规定脱模器具。
验证、完善，并重新制定合理
的工艺。
2. 预成型工艺未规定隔离剂的种类 和浓度，或隔离剂选用不当。
3.脱模速度过快。
2.采取正确的出模方法，严禁 用铁棒等钝器敲打模具型腔。
橡胶圈常见缺陷及处理方法
橡胶圈常见缺陷及处理方法
橡胶圈常见缺陷包括以下几种：
1. 空洞和气泡：橡胶圈制作过程中，常常会出现空洞和气泡，这些空洞和气泡会降低橡胶圈的强度和密封性能。
处理方法可以是修补或更换有缺陷的橡胶圈。
修补时可以使用橡胶补丁或胶水填补空洞和气泡。
2. 裂纹和断裂：橡胶圈在使用过程中，由于受力或老化等原因，可能会出现裂纹和断裂。
处理方法可以是修补或更换有裂纹和断裂的橡胶圈。
修补时可以使用橡胶补丁或胶水加固。
3. 变形和变硬：橡胶圈在长时间使用或受到高温和化学物质等外界环境影响时，可能会发生变形和变硬。
处理方法可以是更换有变形和变硬的橡胶圈。
此外，可以采取适当的保养措施，如避免暴露在极端温度下和使用适合的润滑剂，以延长橡胶圈的使用寿命。
4. 腐蚀和老化：橡胶圈在长时间使用或受到化学物质和氧气等的腐蚀作用，会发生腐蚀和老化。
处理方法可以是更换有腐蚀和老化的橡胶圈。
此外，可以采取适当的保养措施，如存放在干燥、阴凉和通风良好的环境中，以延长橡胶圈的使用寿命。
5. 摩擦损伤：橡胶圈在与其他硬物接触或摩擦时，可能会出现摩擦损伤。
处理方法可以是修补或更换有摩擦损伤的橡胶圈。
修补时可以使用橡胶补丁或胶水修补。
总的来说，对于有缺陷的橡胶圈，修补是一种经济实用的处理方法，而更换是一种可靠的处理方法。
在使用橡胶圈时，应注意保护和维护，避免与尖锐物体或化学物质接触，并避免长时间曝露在极端环境中。
橡胶制品的常见缺陷与解决方案
橡胶制品的缺陷与解决方案
件之间有一个从软到硬的渐进。 （ stiffness gradients 橡胶截面弹性与刚性比的有益渐 进） ；
1、改进配方以保证有充足的焦烧时间； 2、改进制品模具和配方，保证胶料以最快的速 度到达金属嵌件的粘结部位； 3、尽量采用普通、半有效硫化体系（不同硫化 体系的耐疲劳性和耐热氧老化等性能有明显差 异，一般硫化体系中随着促进剂与硫黄比率由 小到大的变化，硫化体系由普通硫化体系过渡 到半有效硫化体系，至有效硫化体系。硫化胶 4．配方不合理，胶料 网络结构则由多硫交联键为主转变为多硫键、 硫化速度与胶浆硫化 双硫键和单硫键并存的分布，最后全硫化体系 速度不一致 （配方泛指 变为单硫键和双硫键为主的脆性结构。一般橡 胶料配方和胶浆配方） 胶制品的物理和化学性能，在前两种硫化体系 中能较好适应于生产使用。 ） ， 提高硫黄用量 （相 对而言，不是越多越好） ，以实现多硫交联键； 4、改进硫化条件（温度、时间和压力） ； 5、减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其硫化 时迁移到橡胶表面，从而影响粘结； 6、胶料停放时间过长，与空气接触产生一定的 物理化学反应，造成胶料硫化失效。需改用新
3/9
橡胶制品的缺陷与解决方案
2.橡胶- 金属粘接不良 会引起粘结部位残留 大量气体， 加压时气体 收缩。一旦撤去压力， 按上述一橡胶-金属粘接不良中所述方法解决； 气体扩散， 橡胶层较薄 且面积较大的橡胶和 金属之间会出现气泡 1、增加模具合模后放气次数； 2、对模具进行抽真空； 3、提高混炼胶的温度； 4、采用门尼粘度较高的橡胶；（门尼粘度用门 尼粘度计测量， 门尼粘度计是一个标准的转子， 3.有气体裹入胶料， 气 以恒定的转速（一般 2 转/分），在密闭室的试 体不易排除， 随胶料一 样中转动。转子转动所受到的剪切阻力大小与 起硫化， 从而在制品表 试样在硫化过程中的粘度变化有关，可通过测 面出现气泡 力装置显示在以门尼为单位的刻度盘上，以相 同时间间隔读取数值可作出门尼硫化曲线，当 门尼数先降后升，从最低点起上升 5 个单位时 的时间称门尼焦烧时间，从门尼焦烧点再上升 30 个单位的时间称门尼硫化时间。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
浇口设计不合理
浇口设计不合理，导致充型困难或产 生气孔等缺陷。
模具加工精度低
模具加工精度不高
导致模具配合不良，出现飞边、 溢料等问题。
模具表面粗糙
模具表面粗糙导致制品表面质量差 。
模具材料不当
使用不当材料制作模具，导致制品 不符合要求。
设备性能不良
注射机精度不高
注射机精度不高，导致注射不稳 定，制品出现气泡、银纹等缺陷
配方比例不当
橡胶配方中各种原材料的 比例不当，会影响橡胶产 品的性能。
配方设计不合理
硫化体系不合理
硫化体系是橡胶配方设计 的重要部分，硫化剂、促 进剂等配比不当，会影响 橡胶产品的性能。
补强体系不合理
补强剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的强度 和耐磨性等性能。
增塑体系不合理
增塑剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的柔软 度和耐寒性等性能。
建立完善的设备维护和保养制度 ，定期对设备进行检查、维修和
更换。
保持生产环境的清洁和卫生，减 少污染和杂质对产品质量的影响
。
加强产品使用及环境监控
对产品使用进行严格的监管和控制，避免滥用和误用。 对产品使用环境进行评估和监控，确保其符合产品要求。
建立完善的质量检测和监控体系，对产品进行定期检查和测试。
压力不均
总结词
压力不均是指在橡胶加工过程中，压力 分布不均匀，导致橡胶制品出现鼓包、 厚度不均等问题。
VS
详细描述
压力不均的原因包括模具设计不合理、压 力控制不稳定、注射速度过快或过慢等。 此缺陷会导致橡胶制品形状变形、精度降 低，影响使用性能和外观质量。
时间控制不当
总结词
时间控制不当是指在橡胶加工过程中，时间控制过长或过短，导致橡胶制品出现老化、不耐用等问题。
橡胶制品常见问题及解决方法
不管是何种产品，其实都是有缺陷。
自然橡胶制品也不例外，那该产品比较常见的问题及解决方案有哪些呢吗，下边为您解答。
1、橡胶产品撕裂
原因分析：启模太快，受力不均匀；模具棱角、倒角不合理；隔离剂过多或是过少；胶料流动性差，半成品粘接性差；。
解决方案：启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计，合理使用隔离剂。
2、橡胶产品缺胶
原因分析：胶料没有充分流动；半成品单耗不足或装胶量不足；模具排气性能差；模温太高。
解决方案：减慢模具上升速度并反复放气；从新制定模具装胶量；改善模具设计，降低模温。
3、橡胶产品出现卷边、抽边、缩边
原因分析：胶料加工性能差。
解决方案：采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度。
4、橡胶产品过于粗糙
原因分析：模具表面粗糙，没清洗干净；混炼胶焦烧时间过短。
解决方案：清洗模具；延长焦烧时间。
5、橡胶产品胶边过厚，以至于产品超重
原因分析：模具装胶料过多；平板压力不足；模具没有相应的余胶槽。
解决方案：严格控制半成品单耗；增大平板压力；改进模具设计。
6、橡胶产品有气泡
原因分析：配合剂中含有硫化分解加工时出现窝气；模腔中的空气没有排干净；模具无排气线。
解决方案：模具上增加排气线；生产合模前反复放气，配方中加适量氧化钙
7、橡胶产品出现裂纹
原因分析：胶料有脏物混入；隔离剂添加过多；胶料焦烧不够。
解决方案：保证胶料清洁无污染；合理使用隔离剂；延长焦烧时间。
综上就是橡胶制品常见7大问题及解决方法的介绍，希望对大家进一步的了解有所帮助，同时，如想了解更多有关橡胶制品信息可咨询巩义市鑫业供水材料有限公司。
橡胶制品硫化窝气(气泡、缺胶、明疤、凹痕)解决方案
橡胶制品硫化窝气（气泡、缺胶、明疤、凹痕）解决方案橡胶制品窝气是生产中常见的一种现象，是指在模压硫化过程中，产生气泡、缺胶、明疤、凹痕等外观质量缺陷。
一般来说，产生原因有以下几个方面：1.模具的结构：越复杂的产品模型分型线越少，气体就越不容易跑出；或者根本没有跑胶槽、跑胶槽尺寸太小、缺乏排气孔、排气孔外置不恰当，都能导致产生窝气。
设计合理的溢胶槽和抽真空可以得到一定改善。
2.胶料配方：配方设计时，忽略了配合剂之间互相反应而产生气泡窝气；或者胶料本身受潮，内部和表面有水分，会在硫化时气化而产生窝气；又或者某些胶自身的分解释放出气体或者低挥发组分溢出。
建议添加吸潮材料、流动剂（排气助剂）等，原料选择挥发性小的材料，树脂、油等低挥发份材料。
3.模压的工艺：考虑胶料比重及体积等因素，半成品的质量应该要适当大于成品质量；半成品的形状和在模腔中位置摆放不当；硫化操作时，加压速度过快，气体不能及时排出等。
建议流变仪T10操作胶烧时间延长，降低硫化温度，多排几次气或抽真空。
我们可以从以下几个方面来改善窝气现象:1.合理的硫化温度，低温长时间提高胶料在磨具的流动性。
2.硫化升压速度要适当，不要过快图快，注意多次降压排气，特别是操作人员，要按照硫化规程进行有条件抽真空。
3.制定合理的半成品成型工艺，注意装料形状对产品质量的影响，对不同的产品制作不同的半成品形状尺寸大小，另外半成品的表面涂少量碳酸钙或者滑石粉也有利于提高产品外观质量，添加流动助剂。
4.维护保养好硫化设备和模具，确保设备正常运转，模具清洁，排气孔以及跑胶槽畅通。
5.设计配方时要考虑到原材料的特性，不用或者少用含水率偏高的材料，如果必须使用也要适当预处理，制定合适的炼胶工艺，确保胶料通过混炼后，能排除其中较多的水分。
条件应许回压效果佳。
6.合理设计模具结构，设计必要的分型线、跑胶槽、排气孔。
对高要求的复杂制品最好采用注压流胶孔的模具真空泵抽真空。
总结：产品要想不窝气、明疤，要从材料选择低挥发份的，配方设计延长焦烧操作期提高胶料流动性，模压温度适当多排几次气，磨具设计合理有条件抽真空。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
•引言•橡胶产品常见缺陷概述•产生缺陷的原因分析•解决措施及建议目•案例分析与应用•结论与展望录背景介绍本文旨在分析橡胶产品生产过程中可能出现的缺陷及其产生原因，并提出相应的解决措施。
这有助于提高产品质量、降低生产成本、增强市场竞争力，同时保障使用安全。
通过深入探讨和研究，我们将更好地了解橡胶产品的性能和特点，为进一步优化其生产工艺和提高产品质量提供理论支持和实践指导。
目的和意义原因原材料中含有水分或挥发性物质硫化过程中产生的气体未完全排胶料混合不均匀或炼胶时间过长解决措施确保原材料干燥、无挥发性物质优化硫化工艺，增加排气时间控制炼胶时间和温度，确保胶料混合均匀原因橡胶老化或劣化应力集中或外部应力作用02030102030430102 030102橡胶硬度不均优化橡胶制品结构设计，确保厚度均匀和稳定性橡胶材料质量差配合剂问题填充剂问题030201材料因素加工工艺不合理模具设计不当设备问题人员操作问题材料选择与控制是解决橡胶产品基本缺陷的重要手段之一。
详细描述应基于产品的性能要求和工艺条件，选择适宜的橡胶材料，并严格控制其成分和性能指标，避免因材料问题而导致缺陷的产生。
对于重要的橡胶部件，可以考虑添加适量的增塑剂、补强剂、抗氧剂等助剂，以改善其加工性能和耐久性。
总结词材料选择与控制VS工艺优化及改进总结词详细描述其他措施和建议总结词详细描述针对以上原因，可以采取以下措施：严格控制原材料的质量和配方；适当延长硫化时间；优化模具设计，确保模具排气顺畅。
案例一：某橡胶密封圈的气泡问题解决措施解决措施原因原因橡胶轮胎出现龟裂可能是由于原材料质量问题、硫化时间不当、氧化老化、使用环境恶劣等因素导致的。
要点一要点二解决措施为改善橡胶轮胎的龟裂问题，可以采取以下措施：严格把控原材料的质量和配方；合理调整硫化时间；加强生产过程中的质量控制和老化试验；提高产品的抗老化性能和使用寿命；同时，在使用过程中定期检查和维护。
橡胶产品不合格处置方案
橡胶产品不合格处置方案在生产过程中，有时会出现橡胶产品的不合格情况。
这种情况需要及时处理，避免不良影响。
本文将介绍橡胶产品不合格的处置方案。
不合格橡胶产品的定义不合格橡胶产品是指未能达到相关标准要求的产品。
这些产品可能存在缺陷，或未通过相关检测标准。
如不同型号、规格、客户要求不符合等。
处置方案1. 橡胶产品质量纠正措施当发现橡胶产品存在不合格情况时，首先需要进行质量纠正措施，以保障客户利益和公司形象。
质量纠正措施包括但不限于：•零部件更新或更换•采取隔离措施•重新制造2. 不合格橡胶产品的处理方法如果无法进行质量纠正措施，则需要进行不合格橡胶产品的处理方法。
处理方法包括：2.1 报废处理对于严重的不合格橡胶产品，应直接予以报废处理。
以下是报废处理的具体步骤：•首先对有问题的橡胶产品进行记录，并进行初步的缺陷分析。
•确认不合格产品的具体数量和品种，测量记录各项指标和数据，并将其填写入不合格统计表中，以便于管理和监督。
•在报废处置方案确认后，对不合格产品进行标识，以便于区别已报废的产品和未报废的产品。
并尽快将其报废，并进行记录。
2.2 重制或改制处理橡胶制品的特性决定了可再生利用率高。
如果有可能实现再生利用，也就降低了产品的浪费和环境污染，具有 very positive 的成本效益。
更具体地说，建议采取以下方案：•返修：重做或修改被建议，修改后应再次进行检查合格，确认达到客户目的和质量标准。
•二次加工：细整、混合等工序，如适用。
•破碎：将不合格橡胶产品破碎重新制品，如方砖、O形圈用素片等，消化产库，减小库存量，增加利用率。
3. 橡胶产品质量控制措施为更好的控制橡胶制品生产质量，以达到提高市场地位、保障用户利益，应建立完善的制品质量跟踪计划和质量检测点，具体建议如下：•全面检查生产工艺流程。
•采用层层把关的质量检测制度和检验标准对关键的环节、关键的部位的检验要求、和对方案的复核。
•对从库存进料到出厂检验全程跟踪，确保随时发现、追溯不合格品、是时有针对性的纠正问题。
橡胶基础知识及常见缺陷改善对策
橡胶根底知识及常见缺陷改善对策原料-配方-工艺-设备-生产经验一、橡胶次品类别、原因分析及解决方法二．橡胶硫化工应知应会硫化工应知应会的目的：促使硫化工掌握橡胶材料和硫化的根本知识，提高硫化工专业理论知识和操作技能，更有效地效劳与新产品开发试试制工作从而提高硫化工自身的素质，使试制开发产品及时按期交样，并确保新模上线生产的产品合格率和生产效率最大化。
1.应知：1.熟知硫化三要素之间的相互关系及对产品的影响。
2.熟知橡胶产品各工序的生产，及其所使用的设备，设备的操作规程，产品的加工方法。
3.熟知模具、设备工装夹具的操作规程，平安知识及保养知识。
4.了解橡胶产品的使用的胶料代号，胶种及硫化工艺性能，以及主导产品的主要工作部位，外观质量标准。
5.应知硫化时间制定的依据，并能对生产中出现的一般质量缺陷进行分析、解决，并对复杂的问题提出改良意见。
2．应会：1.能够熟练掌握及使用各类结构橡胶模具的试模方法。
2.能鉴别各种胶号、胶料及胶料的外观质量的好坏、并能根据胶料代号准确判定材料的硬度。
3.能看懂各类结构的产品图、模具图及了解模具加工的根本知识。
4.会使用游标卡尺、测厚仪、测温仪，并了解其工作原理。
5.能确定出最正确、最合理的硫化工艺参数、操作技能并应用于生产。
7.能分析试模、试生产过程中出现的质量缺陷的原因，并能提出改良意见。
三．橡胶和塑料之间的区别塑料与橡胶最本质的区别在于塑料发生形变时塑性变形，而橡胶是弹性变形。
换句话说，塑料变形后不容易恢复原状态，而橡胶相对来说就容易得多。
塑料的弹性是很小的，通常小于100%，而橡胶可以到达1000%甚至更多。
塑料在成型上绝大多数成型过程完毕产品过程也就完毕；而橡胶成型过程完毕后还得需要硫化过程。
塑料与橡胶同属于高分子材料,主要由碳和氢两种原子组成,另有一些含有少量氧,氮,氯,硅,氟,硫等原子,其性能特殊,用途也特别.在常温下,塑料是固态,很硬,不能拉伸变形.而橡胶硬度不高,有弹性,可拉伸变长,停止拉伸又可回复原状.这是由于它们的分子结构不同造成的.另一不同点是塑料可以屡次回收重复使用,而橡胶那么不能直接回收使用,只能经过加工制成再生胶,然后才可用.塑料在100多度至200度时的形态与橡胶在60至100度时的形态相似. 广义地说，橡胶其实是塑料的一种，塑料包括橡胶。
某公司橡胶模压制品常见缺陷及解决方法
橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。
这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。
为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。
在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。
喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。
有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。
较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。
其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。
喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。
防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。
高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。
再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。
配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。
室温在20-25度时，A：B＝100：1.5。
橡胶制品外观缺陷及解决方案
橡胶制品外观缺陷及解决方案篇一：橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表而析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。
这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。
为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。
在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现彖。
喷霜-定义和由来喷霜又名喷出（blooming）,是橡胶加工过程中常见的质量问题，它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析岀的现彖。
有时，这种喷岀物呈霜状结晶物，故习惯上称“喷霜”。
较多见的喷霜物为硫，因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂，且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。
其实从喷出物外观来看，也未必都呈霜状，也有呈油状（软化剂、增塑剂）或粉粒状（多为填充剂、防老剂、促进剂等）的物质喷岀，甚至炭黑喷出也有所见。
喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其lword版与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。
防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。
高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右！他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。
再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种！原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式岀售，A组份是胶料，B组份是催化剂。
配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。
橡胶产品基本缺陷产生原因和解决措施方案
解决措施
针对以上原因，可以采取以下措施：严格控 制原材料的混合质量，保证混炼温度适中， 避免焦烧；优化硫化工艺，确保硫化时间适 当，保证硫化充分。对于已经出现气泡的轮
胎，可以进行返工处理，重新进行硫化。
案例二：橡胶密封圈变形问题解决方案
原因
橡胶密封圈变形通常是由于材料硬度不当、硫化时间过 短或硫化温度过低导致的。此外，密封圈设计不合理或 使用过程中受到不适当的压力也可能导致其变形。
加工问题
加工过程中温度过高或者过低，导 致材料脱皮。
03
解决措施方案
气泡
原因
橡胶材料混合不均匀，或者橡胶材料中存在水分、挥发物等杂质，或者硫化过程中温度和压力不足。
解决措施
加强橡胶材料的质量控制，确保混合均匀，避免杂质的存在；适当提高硫化过程中的温度和压力，保 证橡胶充分硫化。
变形
要点一
原因
橡胶材料硫化不足或者热稳定性差，导致在储存和使用过 程中发生变形。
解决措施
优化配方，添加增粘剂，改进模具设计，选择合适的脱模剂。
02
产生原因分析
气泡
材料问题
原材料不纯净，有杂质。
搅拌问题
搅拌不充分，导致材料混合不均匀。
硫化问题
硫化时间过短，导致气泡不能完全排出。
变形
01
02
03
材料问题
使用的橡胶材料质量不好 ，容易发生变形。
结构设计问题
产品结构设计不合理，导 致受力不均匀，产生变形 。
变形
产生原因
硫化程度不足或局部硫化不均匀，导致橡胶物理性能不稳定。
解决措施
调整硫化剂和促进剂用量，采用多段硫化工艺，加强硫化过程的监控。
表面粗糙
橡胶产品外观不良
7.6清，洗模
8.1 胶料本身有空洞（线径在5)
8.1 挑出
8.2 胶料药粉未打散
8.2 重新打炼
8.3 胶料含有水分，如（EP VT） 8.4 加硫不足（SBR） 8.5 模温太低
8.3 吹干水分 8.4 调整加硫时间 8.5 提高温度
8.6 模具过脏（E5011排圈料）
8.6 清模、洗模
8.7 模具排气不顺,未使用真空 9.1 装配、洗模、操作，碰伤
6.6均匀挤料，合理摆放预行物
6.7 软材质/含腊/含油量较多的胶料 6.8 排气过多、过少
6.7 可相应调整配方 6.8 重新调整排气
6.9未使用真空机
6.9 使用真空机台生产
6.10 排气孔堵塞及模套孔堵塞
6.10 清理毛边屑
6.11 模具排气时张不开
6.11 模具装弹簧
6.12 模具设计不良引起排气不良，排气槽深或浅 、或无排气孔
9.6 刀痕
9.6 修模（背托环易造成）
10.1 胶料死料，模温过高
10.1 降温延长时间无改善则反馈混料处理
10.2 加硫不足
10.2 提升加硫条件
10.3 压力不够
10.3 加压力
10.4 产品未冷却就叠在一起
10.4 出模产品冷却后再叠齐
10.5 二烤叠放太多、数量太多，未排列整齐
10.5 合理制定数量
4.6 低温、长秒
法 4.7 料有水、喷水
4.7 料不含水\吹干水
4.8 打料时温度过高,胶料接近死料
4.8 降低成型温度;不行换料或处理料
4.9 模具未电镀
4.9 电镀
4.10 模具脏 （EP材质： E7010）
4.10 定期洗模
橡胶件常见不良
橡胶件常见不良1. 引言本文档旨在描述橡胶件的常见不良情况，并提供相应的解决方法。
以下是一些常见的橡胶件不良情况及其原因分析和处理建议。
2. 不良情况及处理方法2.1 裂纹原因分析- 橡胶件在使用过程中可能会因应力集中或过度加载而产生裂纹。
- 温度变化和化学物质导致的老化也可能导致橡胶件出现裂纹。
处理建议- 定期检查橡胶件，特别是负责在高温或有腐蚀性物质环境下运行的橡胶件。
- 清洁和保养橡胶件，使用适当的润滑剂以减少应力集中。
- 避免橡胶件长时间暴露在极端温度或化学物质环境下。
2.2 膨胀原因分析- 橡胶件膨胀可能是由于温度变化或化学反应导致橡胶材料发生变化。
- 不适当的橡胶配方或制造过程可能导致橡胶膨胀。
处理建议- 选择适当的橡胶材料和配方，避免使用容易发生膨胀的橡胶。
- 进行温度和化学品兼容性测试，在使用之前确认橡胶件能够适应预期的工作条件。
2.3 粘连原因分析- 橡胶件粘连可能是由于不良的制造过程，如使用不当的粘接剂或工艺参数不合适而导致的。
- 化学反应或外界环境因素也可能导致橡胶件粘连。
处理建议- 优化橡胶件的制造工艺，确保使用合适的粘接剂和正确的工艺参数。
- 避免橡胶件长时间暴露在含有粘接剂的环境中，避免化学反应导致粘连。
3. 总结橡胶件常见不良情况包括裂纹、膨胀和粘连。
通过定期检查、保养和合适的制造工艺，可以有效预防和处理这些不良情况。
对于橡胶件的选择，应根据工作条件和环境因素选择合适的材料和配方。
橡胶制品常见缺陷及解决方法
橡胶制品常见缺陷及解决方法橡胶制品是一种广泛应用于各个行业的重要材料，如轮胎、密封件、管道等等。
然而，由于橡胶材料的特殊性质，常常会出现一些缺陷，影响其质量和使用寿命。
本文将介绍几种常见的橡胶制品缺陷及解决方法。
一、气泡气泡是橡胶制品中常见的缺陷之一、气泡的形成可能是由于在橡胶混炼过程中，未能充分混炼，导致未挥发的气体被包裹在橡胶制品中。
气泡会影响橡胶制品的力学性能和密封性能。
解决方法：1.确保橡胶混炼过程中充分混炼，将气体挥发掉。
2.控制橡胶制品的成型压力和温度，避免气泡的产生。
3.采用真空热压成型技术，可以显著减少气泡的产生。
二、硫化不良硫化是橡胶制品加工中非常重要的一步，可以使橡胶获得较好的力学性能。
但有时会出现硫化不良的情况，导致橡胶制品质量下降。
解决方法：1.确保硫化时间和温度正确，避免过度或不足硫化。
2.确保硫化剂的种类和用量正确，避免硫化剂过多或不足。
3.硫化时应进行合理的压力控制，避免出现不均匀硫化的情况。
三、老化橡胶制品长期暴露在空气、阳光、高温等环境中，容易发生老化，导致橡胶硬化、变脆，甚至出现裂纹和断裂。
解决方法：1.可添加适当的防老剂，延缓橡胶的老化过程。
2.储存橡胶制品时，应避免阳光直射和高温环境，保持通风干燥。
3.定期检查橡胶制品的老化情况，及时更换老化严重的橡胶制品。
四、变形橡胶制品在使用过程中，由于受到压力、重物等外力作用，容易发生变形，影响其正常功能和使用寿命。
解决方法：1.选择合适的橡胶材料和硬度，以满足橡胶制品的使用要求。
2.加强橡胶制品的结构设计，增加支撑和加强材料，提高抗变形能力。
3.对于长期受压变形的橡胶制品，可以采用预压技术，减少变形。
五、杂质橡胶制品在生产过程中，容易受到灰尘、油污等杂质的污染，导致橡胶制品质量下降。
解决方法：1.加强生产过程的卫生管理，保持生产环境的清洁。
2.采用过滤设备，尽量减少杂质污染。
3.对生产用的原料进行检测，确保原材料的质量符合要求。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
03
04
加强原材料的质量控制 ，确保原材料纯净无污 染；
定期清洗设备，确保设 备内无残留物。
缺陷产生原因分析
02
气泡产生原因
01
02
03
原材料问题
橡胶中含有水分或挥发物 ，加工过程中未能充分排 除，会在产品中形成气泡 。
加工工艺问题
加工温度过高或过低，橡 胶塑化不均匀，混炼时空 气被裹入橡胶中形成气泡 。
纹能力。
控制硫化温度和时间
02
避免过高或过低的硫化温度以及过长的硫化时间，防止橡胶产
品出现老化裂纹。
加强产品结构设计
03
避免产品结构中存在尖角、薄壁等容易产生应力集中的设计，
降低裂纹风险。
异物混入解决措施
加强原材料检验
对橡胶原材料进行严格检验，避免原材料中混入异物。
改善生产环境
保持生产环境的清洁，减少灰尘、杂质等异物的产生和混入。
严格控制原材料质量
选择优质的橡胶原材料，避免含有水分、挥发物等杂质，减少气 泡的产生。
优化炼胶工艺
通过提高炼胶温度、降低炼胶速度等措施，使橡胶中的水分和挥发 物充分排出，减少气泡生成。
加强硫化过程中的压力控制
保证硫化过程中模具的紧密闭合，防止空气进入产生气泡。
裂纹解决措施
调整橡胶配方
01
通过增加橡胶的韧性、降低硬度等措施，提高橡胶产品的抗裂
提高员工质量意识，培训操作技能
加强质量意识教育
通过定期举办质量知识讲座、案例分析等活动，增强员工对产品质 量重要性的认识，提高质量意识。
操作技能培训
针对新员工和转岗员工，开展操作技能培训，确保员工熟练掌握生 产设备的操作方法和工艺要求，减少操作失误造成的缺陷。
橡胶产品常见缺陷
橡胶产品常见缺陷一、缩边现象（1）硫化温度太高（2）胶料过多（3）硫化速度太快（4）开溢料槽没有（5）模具问题缺料原因：（1）模具与橡胶之间的空气无法排出（2）称重不够（3）压力不足（4）胶料流动性太差（5）模温过高,胶料焦烧（6）胶料早期焦烧（死料）（7）料不够厚，流动不充分解决：（1）加开排气槽（2）多排气（3）提高压力（4）改配方,增加胶料流动性（5）改配方,延长焦烧时间（6）增加料厚度二、喷霜,发白原因：（1）硫化不足.（2）配合剂过量,超过橡胶的溶解度. 解决：（1）延长硫时或采取二次硫化（2）调整配方,减少低溶解度（3）配合剂的用量三、气泡、发孔原因：（1）硫化不足（2）压力不足（3）模内或胶料中有杂质或油污（4）硫化模温过高（5）硫化剂加少了,硫化速度太慢解决：（1）加压（2）加长硫时（3）调整配方,加快硫化速度（4）多排气（5）模温不能过高（6）增加硫化剂用量四、重皮、开裂原因：（1）硫化速度太快,胶流动不充分（2）模具脏或胶料粘污迹（3）隔离剂或脱模剂太多（4）胶料厚度不够解决：（1）降低模温,减慢硫化速度（2）保持胶料.模具清洁（3）少用隔离剂或脱模剂（4）胶料够厚五、产品脱模破裂原因：（1）模温过高或者硫时过长（2）硫化剂用量过多（3）脱模方法不对解决措施：（1）降低模温（2）缩短硫时（3）减少硫化剂用量（4）喷脱模剂（5）采取正确的脱模方法六、难加工原因：（1）产品撕裂强度太好，(如高拉力胶)。
这种难加工表现为毛边撕不下来。
（2）产品强度太差，表现为毛边很脆，会连产品一起撕破。
解决措施：（1）如果是撕不掉，就得调整配方，多填充配合剂，减小收缩率。
（2）如果是撕破，a降低模温,缩短硫时；b减少硫化剂用量；c调整配方,增加胶料强度。
0820橡胶制品常见缺陷
一、表皮气泡现象NO 原因分析解决方法1 硫化不充分，导致制品表面有气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状①延长硫化时间，提高硫化温度②保证硫化有足够的压力③调整配方，提高硫化速度2 橡胶-金属粘接不良引起粘结部位残留气体，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡①按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决3 有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡①增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空②提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶③入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢料槽等④改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料⑤改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔4 胶料配方中有易挥发物①调节适当的硫化条件，温度不宜太高②使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥③减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂二、橡胶表面发粘No 原因分析解决方法1 模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化①对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体②增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或溢胶槽2 模具型腔不对称，有死角，传热不均匀导致硫化不均匀①调整胶料配方，使用硫化曲线平坦期长的胶料②调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度3 胶料压出或压延夹入气体①改进压出，延压条件和工艺三、分层No 原因分析解决方法1 胶料表面污染，特别是油污①清洁胶料表面或换用干净的胶料2 喷霜①按表格喷霜所述方法解决3 相容性差的橡胶混合不均匀①在配方设计时选用相容性好的胶种四、橡胶-金属粘接不良脱胶No 原因分析解决方法1 胶黏剂失效：表涂或底涂未干燥；超期储存，可膜厚未开始注胶停电；使用了不合格的胶黏剂；骨架装在高温模具中时间过长①参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂2 骨架涂胶前表面的油脂未处理干净，表现为胶黏剂与骨架不粘①金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂质等涂好胶黏剂的骨架表面被污染；没有做好防尘措施被粉尘污染，被脱模剂污染，设备维修时没有将骨架移走，被油污染，装骨架时没有更换干净手套①3 胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂②注意操作，防止胶浆漏涂、少涂③涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败4 配合不合理，胶料硫化速度与①改进配方以保证有充足的焦烧时间胶浆硫化速度不一致②模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位③改进硫化条件（温度、时间和压力）④减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结⑤胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料5 压力不足①增大硫化压力; 保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以致压力不足6 胶浆有效成分挥发或固化①硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
而且不会将模具打坏； 模具的导柱脱落； 骨架产品，模腔中定位销脱落或配合不当。
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
10．打骨架（表现为骨架变形、断裂、多出毛刺 等致使骨架不合格的现象）
骨架或模腔不合格； 骨架没放正； 模具结构不合理，致使骨架不好放。 11．漏骨架（表现为骨架该包胶的部位没有橡胶） 骨架或模腔不合格 模腔中定位销脱落或配合不当； 装模时，导致模具的上下模配合不当；
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
7．欠硫（表现为：橡胶产品内部有网状、气孔或产品表面鼓包现 象）
工艺硫化温度太低； 工艺硫化时间不足； 装卸模时间太长造成模温降低； 混炼胶T90过长； 操作工未按工艺硫化时间生产（缩短硫化时间）。 8．过硫（表现为：橡胶产品有焦烧或表面褶皱现象） 硫化温度过高或时间过长； 9．移位（表现为产品的分型面不能顺畅过渡，相互错开） 模具的导柱或导柱孔磨损，造成它们之间的配合间隙加大； 模具的上下模在合模时没有防错技术，转180度也能将模具合上，
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
5．闷气：（表现为橡胶体上有一点粘粘的，海绵状的橡胶； 混炼胶没熟）
排气次数不够； 模具上没有设计排气孔或跑胶道； 排气延时不足； 上料方法不当； 胶料过多； 排气方法不当。 6．气泡（闷气的另一种表现状态，在橡胶体表面形成一个
包，里面充满空气） 涂好胶粘剂的骨架表面被污染（逐步脱胶—气泡）； 骨架表面的胶粘剂未彻底干燥； 原材料中水分超标； 混炼胶中水分过多。
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
3．烂边（焦边）（表现在模具型腔分型部位出现皱褶、 分层等缺陷）
模温过高； 撕边模具撕边槽距离不合理； 排气不当。
4．杂质（表现为在橡胶体表面存在不同的材料或其它物 体）
混炼胶中含有熟胶皮； 模具上的熟胶皮没有清理干净； 注胶孔没有清理干净； 内在杂质（原材料本身中的杂质）；
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
12．变形（表现为产品失去了原来固有的形状） 骨架原材料材质差；
抛砂时间过长或砂粒过粗（塑料外壳类，铝外壳类，内 径较大、壁厚较薄的管材类）；
模腔与骨架配合间隙过大； 注胶压力过大； 纯胶或塑料产品放置不当。 13．胶边厚 装胶量太多； 模具的上下模配合面（分型面）磨损； 模具无跑胶道或跑胶道不合理； 锁模压力过小； 模具分型面配合不当（设计造成）。
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
2．脱胶（表现为橡胶体与骨架相互脱离，不粘接） 骨架涂胶前表面的油脂未处理干净；（表现为胶粘剂
与骨架不粘） 胶粘剂失效：表涂或底涂未干燥；超期储存；合模后
未开始注胶突然停电；使用了不合格的胶粘剂；骨架 装在高温模具中时间过久。 涂好胶粘剂的骨架表面被污染：没做好防尘措施被粉 尘污染，被脱模剂污染，设备维修时没有将骨架移走 被油污染，装骨架时没有更换干净的手套； 骨架表面的胶粘剂过厚或有堆积现象； 模温过高或过低； 模具封胶不严； 注胶孔过大； 二次加工。
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
14．模脏（表现为产品表面色泽不一致，有污垢，没有 光泽）
模腔内有污垢；
骨架表面的胶粘剂涂得太厚，硫化时淌到模腔使橡胶 粘在（致使胶粘剂沾在）模腔上；
胶料致使模腔易产生污垢； 使用水性脱模剂易产生模脏。 15．粘模（表现为在橡胶体表面形成不规则的橡胶残缺
区） 模温过低； 胶料配方不佳（如内在脱模剂份量少）； 骨架胶粘剂未彻底干燥。 16．骨架用错（不能例入外观缺陷） 类似骨架没有防错技术
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
16．注胶孔太深（表现为在橡胶体表面形成一个明显的 凹坑）
设计不合理； 排气不当； 模温过高； 脱模不当。 17．骨架断裂 注胶压力太大或骨架的抗拉强度、延伸率太低造成，如
则的麻点、划痕、凹凸不平等） 模腔上有痕迹； 胶料中有硬状物体。 21．缩裂（表现为橡胶分型处表面有裂纹） 模温过高； 模具配合面不当。
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
22．撕缺（表现为在产品的突出部位被扯掉） 胶料撕裂强度差； 硫化脱模或修边方法不当。 23．烫坏（表现为橡胶表面有不规则的印痕） 温度过高； 装骨架或胶料速度慢； 胶料流动性差； 排气时间过长;
应立即把不符合规定要求的产品或过 程通报给负有纠正措施职责和权限的 管理者；
在岗位说明书中对质量职责的描 述是：实施对制成品的互检、自检； 及时汇报生产异常情况；
最了解产品的人是谁？
生产操作者！
影响过程质量异常的因素： 人、机、料、法、环、测
不接受不良品 不生产不良品 不传递不良品
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
181H,515C的外壳等； 模腔与骨架配合间隙过大。 18．分层（表现为在橡胶体的局部产生橡胶与橡胶之间
不粘合的现象） 胶料热炼温度过低、薄通次数不够；及识别方法
19．撬坏（表现为零件的橡胶体或骨架在硫化的后期 被局部破坏）
模具结构不合理； 脱模器具不合理； 脱模方法不当。 20．模痕、凹凸（表现为橡胶体表面有明显的、不规
橡胶制品外观缺陷类别 及识别方法
质管部
2013年6月23日
公司提出：每个操作者都是检验员 所有不合格品控制在生产前
质量： 一组固有特性满足要求的程度
•质量和员工的关系：
1）质量与每位员工的工作有关； 2）质量是全体员工互相配合，共同 努力的结果； 3）为保证质量，每位员工必须做好 本职工作
员工的质量职责： 在公司的质量手册中规定：员工