2.5数控车螺纹指令编程与加工
数控车床螺纹加工编程指令的应用
数控车床螺纹加工编程指令的应用济宁职业技术学院（山东）张玉香在目前的FANUC 和广州数控系统的车床上，加工螺纹一般可采用3 种方法：G32 直进式切削方法、G92直进式固定循环切削方法和G76 斜进式复合固定循环切削方法。
由于它们的切削方式和编程方法不同，造成的加工误差也不同，在操作使用时需仔细分析，以便加工出高精度的零件。
1.编程方法（1）G32 直进式螺纹切削方法指令格式：图1G32直进式螺纹切削方法指令格式：G32 X（U ）_ Z（W ）_ F_ ；该指令用于车削圆柱螺纹、圆锥螺纹、端面螺纹。
其编程方法与G01 相似，如图1所示。
使用说明：①式中（X ，Z ）和（U ，W ）为螺纹的终点坐标，即图1 中B 点的坐标值；F 后的数值为导程（单线时为螺距）。
②当α=0°时，作直螺纹加工，编程格式为G32 Z_F_或G32 W_F_ ；当α＜45°时加工锥螺纹，螺距以Z轴方向的值指定；当α＞45°时螺距以X 轴方向的值指定；当α=90°时，加工端面螺纹，编程格式为G32 X_ F_或G32 U_ F_ 。
③螺纹切削中进给速度倍率开关无效，进给速度被限制在100% ；螺纹切削中不能停止进给，一旦停止进给切深便急剧增加，非常危险。
因此，进给暂停在螺纹加工中无效。
④在螺纹切削程序段后的第一个非螺纹切削程序段期间，按进给暂停键时刀具在非螺纹切削程序段停止。
⑤主轴功能的确定。
在编写螺纹加工程序时，只能使用主轴恒转速控制功能（程序中编入G97 ），由于进给速度的最大值和最小值系统参数已设定，在加工螺纹时为了避免进给速度超出系统设定范围，所以主轴转速不宜太高，一般用如下公式计算：（取）且从粗加工到精加工，主轴转速必须保持恒定。
否则，螺距将发生变化，会出现乱牙。
⑥螺纹起点和终点轴向尺寸的确定。
螺纹加工时应注意在有效螺纹长度的两端留出足够的升速段和降速段，以剔除两端因进给伺服电动机变速而产生的不符合要求的螺纹段，通常：δ=（2~3 ）螺距δ=（1~2 ）螺距⑦螺纹起点和终点径向尺寸的确定。
数控车床螺纹切削循环指令编程
M 20—5g 6g— S
旋合长度代号 顶径公差带代号
中径公差带代号
公称直径
普通螺纹代号
4.螺纹标记含义(2)
（2）内螺纹标记 内螺纹标记如图所示。
M20×1.5—6H—S— LH
螺纹旋向 螺纹短旋合长度 中径和顶径公差带代号 螺距（指细牙） 公称直径 普通螺纹代号
4.螺纹标记含义(3)
（3）关于螺纹标记的几点说明： 1）对于粗牙螺纹螺距，可以省略标注其螺距项， 而细牙螺纹则必须标注； 2）对于多线螺纹，采用“公称直径×Ph导程P螺距 ”方式标注，或者在后面增加括号用英文进行说明 ，如两线为“two starts”，三线为“three starts”；
4．螺纹车刀的安装与找正（2）
4．螺纹车刀的安装与找正（3）
为了保证装刀要求，在装夹外螺纹车刀时 常采用角度样板找正螺纹刀尖角度，如图 所示，将样板靠在工件直径最大的素线上， 以此为基准调整刀具角度。
4．螺纹车刀的安装与找正（4）
4．螺纹车刀的安装与找正（5）
5．螺纹车削刀具切入与 切出行程的确定（1）
4.螺纹标记含义(4)
（3）关于螺纹标记的几点说明： 3）对于左旋螺纹，应在旋合长度之后标注 “LH”代号，右旋螺纹不需要标注； 4）对于螺纹旋合长度，分为三组，即短旋合长 度（S）、中等旋合长度（N）和长旋合长度（ L），一般采用中等旋合长度。
二、螺纹加工工艺设计
1.螺纹加工走刀路线设计（1）
数控车床螺纹切削循环指令编程
单击此处输入你的副标题，请尽量言 简意赅的阐述观点。
项目11 数控车床螺纹切 削循环指令编程
一、螺纹基础知识
1.常见螺纹类型（1）
（1）按照用途分类 螺纹按用途不同可 分为联接螺纹和传动螺纹。
数控车床加工工艺编程-车削内三角螺纹
二、内螺纹车刀几何角度及安装
粗车刀
精车刀
内螺纹车刀的刃磨方法与外螺纹车刀基本相同，但是刃磨刀尖角时，要特别注意它的平分线必须与刀杆垂直，否则车内螺纹时会出现刀柄碰伤工件内孔的现象。
1．螺纹车刀的几何角度
二、内螺纹车刀几何角度及安装
外螺纹车刀的对刀方法
车刀
牙底
牙顶
四、车削内三角形螺纹注意事项
1、车内螺纹时，应将小滑板适当调紧些，以防车削过程中小滑板产生位移造成螺纹乱牙现象。 2、车内螺纹时，退刀要及时、准确。退刀过早螺纹未车完，在加工盲孔时退刀过迟车刀容易碰撞孔底。 3、精车时必须保持车刀锋利，否则容易产生‘让刀’，致使螺纹产生锥形误差，一旦产生锥形误差，不能盲目增加背吃刀量，而是应让螺纹车刀在原切削深度上反复进行无进给切削来消除误差。 4、工件在回转中不能用棉纱去擦内孔，更不允许用手指去摸内螺纹表面，以免发生人身事故。 5、在加工过程中，中途换刀必须重新对刀，以防造成乱牙。
车削内三角形螺纹
一、内、外三角形螺纹加工方法对比
车外螺纹
车内螺纹
工件
卡盘
车刀Βιβλιοθήκη 车三角形内螺纹的方法与车三角形外螺纹的方法基本相同，但进刀与退刀的方向正好相反。车内三角形螺纹时，尤其是直径较小的内螺纹，由于刀柄细长、刚度低、切屑不易排出、切削液不易注入及车削时不便于观察等原因，造成车内三角形螺纹比车外三角形螺纹要有难度。内三角形螺纹车刀的尺寸大小受到螺纹孔径尺寸限制，一般内螺纹车刀的刀头径向长度应比孔径小3～5mm，刀柄太细车削时容易产生振动，刀柄太粗退刀时会碰伤内螺纹牙顶，甚至不能车削。
内螺纹车刀的对刀方法
1．螺纹车刀的安装
二、内螺纹车刀几何角度及安装
数控车床圆弧螺纹怎么编程【技巧】
通常采用宏程序进行编制。
原理很简单，就是把圆弧上每一个点的坐标依次求出来，可以采用勾股定理或三角函数，每求出一个坐标（x，z)就采用螺纹加工指令G32或G92加工一遍，一直把这个完整的圆弧走完即可！如果圆弧比较大，可以再添加一个循环指令，进行分层加工即可！大概的思路就是这样的。
比如以一个简单图为例！参考程序如下：仿真效果如图所示扩展资料:加工圆弧螺纹,通常采用宏程序进行编制。
原理很简单,就是把圆弧上每一个点的坐标依次求出来,可以采用勾股定理或三角函数,每求出一个坐标(x,z)就采用螺纹加工指令G32或G92加工一遍,一直把这个完整的圆弧走完即可!如果圆弧比较大,可以再添加一个循环指令,进行分层加工即可!在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。
以下通过对普通螺纹的分析，加强对普通螺纹的了解，以便更好的加工普通螺纹。
数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：1、螺纹加工前工件直径考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。
2、螺纹加工进刀量螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。
螺纹小径为：大径－2倍牙高；牙高=0.54P（P为螺距）螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。
在数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法：G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。
我们在操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。
1、G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。
九、螺纹指令
4、分刀：一般第一刀可取0.5—1，依次递减，但为保证 牙的两侧光洁，最后一刀不能小于0.1mm。 5、起刀点:为使计算机在进入螺纹模式时能有一个响应时 间，起刀点一般要离开螺纹起点5---10mm。 6、转速：在车螺纹时，为实现工件转一转，刀具移动一 个导程的匹配，在主轴上都装有主轴同步脉冲编码器，这 样从编码器到计算机再到伺服电机就有一个反映时间的问 题，如果转速太快，信号计算就有可能出现紊乱，导致螺 纹乱牙，因此，在螺纹加工时，转速一般要求控制在：
3
二、内外螺纹旋合的条件 公称直径相等、螺距相等、牙形角相等、旋向和线 数相同。 掌握旋合的条件对于我们正确加工螺纹具有重要意 义。 三、数值计算（以三角螺纹为例） 1、车外螺纹时圆柱面的直径一般以公称直径减去 0.1P作为参考值。 2、车内螺纹时内孔的直径“钢件”以公称直径减去 螺距P为基本尺寸，以+0.05----+0.1为偏差。 3、牙高：理论值是0.5413P，实际以0.65P来计算 牙高，作为进刀深度。
G76 X27.2 Z-45. R0 P1300 Q400 F2.
17
4、多线螺纹加工
（1）FANUC系统： 加工完第一条螺旋线后，让刀具在Z向移动一个螺距。 例：M3S500T0101; G0X42.Z6.; G92X38.8Z-30.F4.; …….. G0Z8.; G92X38.8Z-30.F4.; ….. （2）GSK980TD系统: 直接通过G92指令设定多线螺纹的分线。 格式：G92 X Z F L ; L---为线数 （3）HN21T系统: 直接通过G82指令设定多线螺纹的分线。 格式：G82 X Z F C P ; C--为线数，P—主轴转角
R 精加工余量，为带小数点的半径值。内螺纹时R取负值。
数控车床螺纹加工指令总结
数控车床螺纹加工指令总结（文章底部可以评论，欢迎对文章进行点评与知识补充）精彩推荐每天学点机械知识数控车床可以加工直螺纹、锥螺纹、端面螺纹，见图所示。
加工方法上分为单行程螺纹切削、简单螺纹切削循环与螺纹切削复合循环。
(1)单行程螺纹切削G32指令格式：G32 X(U)____Z(W)____F____指令中的X(U)、Z(W)为螺纹终点坐标，F为螺纹导程。
使用G32指令前需确定的参数如图a所示，各参数意义如下：L：螺纹导程，当加工锥螺纹时，取X方向与Z方向中螺纹导程较大者；α：锥螺纹锥角，如果α为零，则为直螺纹；δ1、δ2：为切入量与切除量。
一般δ1=2~5mm、δ2=（1/4~1/2）δ1。
图a 图b螺纹加工实例：如图b所示，螺距L=3.5mm，螺纹高度=2mm，主轴转速N=514r/min，δ1=2mm、δ2=lmm，分两次车削，每次车削深度为lmm。
加工程序为：N4 G00 Xl2.0 Z72.0；快速走到螺纹车削始点(12.0，72.0)N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5；螺纹车削N8 G00 X50.0；沿X轴方向快速退回N10 Z72.0；沿Z轴方向快速退回N12 X10.0；快速走到第二次螺纹车削起始点N14 G32 X39.0 Z29.0；第二次螺纹车削N16 G00 X50.0；沿X轴方向快速退回N18 G30 U0 W0 M09；回参考点N20 M30；程序结束(2)螺纹切削循环指令G92螺纹切削循坏G92为简单螺纹循环，该指令可以切削锥螺纹与圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后续进给量改为螺距值。
其指令格式为：G92 X(U)____Z(W)____R____F____；如图为螺纹切削循环图。
刀具从循环起点A开始，按A→B→C→D→A路径进行自动循环。
图中虚线表示刀具快速移动，实线表示按F指定的工作速度移动。
X、Z为螺纹终点的(C点)的坐标值；U、W起点坐标到终点坐标的增量值；R为锥螺纹终点半径与起点半径的差值，R值正负判断方法与G90相同，圆柱螺纹R=0时，可以省略；F为螺距值。
数控车床编程与操作 项目五 螺纹的编程与加工
3、螺纹车刀装夹注意事项 （1) 螺纹车刀的刀尖角的对称中心线必须与工件的轴线垂直，否则， 加工的牙型会产生歪斜。 （2) 螺纹车刀的刀尖与数控车床的主轴轴线等高或略高0.1~0.2mm，防 止产生振动和“扎刀”。 （3) 螺纹车刀悬伸不宜过长，一般为刀体厚度的1.5倍。
二、程序编制
外轮廓及切槽加工程序略
N90 N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 N220
量依次为1mm、0.6mm、0.25mm、0.1mm。
（2）螺纹加工起点和终点的位置 螺纹切削导入距离δ1≈（2~3）P=3~4.5(mm)，取4mm。 导出距离δ2≈（1~2）P=1.5~3(mm)，根据退刀槽宽取3mm。
任务一 常用螺纹切削指令
2、刀具及切削用量选择
数控车刀参数及切削用量表
刀具号 刀具名称
（3）螺纹总切深的计算 螺纹的总切深：h＇≈1.3P。
任务一 常用螺纹切削指令
2 、螺纹起点和终点的确定 在安排其工艺时要尽可能考虑合理的导入距离δ1和导出距离δ2。
一般导入距离δ1取2～3P，对大螺距和高精度的螺纹则取较大值； 导出距离δ2一般取1～2P。若螺纹退尾处没有退刀槽时，其δ2=0。
任务一 常用螺纹切削指令
1．掌握G32、G34等螺纹切削指令的格式及其编程
知识目标 2．掌握普通三角螺纹的相关知识
3．掌握三角螺纹的尺寸控制及检测方法
技能目标
1．能够运用螺纹切削指令编程，并完成普通三角螺纹的加工 2．螺纹刀的正确装夹与使用
螺纹数控铣削加工及程序编制
螺纹数控铣削加工及程序编制传统的螺纹加工有些局限性，对于较大的，或者有些特殊结构要求的，采用以前的加工方法进行加工时，加工效率，加工难度等方面就显得不是很理想。
当采用数控铣削方法加工时，这些问题就迎刃而解了。
螺纹数控铣削加工是一种新型的螺纹加工工艺，该工艺的出现使螺纹加工变得更加简单、合理。
螺纹的加工工艺也随之发生改变，并取得良好的效果，本文主要分析了螺纹的加工方法，螺纹数控铣削加工，并以实例的形式，简述了螺纹数控铣削加工程序的编制。
标签：数控铣床螺纹加工程序编制1 概述随着社会经济的发展，时代的进步，我国机械制造业已经广泛的应用数控加工技术。
在一些大型的机械设备及机械零件中，经常会碰到比较大的螺纹。
对该类螺纹采用传统车削，板牙，丝锥等加工方法已经不能满足需要。
随着数控技术的发展，在数控铣床和加工中心中进行螺纹铣削加工，改变了传统螺纹加工工艺和方法，并取得了良好的效果。
2 常用螺纹的加工方法工件上的螺纹有两种，一种是内螺纹，一种是外螺纹。
螺纹加工常用的就是切削加工和滚压加工两大类。
滚压加工，是用滚压模具对零件进行滚压加工，使零件发生塑性变形而得到螺纹的加工方法。
滚压加工适用于外螺纹加工，大批量的标准件或者其它螺纹连接件。
滚压加工的螺纹一般外径尺寸不超过25mm，长度不超过100mm，螺纹精度达到2级。
切削加工，就是用成形刀具或者磨具在零件上加工出相关的螺纹。
常用车削，攻丝，套螺纹，铣削，磨削加工，研磨，旋风切削加工等。
在这些加工中，车削、铣削、磨削加工是零件每运动一圈，刀具沿着轴向位置移动一个导程，刀具切削零件得到与刀具形状相同的螺纹。
攻丝和套螺纹加工，在进行切削前，内螺纹需要将螺纹底孔加工到位，外螺纹需将轴尺寸加工到位，才能进行攻丝或套丝加工。
这些加工方法都有不同的适用场合，在实践生产过程中，我们应当选择最合适的加工方法进行加工。
对于一些较大的螺纹（D>25mm）车床装夹又不太方便的工件，这时采用数控铣床进行螺纹铣削加工就比较方便。
螺纹加工数控编程
1、 G32用于公制螺纹加工、G33用于英制螺纹加工
2、 X（U）、 Z（W）为切削终点坐标、F 为螺纹导程
螺 纹 加 工 一 般 指 令
G32/G33与G01的区别是：通过脉冲编码器，能保证刀具在直线 移动时与主轴保持同步，即主轴旋转一周，刀具移动一个导程。
（二）应用类型 1、切削圆柱螺纹 G32/G33 Z（W）---F----
2、切削圆锥螺纹 G32/G33 X（U）---- Z（W）---3、切削端面螺纹 G32/G33 X（U）---- F----
F----
螺 纹 加 工 一 般 指 令
螺纹加工涉及6个方面的问题，编程时应多加注意：
1、主轴应指令恒转速（G97），螺纹加工中直径“X”是变化的
加 工 螺 纹 时 应 注 意 的 事 项
O0001 G50 X100. Z100. X59.1 G32 Z-53. F2 G97 M03 S600 G00 X62. T0101 Z5. G00 X62. Z5.
螺纹加工数控编程
螺纹加工指令
数控车床主要用于加工轴类、盘类等 回转体零件。机器中最常用的零件就是轴， 其作用是支撑零件、传递运动，如齿轮等， 齿轮一般通过螺纹实现轴向定位，所以螺 纹是轴类零件主要的组成面，掌握螺纹加 工的编程方法，对提高数控车削编程能力 意义重大。
本讲主要内容
一．螺纹概述 二．螺纹加工指令的格式 三．螺纹加工应注意的事项 四．螺纹加工举例 五．螺纹加工单一循环指令
加 工 螺 纹 时 应 注 意 的 事 项
径会变大Δ d ，加工内螺纹时直径会变小Δ d 。所以加工内螺纹时，孔径
应车到 d+Δ d ，加工外螺纹时，直径应车到 D-Δ d ，
• 常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量 • (米制、双边) ( mm )
数控车床各种螺纹编程与加工技巧
数控车床各种螺纹编程与加工技巧作者：董宏伟来源：《数字技术与应用》2011年第07期摘要：随着数控技术的发展，数控技术日新月异，在数控车图纸中出现了很多的普通螺纹，梯形螺纹，异型螺纹，本文就用FANUC-0iTc系统数控车床中螺纹车削加工的特点及注意事项.对常用的三种加工指令G92 、G76和 G32 的含义进行了说明,并对它们各自的进刀方式、加工方法、编程方法及工件的加工精度方面进行了比较。
关键词：FANUC-0iTc 数控车床螺纹车削进刀方式编程中图分类号: TP311 文献标识码：A 文章编号：1007-9416(2011)07-0001-01随着数控技术的发展，数控车床中图纸中出现了很多形式的螺纹，比如说普通单线螺纹，英制螺纹，梯形螺纹，异性螺纹，而在数控车削加工中,梯形螺纹和特殊螺纹比较难以掌加工的,本文就从各种螺纹的加工方法展开讨论：1、普通单线螺纹加工方法及特点由于数控机床安装了主轴编码器，主轴在一周的旋转过程中,刀具随着X进给轴方向移动一个螺距,比如:螺距是2,则进给速度为2mm/r,一般螺纹在加工时，需要采用多次进刀的方式才能去除螺纹上的多余余量，每刀的切削深度,由刀具材料来决定，如果每刀进给恒定,则切削力和金属去除率从上一刀到下一刀会剧烈增加。
为了得到比较合适的切削力,切削深度应该随着切削次数依次递减,保证恒切削量加工。
数控编程螺纹加工中，螺纹加工有3种加工方法:分别是G32直进式切削方式、G92直进式切削方式和G76斜进式切削方式,由于切削方法的不同,编程方法不同,造成加工误差也不同。
我们在操作使用上要仔细分析,使零件加工出精度高的零件。
在螺纹加工结束后，有的因为机床精度等原因，使得螺纹加工结束后中径值达不到尺寸，此时可以改变程序中最后一个X值即可，每次修改的大小在0.02mm左右，通过反复的修改就可以将这个普通单线螺纹做合格。
2、梯形螺纹的加工特点及程序编制在数车上面车梯形螺纹时，由于梯形螺纹在车削过程中刀具受力比较大，对主轴和丝杠的要求很高，可以采用将机床调整至低速档以增加扭矩，如果在机床高速档车削梯形螺纹，会出现扎刀，闷车等现象。
11数控编程-第十一单元-数控车螺纹加工编程
第十一单元-数控车螺纹编程
一、螺纹加工的工艺知识 1.螺纹加工方法 由于螺纹加工属于成型加工，为了保证螺纹的导程，加工时 主轴旋转一周，车刀的进给量必须等于螺纹的导程，进给量较大； 另外，螺纹车刀的强度一般较差，故螺纹牙型往往不是一次加工 而成的，需要多次进行切削。 在数控车床上加工螺纹的方法有直进法、斜进法两种，直进 法适合加工导程较小的螺纹，斜进法适合加工导程较大的螺纹。
O5678； N10 G50 X100.0 Z100.0； N20 M03 S200； N30 G00 Z3.0； N40 X47.1 M08； （d1=0.9mm） N50 G32 Z-52.0 F2；（第1刀车螺纹） N60 G00 X50.0； N70 Z3.0； N80 X46.5 ； （d2=0.6mm） N90 G32 Z-52.0 F2；（第2刀车螺纹） N100 G00 X50.0； N110 Z3.0； N120 X39.9 ； （d3=0.6mm） N130 G32 Z-52.0 F2；（第3刀车螺纹） N140 G00 X50.0； N150 Z3.0 N160 X39.5； （d4=0.4mm） N170 G32 Z-52.0 F2；（第4刀车螺纹） N180 G00 X50.0； N190 Z3.0 N200 X39.4 ； （d5=0.1mm） N210 G32 Z-52.0 F2；（第5刀车螺纹）
80
M42X4
Z 5 起点
O4534；（采用直径编程） X N10 G50 X100.0 Z100.0； N20 M03 S1000； N30 G00 50.0 Z5.0 M08； N40 G76 X36.804 Z-82.0 K2.598 D1.5 F4.0 A60； （车螺纹） 图5-43 N50 G00 X100.0 Z100.0 M09； N60 M05； N70 M30；
《数控车床编程与操作(广数系统)》电子课件 第七章 螺纹加工
6）关于螺纹切削的注意事项，与G32 指令相同。
第七章 螺纹加工
7）U、W、R 反映螺纹切削终点与起点的相对位 置，在符号不同时刀具轨迹与退尾方向如图所示。
U、W、R 参数的符号
第七章 螺纹加工
长轴与短轴的关系
第七章 螺纹加工
（4）G32 指令应用注意事项 1）J、K 是模态代码, 连续螺纹切削时下一程序段省 略J、K 时, 按前面的J、K 值进行退尾, 在执行非螺纹切 削代码时取消J、K 模态。 2）省略J 或J、K 时, 无退尾; 省略K 时, 按K = J 退尾。
第七章 螺纹加工
3）J =0 或J =0、K =0 时, 无退尾。 4）J≠0、K =0 时, 按J = K 退尾。 5）J =0、K≠0 时, 无退尾。 6）如果当前程序段为螺纹切削，下一程序段也 为螺纹切削，则在下一程序段切削开始时不检测主 轴位置编码器的一转信号，直接开始螺纹加工，此 功能可实现连续螺纹加工。
第七章 螺纹加工
Q (Δdmin ): 最小切入量（ 单位为0. 001 mm），无 符号, 半径值, 其范围是0 ~9 999 999, 当一次切入量( n - n -1) × Δd 比Δdmin还小时, 则用Δdmin作为一次切入 量;设置Δdmin是为了避免由于螺纹粗车切削量递减造 成粗车切削量过小、粗车次数过多;
一般情况下，螺纹车刀切削部分的材料有高速钢 和硬质合金两种。
第七章 螺纹加工
在数控车床上车削普通三角形螺纹一般选用精密 机夹可转位不重磨螺纹车刀，使用时要根据螺纹的螺 距选择刀片的型号，每种规格的刀片只能加工一个固 定的螺距。
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圆柱螺纹加工
X
螺螺螺螺 超超 螺螺 O
引引螺螺
引入长度=n*p/400 引入长度 超越长度= 超越长度 n*p/1800
Z
格式:G32 Z..... F... 格式 G32 W.... F...
常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量 (米制、双边 米制、 米制 双边) ( mm )
螺 距 牙 深 背 1 次 吃 2 次 刀 3 次 量 4 次 及 5 次 切 6 次 削 7 次 次 8 次 数 9 次 1.0 0.649 0.7 0.4 0.2 1.5 0.974 0.8 0.6 0.4 0.16 2.0 1.299 0.9 0.6 0.6 0.4 0.1 2.5 1.624 1.0 0.7 0.6 0.4 0.4 0.15 3.0 1.949 1.2 0.7 0.6 0.4 0.4 0.4 0.2 3.5 2.273 1.5 0.7 0.6 0.6 0.4 0.4 0.2 0.15 4.0 2.598 1.5 0.8 0.6 0.6 0.4 0.4 0.4 0.3 0.2
五.G76 螺纹车削多次循环 (G76) 格式：G76 P（m）（r）（a）Q（△dmin）R（d） G76 X（U）Z（W）R（i）P（k）Q（△d）F（f）
说明：m：精车重复次数，从1—99，该参数 为模态量 r：螺纹尾端倒角值，大小可设在 0.0L—9.9L之间，系数为0.1的整数倍，用 00—99之间的两位整数来表示，L为螺距， 该参数为模态量。 a：刀具角度，可从80°、60°、 55°、30°、29°和0°六个角度中选择， 用两位整数来表示。该参数为模态量。
等螺距螺纹切削指令G32 三、等螺距螺纹切削指令
格式:G32 X... Z..... F... 格式 G32 U... W.... F... 其中： 、 为螺纹终点绝对坐标值。 其中：X、Z 为螺纹终点绝对坐标值。 U、W 为螺纹终点相对螺纹起点坐标增量。 、 为螺纹终点相对螺纹起点坐标增量。 F为螺纹导程（螺距）， 单位：mm/r 为螺纹导程（ 为螺纹导程 螺距）， 单位：
2.6 数控车螺纹加工指令编程
一、螺纹加工的类型 内（外）圆柱螺纹 内（外）圆锥螺纹 单头螺纹和多头螺纹 恒螺距与变螺距螺纹
二、螺纹加工指令分类 数控系统不同，螺纹加工指令也有差异。 数控系统不同，螺纹加工指令也有差异。
等螺距螺纹车削指令（G32） 等螺距螺纹车削指令（ ） 螺纹车削指令 简单螺纹车削循环指令（ 简单螺纹车削循环指令（G92） ） 螺纹车削复合循环指令（ 螺纹车削复合循环指令（G76） ）
例1：m=2，r=1.2L，a=60° 写成P021260 例2：一直螺纹，螺纹高度为3.68，螺距为6，螺纹尾端倒角 为1.1L，刀尖角60°，第一次切深1.8，最小切深0.1，精车 余量0.2，精车次数为1次 可写成：G76 P011160 Q100 R200 G76 X Z P3680 Q1800 F6.0
用G92进行圆柱螺纹加工 进行圆柱螺纹加工
X Z W 4(R) U 2 X 2 Z 45° 3(F) 2(F) 1(R)
O
格式： 格式：G92 X(U)_Z(W)_F_； ；
用G92进行圆锥螺纹加工 进行圆锥螺纹加工
X Z 45° 3(F) 2(F) R O W 4(R) 1(R) U 2 X 2 Z
总结：G32：单步车削直螺纹和斜螺纹，以及直斜连续螺纹 G92：连续车削，可以人为控制每一次的进刀量，直进 法车削小螺距 G76:螺纹切削循环，斜进法，自动车削大螺距
例:如图所示是圆柱螺纹加工实例，螺距为4 mm， 如图所示是圆柱螺纹加工实例，螺距为 ， 如图所示是圆柱螺纹加工实例 第一次和第二次单边切削量均为1 第一次和第二次单边切削量均为 mm，引入长度 ， 为3 mm，超越长度为 ，超越长度为1.5 mm。 (M30*1.5) 。
X
1.5
30 3 Z Z(W)_R_F_； ；
如下图所示圆柱螺纹，螺纹导程为1.0 例：如下图所示圆柱螺纹，螺纹导程为 mm。 。 δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序 。
O9200; T0202; M03 S500; G00 X70 Z25; G01 X40 Z2 F0.3; G92 X29.2 Z-48 F1.5; X28.6; X28.2; X28.04; G00 X70 Z25; M05 M30;
例：如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。 如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为 。 δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序 。
简单螺纹切削循环指令G 四、简单螺纹切削循环指令G92 该指令的循环路线与前述的G90指令基本相同 指令基本相同， 该指令的循环路线与前述的G90指令基本相同，只 后面的进给量改为螺纹导程即可。 是F后面的进给量改为螺纹导程即可。 格式： X(U)_Z(W)_R_F_； 格式：G92 X(U)_Z(W)_R_F_； 其中： 其中：X、Z为螺纹终点坐标值 U、W为螺纹起点坐标到终点坐标的增量值 R为锥螺纹大端和小端的半径差。 为锥螺纹大端和小端的半径差。
程序如下：O0308； 程序如下：O0308；
T0202; Z123； G00 X30 Z123； WG32 W-74.5 F4.0 ； U62.0； G00 U62.0； W74.5； W74.5； U-64.0； 64.0； W-74.5； G32 W-74.5； U64.0； G00 U64.0； W74.5； W74.5；
△dmin：最小切削深度，用半径量来表示。每次车削计算 深度为（△d√n-△d√n-1），当计算深度小于△dmin时， 车削深度变保持在△dmin，该参数为模态量。
d：精车余量：用半径量来表示，为模态量。 X（U）Z（W）：螺纹终点坐标 i：螺纹锥度值，螺纹部分的半径差，当I=0时，则为 直螺纹。 k：螺纹高度，半径量表示。 △d：第一次车削深度。 f：螺距 说明：在上述两个指令中，P、Q、R地址后的数值应以 无小数点形式出现。