精益生产培训资料(ppt 55页)
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最新《-精益生产培训(PPT-58页)-》教学讲义ppt课件
持； （3）美观：作产品——作文化——征
服客户群。管理理念适应现场场景，展示 让人舒服、感动。
6S管理精要
（1）全员参与：董事长——一线员工，
所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；
（2）全过程：全产品研发——废止的生命 周期
人人保持改善——保持管理活动 （3）全效率：综合效率，挑战工作极限。
只有起点没有终点。
主要特征
精益生产方式的主要特征表现为： （1）品质——寻找、纠正或解决问题； （2）柔性——小批量、一个流； （3）投放市场时间——把开发时间减至
最小； （4）产品多元化——缩短产品周期、减小规
模效益影响； （5）效率——提高生产率、减少浪费； （6）适应性——标准尺寸总成、协调合作； （7）学习——不断改善。
6S
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与 看不见的地方清扫干净，保持工作场所干 净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少 工业伤害。
6S
清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果
6S
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好 的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动 的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好 习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
*
第三招：一人多序的标准作业
●确定制造节拍 ● 确定作业顺序 ● 确定标准手持 ● 搬运工作标准化 ● 少人化 ●多能工培养 ●动作的三不政策：不摇头不转身不 “插秧”
标准作业
●作业方面
以人的动作为中心 反复作业
●设备方面
设备故障少 线上作业的偏差小
●品质方面
加工品质的问题少 精度偏差小
标准作业条件
●消除浪费可以有效降低成本 ——（精益生产方式的本质）
●消除浪费的前提是如何改变我们的思路 和观念，使用精益思想发现“浪费”,寻 求降低和消除“浪费”的方法。
服客户群。管理理念适应现场场景，展示 让人舒服、感动。
6S管理精要
（1）全员参与：董事长——一线员工，
所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；
（2）全过程：全产品研发——废止的生命 周期
人人保持改善——保持管理活动 （3）全效率：综合效率，挑战工作极限。
只有起点没有终点。
主要特征
精益生产方式的主要特征表现为： （1）品质——寻找、纠正或解决问题； （2）柔性——小批量、一个流； （3）投放市场时间——把开发时间减至
最小； （4）产品多元化——缩短产品周期、减小规
模效益影响； （5）效率——提高生产率、减少浪费； （6）适应性——标准尺寸总成、协调合作； （7）学习——不断改善。
6S
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与 看不见的地方清扫干净，保持工作场所干 净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少 工业伤害。
6S
清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果
6S
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好 的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动 的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好 习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
*
第三招：一人多序的标准作业
●确定制造节拍 ● 确定作业顺序 ● 确定标准手持 ● 搬运工作标准化 ● 少人化 ●多能工培养 ●动作的三不政策：不摇头不转身不 “插秧”
标准作业
●作业方面
以人的动作为中心 反复作业
●设备方面
设备故障少 线上作业的偏差小
●品质方面
加工品质的问题少 精度偏差小
标准作业条件
●消除浪费可以有效降低成本 ——（精益生产方式的本质）
●消除浪费的前提是如何改变我们的思路 和观念，使用精益思想发现“浪费”,寻 求降低和消除“浪费”的方法。
精益生产培训PPT课件
2. 精益与改善：精益是运营的战略目标，持续改善 是我们通往精益的唯一路径。
1
2
3
There is always a better way
2020/3/19
3
一、精益生产概念
3. 工作的区分：
➢ 增值工作（退火、碎磁、贴合） 客户愿意付费的工作 将材料/信息转换成客户需求
➢ 不增值工作（检验） 客户不愿付费的部分 必须在现有条件下来满足客户要求
原因：1、是库存为当然。
2、大批量生产，重视稼动时间。 3、物流混乱，呆滞物品未及时处理。 4、无计划生产。
对策：1、库存意识的改革。从上至下贯彻库存意识。
2、均衡化生产。 3、U形设备配置。 4、生产计划安排考虑库存消化。
2020/3/19
8
三、生产中的七大浪费
2. 生产过剩 罪状：1、材料被提前吞吃。
浪费 工作
精益的解决方案
5
二、精益生产五大原则
Perfect
整个企业趋 于尽善尽美
Value 用客户的观 点确定价值
Lean Production
Value Stream
识Hale Waihona Puke 每个产 品的价值流由客户拉动 企业的行为
使产品流动 起来
Demand Pull
Flow
降低成本，改善质量，缩短生产周期
2020/3/19
2、作业内容修正。 3、治具改善及自动化。 4、标准作业的贯彻。
2020/3/19
10
三、生产中的七大浪费
4. 搬运浪费 罪状：1、搬运不会产生任何产品价值的增长，缺消耗大量人力物力。
2、使产品的不良增多。 3、搬运路线过长过多造成的空间浪费。 4、改善搬运问题需要付出很高的代价。
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3
There is always a better way
2020/3/19
3
一、精益生产概念
3. 工作的区分：
➢ 增值工作（退火、碎磁、贴合） 客户愿意付费的工作 将材料/信息转换成客户需求
➢ 不增值工作（检验） 客户不愿付费的部分 必须在现有条件下来满足客户要求
原因：1、是库存为当然。
2、大批量生产，重视稼动时间。 3、物流混乱，呆滞物品未及时处理。 4、无计划生产。
对策：1、库存意识的改革。从上至下贯彻库存意识。
2、均衡化生产。 3、U形设备配置。 4、生产计划安排考虑库存消化。
2020/3/19
8
三、生产中的七大浪费
2. 生产过剩 罪状：1、材料被提前吞吃。
浪费 工作
精益的解决方案
5
二、精益生产五大原则
Perfect
整个企业趋 于尽善尽美
Value 用客户的观 点确定价值
Lean Production
Value Stream
识Hale Waihona Puke 每个产 品的价值流由客户拉动 企业的行为
使产品流动 起来
Demand Pull
Flow
降低成本，改善质量，缩短生产周期
2020/3/19
2、作业内容修正。 3、治具改善及自动化。 4、标准作业的贯彻。
2020/3/19
10
三、生产中的七大浪费
4. 搬运浪费 罪状：1、搬运不会产生任何产品价值的增长，缺消耗大量人力物力。
2、使产品的不良增多。 3、搬运路线过长过多造成的空间浪费。 4、改善搬运问题需要付出很高的代价。
精益生产培训PPT课件
5
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念二：
Just In Time
简称JIT
适品 ·适量 ·适时
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需 要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改 善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世 界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In
精益生产培训
1
目录
一、精益生产简介 二、认识浪费 三、精益生产方式 四、精益生产管理手段 五、精益生产关键点突破 六、精益思想与文化建立 七、精益生产推行
2
一、精益生产简介
1.精益生产简介 2.精益生产目标
3
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
4
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Product绩 追求“零”极限
最佳的品质
“零”产品不良
最柔性交货 最低的成本 最高安全性
“零”故障 “零”停滞 “零”库存 “零”切换 “零”事故
最高员工士气
“零”员工抱怨
11
一、精益生产简介
1.2 精益生产目标
对七个“零”目标理解:
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念二：
Just In Time
简称JIT
适品 ·适量 ·适时
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需 要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改 善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世 界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In
精益生产培训
1
目录
一、精益生产简介 二、认识浪费 三、精益生产方式 四、精益生产管理手段 五、精益生产关键点突破 六、精益思想与文化建立 七、精益生产推行
2
一、精益生产简介
1.精益生产简介 2.精益生产目标
3
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
4
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Product绩 追求“零”极限
最佳的品质
“零”产品不良
最柔性交货 最低的成本 最高安全性
“零”故障 “零”停滞 “零”库存 “零”切换 “零”事故
最高员工士气
“零”员工抱怨
11
一、精益生产简介
1.2 精益生产目标
对七个“零”目标理解:
精益生产培训PPT课件
精益生产不仅关注生产现场的改进， 还强调从产品设计、供应链管理到销 售服务等全过程的优化。
精益生产是一种管理理念和方法，需 要与其他管理方法和工具相结合，共 同推动企业的发展。
05
精益生产面临的挑战与对策
员工抵触心理及应对措施
挑战
员工对变革的抵触心理，担心精益生产会影响工作稳定性。
对策
加强沟通，解释精益生产的目的和优势，让员工明白精益生 产不仅不会裁员，反而会增加工作效率和提高员工技能。
持续改进文化培养策略
挑战
缺乏持续改进的文化氛围，员工对改 进活动的参与度和积极性不高。
对策
建立激励机制，鼓励员工提出改进建 议；定期组织经验分享和技术交流活 动，营造学习氛围；将持续改进理念 融入企业文化中，使其成为员工共同 的价值观念。
06
总结与展望
精益生产培训成果总结
01
02
03
04
学员掌握了精益生产基本理念 和方法
学员能够独立完成精益生产改 善项目
企业生产效率得到明显提升， 成本降低
学员对精益生产的认同度和参 与度提高
企业未来精益生产发展方向预测
01
02
03
04
智能化、自动化技术与 精益生产深度融合
更加注重环保、节能、 可持续发展
跨部门、跨领域协同合 作，实现全局优化
培养精益文化，提升企 业核心竞争力
不断提升自身能力以适应企业发展需求
精益生产应用场景
制造业
精益生产最初应用于制造业，通 过改进生产流程和管理方法，实 现生产效率的提升和成本的降低
。
服务业
随着服务业的不断发展，精益生 产也逐渐被应用于服务业，通过 优化服务流程和提高服务质量来
《精益生产》PPT课件
设备现场管理应用
在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费， 提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程尽量 不发生故障，少发生故障。
实行全员维修和保养； 实行针对性预防检修； 实行改善性维修；
精益生产系统的五项原则
质量是 制造出来的
标准化
精益的 制造系统
持续改进
员工参与
短的制造周期
拉动式方法的特点：
坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超
1 量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事
后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生 产（Just In Time）。
生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。
2 看板成为实施拉动式生产的重要手段。
看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。
拉动式方法 在生产制造过程中的具体运用
1 以市场需求拉动企业生产。
在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总
2 成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以
大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。
U型平面布置的“一个流”生产线； 多工序管理和多机床操作 成批轮番作业的生产线 快速换模技术，实现小批量多批次生产
jit以小批量生产为准则换模工作必须尽快完成消除浪费的方设计流程连接操作平衡工作站能力减小批量规减少安装换模时间2tqm全面质量管理尊重员工qcc小组合理化建议3稳定计划均衡计划不超过生产能力建立冻结区间指计划固定不弯一个时间区段4看板控制由后向前传送指令5与供应商紧密合作缩短提前期增加供货频率交货要及时保证质量可靠性6减少额外存货寻找其他区采用传送带运输机7改进产品设计产品标准化零件标准化及零件数减少改进过程设计产品质量期望jit七个前提条件61传统生产管理中的生产指令生产计划实际生产数量生产顺序表库存工序a工序b工序c库存完成生产指令计划生产数量与实际生产数量不同生产指令生产指令62jit生产计划实际生产数量生产顺序表看板工序a工序b工序c看板完成生产指令计划生产数量与实际生产数量相同63确定看板数量每个容器内数量64防止过量生产生产没有看板不能生产也不能运送目视管理看板必须附在实物上按照取下看板的顺序进行生产改善工具不能把不良品送往下一工序看板机能生产及运送的工作指令65生产系统
精益生产知识培训ppt课件
提高效率 （开源）
通过改善消除浪费,提高附加价值实现
01 什么是精益生产
成本 中心型
成本固定 成本可变
利润 中心型
售价 中心型
以计设定的利润，得出为产品 的售价算或实际成本为中心，
加上预先
售价＝成本＋利润
以售价为中心，当市场售价变动时， 利润随着变动
成本＝售价－利润
以利润为中心，当市场售价降低时, 成本也必须降低，以便获得的利润
精益生产的意义
r请e添a加d您y的 标 题
·精益生产是一套系统的以创造价 值为目标的方法,这套方法通过减 少浪费以实现提高速度、降低成 本的目的.
·精益生产是一种制造哲学,它通 过减少浪费来缩短从客户下单到 交付之间的时间.
03
精益生产的七大浪费
请添加你的标题的关键字；请添加你的标题的关键字；请添加 你的标题的关键字；请添加你的标题的关键字；
变换准备时间
指加工完成后到下个加工品产出前的时间.包括替换模具、车削物、变 更基准作业.以及装配物、零件等变换作业
推进 顺序
7
04 如何做精益生产
品质保证
推进 顺序
8
指为满足顾客所要求的品质，调整完善人、 物、设备及生产方式，保持品质无懈可击 的综合体系
1.即使只生产一件不良品，也要当场究明原因并予解决 2.消除库存、搬运、停滞的浪费，有效地制造产品 3.将目前的生产方式“表格化”，定为标准作业 4.一个个的制造，形成无不良的自动化生产线 5.不将不良品送到后工序
线形成多工程操作
3.标准化任何人都可以操作的简单作业
4.训练员工成为掌握多种技能的能手 5.摒弃以工程定员的思想
推进 顺序
3
多工程操作
为了对应市场不断变化的要求，力求以更少的 人对应生产，以降低成本
通过改善消除浪费,提高附加价值实现
01 什么是精益生产
成本 中心型
成本固定 成本可变
利润 中心型
售价 中心型
以计设定的利润，得出为产品 的售价算或实际成本为中心，
加上预先
售价＝成本＋利润
以售价为中心，当市场售价变动时， 利润随着变动
成本＝售价－利润
以利润为中心，当市场售价降低时, 成本也必须降低，以便获得的利润
精益生产的意义
r请e添a加d您y的 标 题
·精益生产是一套系统的以创造价 值为目标的方法,这套方法通过减 少浪费以实现提高速度、降低成 本的目的.
·精益生产是一种制造哲学,它通 过减少浪费来缩短从客户下单到 交付之间的时间.
03
精益生产的七大浪费
请添加你的标题的关键字；请添加你的标题的关键字；请添加 你的标题的关键字；请添加你的标题的关键字；
变换准备时间
指加工完成后到下个加工品产出前的时间.包括替换模具、车削物、变 更基准作业.以及装配物、零件等变换作业
推进 顺序
7
04 如何做精益生产
品质保证
推进 顺序
8
指为满足顾客所要求的品质，调整完善人、 物、设备及生产方式，保持品质无懈可击 的综合体系
1.即使只生产一件不良品，也要当场究明原因并予解决 2.消除库存、搬运、停滞的浪费，有效地制造产品 3.将目前的生产方式“表格化”，定为标准作业 4.一个个的制造，形成无不良的自动化生产线 5.不将不良品送到后工序
线形成多工程操作
3.标准化任何人都可以操作的简单作业
4.训练员工成为掌握多种技能的能手 5.摒弃以工程定员的思想
推进 顺序
3
多工程操作
为了对应市场不断变化的要求，力求以更少的 人对应生产，以降低成本
精益生产培训资料(ppt 55页)
Seiketsu―标准化作业
一旦前面的已经推行，标准化作业 将把这些好经验作为标准保持下去。没 有它现场将到处是坏习惯。要建立一个 机制，使它能够推进标准化作业，还要 鼓励员工参与建立各种标准。前三个S是 靠指令来推行，标准化作业将把它们变 成一种规矩和习惯.
Shitsuke―技能和道德的培养
最终要保持前4个S，必需不断地向员 工宣导维护标准的重要性。建立一个的 系统，使结果可视化，并且能够保持不 断地推进。5S将会深入人心并且能够超 越它最初的定义进入一个持续改进的状 态，持续改进可以实现减少浪费、提高 质量和缩短交货周期。实施5S会提高效 率，改变工作环境和所有员工的精神面 貌。
持续改进(KAIZEN)
持续改进需要包括从操作工到总 经理的所有人的参与，它表示即使 只是一点点改进也能说明公司在持 续的进步，公司内的各个领域都在 不断地进步。
持续改进(KAIZEN)
要在公司里形成一套有效的建议，评价， 采纳，奖励的制度，倡导员工提合理化建议， 培养员工的不满足于现状，追求达到完美的 品质。同时要设立改进的目标，组织各种任 务团队，发挥他们的主观能动性，来实现甚 至超越设定的目标，公司高层应对完成目标 的团队进行奖励，而对没有完成目标的团队 应不予惩罚，而应对他们进行指导，帮助他 们达到目标。
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日 本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照 日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。
日本的经济和技术基础与美国相距甚远。日本当时没 有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本 当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模 经济”法则在这里面临着考验。
Seiso―清洁
贯彻5S首先必需进行彻底的大扫除， 然后每天清扫来保持这种进步。清洁卫 生也对发现设备的故障有帮助的，比如 泄漏，破损和不对齐，这些小问题，如 果不及时发现，将会导致设备的失灵和 生产的停顿。定时清洁也是一种检查， 保持清洁是生产系统维护的重要组成部 分，通过清扫可以全面维护生产系统和 消除安全隐患。
《精益生产培训资料》课件
建立高效的生产组织
加强供应链管理
建立高效的生产组织体系，实现生产要素的 合理配置，提高生产效率和质量。
加强供应链管理，与供应商建立紧密的合作 关系，降低采购成本和库存水平。
华为公司的精益生产实践
引入精益生产理念
华为公司引入了精益生产理念，并 逐步将其融入到企业的各个方面。
构建高效研发体系
通过构建高效研发体系，提高产品 研发效率和质量，加快产品上市速 度。
《精益生产培训资料》课 件
xx年xx月xx日
目 录
• 精益生产概述 • 精益生产的核心思想 • 精益生产的工具和技术 • 精益生产的实施步骤 • 精益生产的成功案例 • 结论和展望
01
精益生产概述
精益生产的概念和起源
精益生产（Lean production）是一种起源于日本的现代化 生产管理方式，它强调消除浪费、持续改进和不断学习，以 提高生产效率和产品质量。
5S管理
01
5S管理的定义
整理、整顿、清扫、清洁、素养。
02
5S管理的实施步骤
制定计划、实施整理整顿、定期清扫 清洁、提高员工素养。
03
5S管理的效果
提高工作效率、降低成本、提高产品 质量。
全面质量管理
全面质量管理的定义
关注客户需求，通过持续改进， 提高产品质量和过程效率。
全面质量管理的原则
以客户为中心、不断改进、全员 参与、过程方法。
找出根本原因
通过对现有生产流程的全面分析，找出影响生产效率和质量的关键因素，并 制定相应的改进措施。
制定实施计划和措施
制定改进方案
根据现有生产流程分析结果，制定相应的改进方案，包括改进工艺、优化流程、 提高设备利用率、降低浪费等方面。
精益生产知识培训(ppt
发展历程
02
随着精益生产理念的不断完善和实践经验的积累，精益生产逐渐成为一种全球范围内广泛应用的制造管理方式。它不仅应用于汽车制造业，还扩展到了其他制造业领域以及非制造行业。
未来趋势
03
随着科技的不断进步和市场需求的多样化，精益生产将继续发展创新，适应新的生产环境和挑战。数字化、智能化、定制化等将成为精益生产未来的重要发展方向。
特点
以客户需求为中心：将客户的需求作为生产的起点和终点，确保产品满足客户需求。
追求高效、低成本：通过消除浪费、提高生产效率和降低成本，实现企业可持续发展。
持续改进和创新：不断寻求改进的空间和机会，通过创新和技术进步提高生产水平。
01
02
03
04
05
起源
01
精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，最初称为“丰田生产方式”。
拉动是指根据客户需求进行生产，以避免过量生产和库存积压。
通过实现流动与拉动的结合，可以提高生产效率和灵活性，降低库存成本。
精益生产追求完美的目标是消除浪费，提高效率和效益。
通过不断改进和优化生产流程，逐步逼近理想状态。
追求完美的过程需要持续改进和不断学习，以适应市场变化和客户需求。
团队合作是精益生产中强调的重要原则之一，旨在促进跨部门和跨职能的协作与沟通。
详细描述
总结词
快速换模技术提高生产灵活性
详细描述
某电子企业采用快速换模技术，缩短了换线时间，提高了生产灵活性，满足了市场需求。通过不断优化换模流程，企业实现了快速响应和高效生产。
价值流图分析识别改进机会
总结词
某机械企业运用价值流图分析方法，全面梳理生产流程，识别出潜在的改进机会。通过优化生产和物流过程，企业提高了生产效率和产品质量。
02
随着精益生产理念的不断完善和实践经验的积累，精益生产逐渐成为一种全球范围内广泛应用的制造管理方式。它不仅应用于汽车制造业，还扩展到了其他制造业领域以及非制造行业。
未来趋势
03
随着科技的不断进步和市场需求的多样化，精益生产将继续发展创新，适应新的生产环境和挑战。数字化、智能化、定制化等将成为精益生产未来的重要发展方向。
特点
以客户需求为中心：将客户的需求作为生产的起点和终点，确保产品满足客户需求。
追求高效、低成本：通过消除浪费、提高生产效率和降低成本，实现企业可持续发展。
持续改进和创新：不断寻求改进的空间和机会，通过创新和技术进步提高生产水平。
01
02
03
04
05
起源
01
精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，最初称为“丰田生产方式”。
拉动是指根据客户需求进行生产，以避免过量生产和库存积压。
通过实现流动与拉动的结合，可以提高生产效率和灵活性，降低库存成本。
精益生产追求完美的目标是消除浪费，提高效率和效益。
通过不断改进和优化生产流程，逐步逼近理想状态。
追求完美的过程需要持续改进和不断学习，以适应市场变化和客户需求。
团队合作是精益生产中强调的重要原则之一，旨在促进跨部门和跨职能的协作与沟通。
详细描述
总结词
快速换模技术提高生产灵活性
详细描述
某电子企业采用快速换模技术，缩短了换线时间，提高了生产灵活性，满足了市场需求。通过不断优化换模流程，企业实现了快速响应和高效生产。
价值流图分析识别改进机会
总结词
某机械企业运用价值流图分析方法，全面梳理生产流程，识别出潜在的改进机会。通过优化生产和物流过程，企业提高了生产效率和产品质量。
精益生产基础知识培训课件
精益生产基础
精益生产概况
123
精益生产理论体系的形成
•Taichi Ohno - 以 “ TPS大师”著称，他将 Jidoka, JIT, standardized work系
统化，并将kaizen引入 TPS. 同时也是库存管理的Fa超the市r o系f M统ana之ge父me。nt科学管理之父
究铁锹的形状以及各种材料装锹的最好方法和重量，F并ath还er对of每Mo一tio套n-动Tim作e 的Stu精dy确时间进 行研究，从而得出每个工人每天的应该完成的工作量动。作他-时的间这研究一之成父果，使得工人每天
的工作量从15吨提升到59吨。
Father of Assembly Line Concept 组装线概念之父
顺序生产
精益生产基础
精益生产体系
123
TPS中的持续改善的概念/过程： –团队文化建立在人的行为基础之上，通过团队执行任务。
Kaizen 改善
改善进展
标准化
在已取得的改善退步之前，团队已 经在着手下一步的改善。
精益生产基础
时间
精益生产体系
1) Lean 工具
单元设计
创建持续流 物料使用点 可视化控制 单元参数 技能矩形图
•Dr. Shigeo Shingo – 外部顾问，创造了防错法（F动aP作tho-e时kr oa间f-研MY究ooti之kone父-T)i和me快Stu速dy换模法
（ SMED） ，并将其引入TPS,使其有效工作，与Taichi Ohno紧密合作，将
TPS系统化.
Father of Assembly Line Concept 组装线概念之父
“The Machine That Changed The World” 改变世界的机器
相关主题
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1/4； 产品质量可提高3倍。
精益化工厂
按时交货-98% 交付周期-符合客户要求 缩短交付周期(5年)-56% 缩短生产周期(5年)-60% 库存周转-12.0 库存减少(5年)35%
精益生产的内容
5S
准时制生产(JIT) 价值流分析 消除浪费 持续改进 差错预防 全面预防性维护 快速切换
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日 本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照 日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。
日本的经济和技术基础与美国相距甚远。日本当时没 有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本 当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模 经济”法则在这里面临着考验。
精益生产优点
所需人力资源方面，(无论是在产品开发、生产系统， 还是工厂的其他部门)与大量生产方式下的工厂相比， 均能减至1/2；
新产品开发周期—可减至l／2或2/3； 生产过程的在制品库存可减至大量生产方式下一般水
平的1／10； 工厂占用空间—可减至采用大量生产方式工厂的1/2; 成品库存—可减至大量生产方式工厂平均库存水平的
“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方 式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应 用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多 余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产 的各方面最好的结果”。
精益-LEAN
解释
无肉或少肉 少脂肪或无脂肪
什么是精益生产
从客户的角度来看待产品的价值-客户驱动 以最佳的流程来组织增殖活动-同步 不间断地进行这些活动-流动 只生产客户所需要的-拉动 追求完美-持续改善
准时制生产(JIT)
准时制生产方式是一种制造系统和在需要 时准确供货系统，?????????精确的数量，零 缺陷和最小批量运送。一个准时制生产系统要 做到零库存或在制品量最小化。最小或零交货 周期，和大量地减少运输成本。
® 持续流动 ® 看板(拉动系统) ® 节拍
几个概念
工作单元 单件流 U型布局
Seiso―清洁
贯彻5S首先必需进行彻底的大扫除， 然后每天清扫来保持这种进步。清洁卫 生也对发现设备的故障有帮助的，比如 泄漏，破损和不对齐，这些小问题，如 果不及时发现，将会导致设备的失灵和 生产的停顿。定时清洁也是一种检查， 保持清洁是生产系统维护的重要组成部 分，通过清扫可以全面维护生产系统和 消除安全隐患。
持续流动制造
以持续流动制造为特征的准时制生产方式 与传统生产方式有很大的不同。在准时制生产 方式中，所有的操作工在同一各地方生产。这 个场所由客户的定单决定。在一天中的工作时 间由客户定单决定。在持续流动准时制生产方 式需要平衡节拍，这样工作流程能够平稳地进 行。所有的工序都需要有标准作业规范。这样 一个节拍较长的工序内容可以和一个节拍较短 的工序相互平衡。这样操作工可以相互协作来 平衡生产负荷。这就能够让生产变为先进先 出。
丰田生产方式
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系 列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解 决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成 了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超 过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车 总量的30％以上。
丰田生产方式-精益生产
精益生产的实践由日本人开始到现在已有半个世 纪的时间，但把它提高到理论上来研究则仅仅是最近 几年的事。麻省理工学院的教授们把这种生产方式称 为“精益生产”
看板,拉动系统
拉动式系统使用看板和标签来说明 时间，位置和数量。看板有助于连接各 道工序，通过这些后道工序要求前道工 序给它供料的连接，生产更平稳。看板 通常是插在塑料袋中的印刷卡片，它分 为生产型指令和运输型指令，是用于现 场管理的有力工具，它有助于消除过度 生产，提高生产工艺，找到生产瓶颈。
Seiton―整顿(定置管理)
定置管理是最有效的物品堆放方法，工具 板就是一个很好的例子。车间可以按照定置管 理的方法，用油漆分割成不同的区域，来区分 工作场所和机床区域的位置。为了减少调整时 间，我们需要系统地维护生产系统，但是前提 是我们能够获得有效的工具，比如我们有专用 的工具车。有些手推车有专门的地方停放，所 有的员工都能找到它们。定置管理的宗旨是 “各得其所，物归原处”团队建设/员工Fra bibliotek与5S
Seiri―整理 Seiton―整顿(定置管理) Seiso―清洁 Seiketsu―标准化作业 Shitsuke―技能和道德的培养
Seiri―整理
整理，只在工作区域内放置必需的 工具。将不经常使用的工具放得远一点， 不使用的工具不应放在工作区域内。整 顿必需面对的习惯势力是“总有一天要 用到的”。整理使得工作区域内整齐有 序，减少拿工具的时间，空间也会显得 大一点。我们通过整顿，将获得宝贵的 场地，处理掉旧的和破损的刀具，不用 的吊具和夹具，多余的和不合格的毛坯
Seiketsu―标准化作业
一旦前面的已经推行，标准化作业 将把这些好经验作为标准保持下去。没 有它现场将到处是坏习惯。要建立一个 机制，使它能够推进标准化作业，还要 鼓励员工参与建立各种标准。前三个S是 靠指令来推行，标准化作业将把它们变 成一种规矩和习惯.
Shitsuke―技能和道德的培养
最终要保持前4个S，必需不断地向员 工宣导维护标准的重要性。建立一个的 系统，使结果可视化，并且能够保持不 断地推进。5S将会深入人心并且能够超 越它最初的定义进入一个持续改进的状 态，持续改进可以实现减少浪费、提高 质量和缩短交货周期。实施5S会提高效 率，改变工作环境和所有员工的精神面 貌。
精益生产
精益制造是21世纪几乎所有产业的主要制造 模式，所以美国把它定为其国家2006年必须达 到的目标。在最小化经济批量的同时，提高品质、
效率和，提高收益就是它的精髓。
丰田生产方式
1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公 司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比 日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察 报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。
精益化工厂
按时交货-98% 交付周期-符合客户要求 缩短交付周期(5年)-56% 缩短生产周期(5年)-60% 库存周转-12.0 库存减少(5年)35%
精益生产的内容
5S
准时制生产(JIT) 价值流分析 消除浪费 持续改进 差错预防 全面预防性维护 快速切换
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日 本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照 日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。
日本的经济和技术基础与美国相距甚远。日本当时没 有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本 当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模 经济”法则在这里面临着考验。
精益生产优点
所需人力资源方面，(无论是在产品开发、生产系统， 还是工厂的其他部门)与大量生产方式下的工厂相比， 均能减至1/2；
新产品开发周期—可减至l／2或2/3； 生产过程的在制品库存可减至大量生产方式下一般水
平的1／10； 工厂占用空间—可减至采用大量生产方式工厂的1/2; 成品库存—可减至大量生产方式工厂平均库存水平的
“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方 式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应 用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多 余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产 的各方面最好的结果”。
精益-LEAN
解释
无肉或少肉 少脂肪或无脂肪
什么是精益生产
从客户的角度来看待产品的价值-客户驱动 以最佳的流程来组织增殖活动-同步 不间断地进行这些活动-流动 只生产客户所需要的-拉动 追求完美-持续改善
准时制生产(JIT)
准时制生产方式是一种制造系统和在需要 时准确供货系统，?????????精确的数量，零 缺陷和最小批量运送。一个准时制生产系统要 做到零库存或在制品量最小化。最小或零交货 周期，和大量地减少运输成本。
® 持续流动 ® 看板(拉动系统) ® 节拍
几个概念
工作单元 单件流 U型布局
Seiso―清洁
贯彻5S首先必需进行彻底的大扫除， 然后每天清扫来保持这种进步。清洁卫 生也对发现设备的故障有帮助的，比如 泄漏，破损和不对齐，这些小问题，如 果不及时发现，将会导致设备的失灵和 生产的停顿。定时清洁也是一种检查， 保持清洁是生产系统维护的重要组成部 分，通过清扫可以全面维护生产系统和 消除安全隐患。
持续流动制造
以持续流动制造为特征的准时制生产方式 与传统生产方式有很大的不同。在准时制生产 方式中，所有的操作工在同一各地方生产。这 个场所由客户的定单决定。在一天中的工作时 间由客户定单决定。在持续流动准时制生产方 式需要平衡节拍，这样工作流程能够平稳地进 行。所有的工序都需要有标准作业规范。这样 一个节拍较长的工序内容可以和一个节拍较短 的工序相互平衡。这样操作工可以相互协作来 平衡生产负荷。这就能够让生产变为先进先 出。
丰田生产方式
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系 列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解 决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成 了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超 过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车 总量的30％以上。
丰田生产方式-精益生产
精益生产的实践由日本人开始到现在已有半个世 纪的时间，但把它提高到理论上来研究则仅仅是最近 几年的事。麻省理工学院的教授们把这种生产方式称 为“精益生产”
看板,拉动系统
拉动式系统使用看板和标签来说明 时间，位置和数量。看板有助于连接各 道工序，通过这些后道工序要求前道工 序给它供料的连接，生产更平稳。看板 通常是插在塑料袋中的印刷卡片，它分 为生产型指令和运输型指令，是用于现 场管理的有力工具，它有助于消除过度 生产，提高生产工艺，找到生产瓶颈。
Seiton―整顿(定置管理)
定置管理是最有效的物品堆放方法，工具 板就是一个很好的例子。车间可以按照定置管 理的方法，用油漆分割成不同的区域，来区分 工作场所和机床区域的位置。为了减少调整时 间，我们需要系统地维护生产系统，但是前提 是我们能够获得有效的工具，比如我们有专用 的工具车。有些手推车有专门的地方停放，所 有的员工都能找到它们。定置管理的宗旨是 “各得其所，物归原处”团队建设/员工Fra bibliotek与5S
Seiri―整理 Seiton―整顿(定置管理) Seiso―清洁 Seiketsu―标准化作业 Shitsuke―技能和道德的培养
Seiri―整理
整理，只在工作区域内放置必需的 工具。将不经常使用的工具放得远一点， 不使用的工具不应放在工作区域内。整 顿必需面对的习惯势力是“总有一天要 用到的”。整理使得工作区域内整齐有 序，减少拿工具的时间，空间也会显得 大一点。我们通过整顿，将获得宝贵的 场地，处理掉旧的和破损的刀具，不用 的吊具和夹具，多余的和不合格的毛坯
Seiketsu―标准化作业
一旦前面的已经推行，标准化作业 将把这些好经验作为标准保持下去。没 有它现场将到处是坏习惯。要建立一个 机制，使它能够推进标准化作业，还要 鼓励员工参与建立各种标准。前三个S是 靠指令来推行，标准化作业将把它们变 成一种规矩和习惯.
Shitsuke―技能和道德的培养
最终要保持前4个S，必需不断地向员 工宣导维护标准的重要性。建立一个的 系统，使结果可视化，并且能够保持不 断地推进。5S将会深入人心并且能够超 越它最初的定义进入一个持续改进的状 态，持续改进可以实现减少浪费、提高 质量和缩短交货周期。实施5S会提高效 率，改变工作环境和所有员工的精神面 貌。
精益生产
精益制造是21世纪几乎所有产业的主要制造 模式，所以美国把它定为其国家2006年必须达 到的目标。在最小化经济批量的同时，提高品质、
效率和，提高收益就是它的精髓。
丰田生产方式
1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公 司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比 日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察 报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。