甲醇合成工艺常出现的问题及解决办法
甲醇合成过程中的问题及解决方法
甲醇合成过程中的问题及解决方法作者：柏小龙王海娟来源：《E动时尚·科学工程技术》2019年第07期摘要：甲醇是不可或缺的工业原料之一，在印染、医药、化工等方面的需求量很大。
目前甲醇的工艺流程都属于大同小异，要不断提高催化剂的活性，提高甲醇合成的效率。
文中分析了甲醇合成工藝过程，阐述了合成工艺过程的问题，提出了合成工艺过程的优化措施，为企业产出更多高精度的甲醇提供独到的见解。
关键词：甲醇；工艺流程；催化剂；解决方法1 甲醇合成工艺过程1.1 甲醇合成原理气体原料H2和CO在不相同的合成工艺和催化剂的作用下，产生一系列化学反应，包含甲醇合成的主反应和很多副反应，主反应的化学式为CO+2H2=CH3OH，标准焓变为ΔHθ298=-90.64kJ/mol；CO2+3H2=CH3OH+H2O，标准焓变为ΔHθ298=-49.45kJ/mol。
两个主反应的特点是都属于可逆反应、体积在反应中变小、放热反应，需要优质的催化剂增加甲醇合成的反应速度，更好的控制反应方向等一系列问题[1]。
影响甲醇合成化学反应的平衡有三个因素：在反应的过程中，根据化学反应平衡的一些理论，反应方向从CO和H2向合成甲醇的方向移动，需要不间断的往反应物中加入原料，同时不间断的取出甲醇。
合成甲醇的过程是一个可逆的放热反应，升高温度，反应方向向逆方向移动，同时反应温度提高副反应的数量也增多，为了保证甲醇的转化比例，时刻保持比较低的温度。
在甲醇的合成过程中是一个体积变小的过程，甲醇的压缩性比H2和CO的压缩性好，压力升高时，反应方向向正方向不断移动[2]。
综上所述，合成甲醇的反应中要在高压、低温的条件下进行，同时将活性较高的催化剂放置在高压和低温的条件下进行反应。
1.2 甲醇合成工艺流程合成甲醇工艺工程的种类特别多，工艺流程的线路比较长。
虽然工艺不同但是整体的流程差别不大，可以分为合成气的生成和净化的过程，制取粗甲醇、提纯粗甲醇的过程等[3]。
甲醇合成中常见故障及处理方法
甲醇合成中常见故障及处理方法发布时间：2021-06-10T11:04:34.307Z 来源：《中国科技信息》2021年7月作者：刘瑜1 魏汶辰2[导读] 工艺的运行状态对化工生产过程的可靠性及高效性起着决定性作用。
在甲醇合成工艺当中，合成系统的运行状态直接决定和最终产率的高低，此过程中一旦出现故障，就会对整个系统造成非常严重的影响，甚至导致系统全面瘫痪，且其加工制造难度大、周期长、价格昂贵，因此，甲醇合成塔使用状况良好与否至关重要。
1陕西省榆林市神木化学工业有限公司刘瑜1 7193192内蒙古鄂尔多斯市内蒙古中煤远兴能源化工有限公司魏汶辰2 017399摘要：工艺的运行状态对化工生产过程的可靠性及高效性起着决定性作用。
在甲醇合成工艺当中，合成系统的运行状态直接决定和最终产率的高低，此过程中一旦出现故障，就会对整个系统造成非常严重的影响，甚至导致系统全面瘫痪，且其加工制造难度大、周期长、价格昂贵，因此，甲醇合成塔使用状况良好与否至关重要。
关键词：甲醇合成；常见故障；处理方法引言甲醇是重要的化工材料，其生产及发展在我国国民经济中占据重要地位。
随着甲醇工艺的发展，甲醇合成塔应运而生。
甲醇合成塔为绝热管壳复合式，内部储存甲醇催化剂。
随着我国煤化工产业的不断发展，甲醇的单元产量不断增加，其核心设备甲醇合成塔的规格不断增大，对其设计、材料、制造及检修等各方面都提出了更高要求。
下面就甲醇合成塔常见故障及处理方法进行简要分析。
1甲醇合成塔常见故障1.1石蜡形成及带来的危害1.1.1对催化剂生产及使用过程中造成一定危害在甲醇合成的过程中，存在多种化学反应;(1)主反应： CO+2H2=CH3OH+QCO2+3H2=CH3OH+H2O+Q(2)副反应： 2CO+4H2=CH3OCH3+H2O+QCO+3H2=CH4+H2O+Q4CO+8H2=C4H9OH+3H2O+QCO2+H2=CO+H2O-QnCO+2nH2=(CH2)n+nH2O+Q当入塔气中H/C降低时有利于二甲醚生成，H/C=2.0时，二甲醚含量很快增加，当触媒中含有钾、钠等碱金属时会促进高级醇生成，合成气中CO含量过高时易与设备上的铁生成亚羟基铁。
关于煤制甲醇工艺问题的探讨
关于煤制甲醇工艺问题的探讨摘要：我国煤制甲醇工艺规模近年来以可观的速度扩大。
煤制甲醇工艺技术也愈发成熟化、多样化。
但由于煤制甲醇工艺在应用的过程之中仍然存在在制造过程之中产生严重污染、制造成本相对较高、原材料开采压力大等等诸多不利因素，仍会导致煤制甲醇工艺发展进程缓慢，相应措施推行不到位，制成的甲醇成品耐用度低、纯度不尽人意等一系列问题。
为了和谐社会的建成与发展，生产力的不断进步，完善、加强煤制甲醇工艺的持续发展的工作不可或缺。
本研究将针对我国煤制甲醇工艺的现阶段发展状况存在的问题提出相应改进措施，希望能够有助于我国煤制甲醇工艺进行可持续性发展。
关键词：煤制甲醇；工艺；探讨1、煤制甲醇工艺的概述1.1煤制甲醇气化工艺选择原则对于煤制甲醇气化工艺的选择，其直接影响着甲醇生产效率和生产系统运行的稳定性。
基于此，在选择时，要做好以下要点的把控：①安全环保性。
在煤化工生产期间，会产生一定的废渣和废气等，处理难度较高，若处理不当，则会引发生态污染。
因此，要坚持安全环保原则，减少三废的排放。
②适用性。
结合区域条件，来选择煤制甲醇气化工艺。
③先进性。
企业在生产时，要坚持先进性原则，积极引用成熟的煤制甲醇气化工艺，创新生产工艺，提高生产效率[1]。
1.2煤制甲醇工艺流程煤制甲醇的工艺过程分为煤气化、变换、净化、空分、甲醇合成、甲醇精馏、甲醇储存等主要生产工艺。
首先，煤炭的气化工艺是通过制取水煤浆经加压后与氧气在高温的条件下发生氧化还原反应生成一氧化碳和氢气。
第二步，将生成的一氧化碳和氢气进行提纯和净化，在不断的提纯和净化的循环过程中，使得生成的一氧化碳和氢气达到一定的纯度。
第三步，将一氧化碳和氢气按1：2比例进行甲醇的合成反应，控制相关工艺条件提高反应收率。
第四步，生成的甲醇进行精馏精制，将生成的粗甲醇在精馏塔内进行精馏处理，使粗甲醇达到国家规定的成品标准[2]。
2、煤制甲醇工艺存在的问题2.1在制造过程中存在严重污染煤制甲醇工艺在生产甲醇的过程之中，并不能够完全净化煤自身原本带有的污染性。
煤制甲醇合成工艺常见问题方法探究
煤制甲醇合成工艺常见问题方法探究煤制甲醇是一种重要的能源转化工艺，可以将煤炭转化为高附加值化学品。
在实际操作中，煤制甲醇合成工艺常常面临一些问题，影响工艺的稳定性和效率。
本文将探讨一些常见的问题，并提出解决方法。
煤制甲醇合成过程中常见的问题之一是甲醇选择性降低。
这是由于反应条件不适宜，例如反应温度过高或催化剂的选择不当。
解决这个问题的方法是优化反应条件和选择适当的催化剂。
通过调整反应温度和催化剂的配比，可以提高甲醇的选择性。
煤制甲醇合成过程中还可能遇到甲烷和甲醇同时生成的问题。
这种情况下，甲烷和甲醇的选择性都降低，导致产品质量下降。
解决这个问题的方法是增加反应温度、增加反应压力和改善催化剂的活性。
这样可以提高甲醇的选择性，减少甲烷的生成。
煤制甲醇合成过程中还可能出现催化剂的失活问题。
催化剂的失活会导致反应速率降低，影响工艺的效率。
解决这个问题的方法是定期更换催化剂或使用再生催化剂。
定期更换催化剂可以保持反应的活性，而再生催化剂可以恢复催化剂的活性。
煤制甲醇合成过程中还可能遇到对环境的影响问题。
煤制甲醇合成过程会产生大量的废水和废气，对环境造成污染。
解决这个问题的方法是采用节能环保的技术，例如使用高效的废气净化设备和废水处理设备，减少对环境的影响。
煤制甲醇合成工艺常见问题的解决方法包括优化反应条件和选择适当的催化剂、减少竞争反应的发生、增加反应温度和压力、改善催化剂的活性、定期更换催化剂或使用再生催化剂以及采用节能环保的技术。
通过这些方法，可以提高煤制甲醇合成工艺的稳定性和效率，实现煤炭资源的高效利用和能源的可持续发展。
合成甲醇过程中结蜡的原因及预防处理措施
合成甲醇过程中结蜡的原因及预防处理措施甲醇是一种重要的化工原料，广泛应用于化学、医药、建材等领域。
而合成甲醇的工艺流程中，常会遇到结蜡现象，不仅降低了产量和质量，还会增加生产成本和操作难度。
因此，针对合成甲醇过程中结蜡的原因及预防处理措施进行深入研究具有重要意义。
一、合成甲醇过程中结蜡的原因1. 杂质的存在合成甲醇的原料中常含有各种杂质，例如硫、氧、硅等，这些杂质在反应过程中会导致甲醇过饱和和析出，使得产物结蜡。
同时，还会影响反应的速率和选择性，降低甲醇的产量和质量。
2. 温度的变化合成甲醇反应需要在一定的温度下进行，温度的变化会直接影响反应物质的平衡状态和固态化的温度点，从而导致产物结蜡。
此外，温度过高还会使得甲醇氧化成为二氧化碳和水，进一步降低产量和质量。
3. 压力的变化合成甲醇反应还需要在一定的压力条件下进行，压力的变化也会影响反应平衡状态和结蜡情况。
高压下容易产生结蜡现象，而低压下则不利于反应物的稳定性和流动性。
4. 催化剂的性质催化剂是合成甲醇过程中不可或缺的重要组成部分，其选择和使用也直接影响合成甲醇的质量和效率。
若催化剂的特性不匹配或活性过高，容易导致产物结蜡。
二、预防处理结蜡的措施1. 清除杂质合成甲醇的原料中含有的硫、氧、硅等杂质是结蜡的主要原因之一，因此必须进行严格的筛选和清除。
可以通过升华、蒸馏和干燥等方法进行降低杂质的含量，以保证原料的纯度。
2. 控制温度温度的控制是合成甲醇反应过程中防止结蜡的关键因素之一。
需要根据反应物的特性和反应条件进行合理的控制，不过度升高温度，避免产物过饱和和固态化。
3. 调节压力合成甲醇的反应需要在一定的压力范围内进行，成分和流动性不同的反应物有着不同的压力范围。
需要进行合理的压力选择和调节，尽可能减少结蜡现象的发生。
4. 优化催化剂催化剂的优化和使用是合成甲醇过程中提高产量和质量的关键因素之一。
可以通过选择合适的催化剂种类和控制催化剂的使用量和反应时间等方式，降低产物的结蜡情况。
煤制甲醇合成工艺常见问题方法探究
煤制甲醇合成工艺常见问题方法探究煤制甲醇是一种常用的化学合成方法，其工艺过程中会遇到一些常见问题。
本文将探讨一些常见问题，并提供解决方法。
1. 煤种选择问题：不同种类的煤对甲醇的产量和质量会有不同影响。
在选择煤炭原料时需要考虑煤的种类和质量，以确保甲醇的产量和质量达到预期目标。
可以通过实验室试验和前期工艺优化来确定最适合的煤种。
2. 煤气化问题：煤经过气化反应产生的合成气是合成甲醇的关键原料。
在煤气化过程中，常见的问题包括煤气化温度、气化剂选择、气化反应条件等。
通过优化气化反应条件可以提高煤气化效率和甲醇产率。
3. 合成催化剂选择问题：合成催化剂对甲醇的合成反应具有重要影响。
常见的催化剂包括氧化锌、铜锌、铝锌等。
在选择催化剂时需要考虑其活性、稳定性和抗毒性等因素。
可以通过实验室试验和工艺优化来选择最合适的催化剂。
4. 反应温度和压力问题：反应温度和压力是影响甲醇合成反应速率和反应平衡的重要因素。
合适的反应温度和压力可以提高甲醇产率和减少副产品的生成。
通过实验室试验和工艺优化可以确定最佳的反应温度和压力条件。
5. 催化剂失活问题：由于反应条件的变化和催化剂的使用，催化剂可能会失活。
常见的催化剂失活原因包括颗粒堵塞、催化剂中毒和烧结等。
对于催化剂的失活问题，可以采取适当的催化剂再生和更换方法来恢复催化剂的活性。
6. 产品分离和净化问题：合成甲醇反应产生的气相和液相产物需要进行分离和净化。
常见的问题包括气液分离、除水、除杂质等。
可以通过蒸馏、吸附、膜分离等方法来进行产品的分离和净化。
煤制甲醇工艺中常见的问题包括煤种选择、煤气化、催化剂选择、反应温度和压力、催化剂失活以及产品分离和净化等。
通过适当的材料选择、反应条件优化和工艺改进，可以解决这些问题，提高甲醇的产率和质量。
需要进行系统的实验和工程验证，以确保工艺稳定和可行性。
合成工段问题处理 甲醇生产
处理方法： 1 增加循环量； 2 调节汽包压力值之恢复正常值， 必要时可加大排污量或用调整循环 量的办法使温度降下来，如果出现 干锅应立即采取果断措施，以免事 故扩大；
原因分析： 1 生产负荷过大 2 催化剂活性下降 3 氢碳比高 4 循环气惰性组分高 5 垮温
处理方法： 1 2 3 4 5
调整负荷 降负荷或停车处理 调整新鲜气组分 增加弛放气的排放量 减量生产或重新升温
原因分析： 1 分离器分离效果差 2 水冷器水冷效果差 3 负荷过大 4 分离器液位过高
3 与前系统联系，使CO含量调整至正常 值，并适当增加H2/CO比与惰性气含 量，使温度尽快恢复正常； 4 及时调整循环量或汽包压力，使之与 负荷相适应； 5 精心操作，细心调节各工艺参数，尽 量避免波动过大； 6 根据床层温升情况，适当降低系统压 力，必要时卸掉合成压力按紧急停车 事故处理。
原因分析： 1 循环量突然增加； 2 汽包压力下降； 3 新鲜气组成发生变化，CO含量降 低，总硫含量超标；
4 甲醇分离器液位高或假液位使得大量 甲醇带入合成塔； 5 操作失误，调节幅度过大。 处理方法： 1 适当减少循环量； 2 提高汽包压力，使之恢复正常值； 3 与前系统联系，调整气体成分，使CO 含量恢复正常指标，如果总硫超标， 切断气源，待分析合格后再导气；
4 应开大甲醇放出阀，使液位恢复 正常，同时减少循环量，控制温度， 用塔后放空控制系统压力不得超压， 联系仪表检查连锁与液位指示； 5 精心操作，细心调节各工艺参数， 尽量避免波动过大。
谢谢！！
煤制甲醇合成工艺常见问题方法探究
煤制甲醇合成工艺常见问题方法探究煤制甲醇是一种重要的合成工艺，由于煤资源丰富且分布广泛，因此煤制甲醇具有很大的应用前景。
在实际生产中，煤制甲醇合成工艺常常会遇到一些问题，这些问题可能会影响甲醇的质量和产量，甚至会导致生产过程中的安全事故。
探究煤制甲醇合成工艺常见问题的方法，对于保障生产的稳定性和提高生产效率具有非常重要的意义。
一、煤制甲醇合成工艺常见问题及其原因1. 甲醇产率低甲醇产率低是煤制甲醇合成工艺中常见的问题之一。
这可能是由于催化剂失活、反应器内部污染、反应条件不合适等多种原因造成的。
2. 甲醇质量不稳定在煤制甲醇合成过程中，甲醇的质量不稳定也是一个常见问题。
这可能会导致产品质量不达标、无法满足市场需求。
3. 能源消耗高煤制甲醇合成工艺涉及到大量的能源消耗，如果能源消耗过高会导致生产成本增加，降低企业的竞争力。
1. 提高催化剂的稳定性和活性催化剂是煤制甲醇合成工艺中至关重要的一环，催化剂的稳定性和活性直接影响到甲醇的产率和质量。
提高催化剂的稳定性和活性是解决甲醇产率低和质量不稳定的关键。
在实际生产中，可以通过改进催化剂的制备工艺、提高催化剂的结构稳定性等方法来提高催化剂的稳定性和活性。
及时清理和更换失活的催化剂也是保障甲醇产率和质量的重要手段。
2. 加强反应器内部的清洁和维护反应器是煤制甲醇合成工艺中的核心设备，反应器内部的污染和积碳会严重影响甲醇的产率和质量。
加强反应器内部的清洁和维护是保障甲醇产率和质量的重要方法。
在生产中，可以定期对反应器进行清洁、维护和检修，及时清除污物和积碳，保持反应器内部的清洁状态，以确保甲醇的产率和质量。
3. 优化反应条件反应条件的优化对于提高甲醇产率和质量具有非常重要的意义。
在生产实践中，可以通过调整反应温度、压力、催化剂用量、气体流速等参数，优化反应条件，提高甲醇的产率和质量。
合理选择反应器的类型和结构，优化反应器的工艺流程也是提高甲醇产率和质量的有效途径。
煤制甲醇合成工艺常见问题方法探究
煤制甲醇合成工艺常见问题方法探究煤制甲醇是一种重要的化工工艺，通过将煤气化产物气体转化成甲醇，可以充分利用煤炭资源，减少对石油等非可再生能源的依赖。
煤制甲醇工艺常见问题的解决对于提高工艺的稳定性和经济效益具有重要意义。
本文将从煤制甲醇合成工艺的常见问题出发，探讨解决方法，为工程技术人员提供参考和借鉴。
煤制甲醇合成工艺常见问题之一是催化剂失活。
催化剂在长时间的运行中会发生失活现象，主要是由于催化剂表面积和活性位点的减少，导致反应活性降低。
解决方法可以通过提高反应器的操作温度和压力，以增加催化剂表面积和活性位点的利用率；定期进行催化剂再生和更换，恢复催化剂的活性。
还可以通过改进催化剂的配方和制备工艺，提高催化剂的稳定性和耐受性，延长其使用寿命。
煤制甲醇合成工艺常见问题之二是产物纯度不稳定。
甲醇是一种重要的有机化工产品，其纯度对于下游产品的质量影响极大。
产物纯度不稳定可能导致产品质量不稳定，影响工艺的经济效益。
解决方法可以通过优化反应器的操作条件，如温度、压力和进料气体比例，以提高产物的选择性和纯度；采用离心分离、蒸馏和结晶等方法对产物进行精制，去除杂质，提高产品的纯度和稳定性。
煤制甲醇合成工艺常见问题之三是催化剂的选择和制备。
催化剂的选择和制备直接关系到工艺的效率和成本。
不同的催化剂对于甲醇合成的活性和选择性有着不同的影响，选用合适的催化剂对于提高工艺的稳定性和产物的纯度至关重要。
解决方法可以通过对不同催化剂的活性和选择性进行评价，选择最适合的催化剂；优化催化剂的制备工艺，控制催化剂的晶粒大小和分布，提高催化剂的活性和稳定性。
煤制甲醇合成工艺常见问题之四是再循环气体的处理。
甲醇合成过程中产生的再循环气体含有大量的杂质和有害物质，需要进行处理和回收利用。
再气体的处理对于降低生产成本和减少环境污染具有重要意义。
解决方法可以通过采用吸附、膜分离和化学吸收等方法对再气体进行处理，去除其中的二氧化碳、硫化物和氨等有害物质，回收其中的甲醇和氢气，提高资源利用率和环境友好度。
煤制甲醇合成工艺常见问题方法探究
煤制甲醇合成工艺常见问题方法探究煤制甲醇合成工艺是一种将天然煤气转化为甲醇的重要工艺，能够实现对煤炭资源的高效利用，并为我国能源结构的调整提供有力支撑。
在实际生产中，煤制甲醇合成工艺也存在着一些常见问题，比如低转化率、高能耗、催化剂寿命短等。
本文将就煤制甲醇合成工艺的常见问题进行探究，并提出相应的解决方法。
1. 低转化率低转化率是煤制甲醇合成工艺中常见的问题之一。
主要体现在煤气转化率低、甲醇产率不高等方面。
造成这一问题的原因有很多，比如反应条件不合适、催化剂活性不高、废气回收不完善等。
解决方法：（1）调整反应条件：通过调整反应温度、压力、催化剂种类和质量等参数，改变反应条件，提高反应的效率和产率。
（2）改进催化剂：研发新型高效催化剂，增加催化剂的活性和稳定性，提高反应的选择性和转化率。
（3）完善废气回收系统：合理设计废气回收系统，充分利用废气中的可回收物质，减少资源的浪费，提高反应的综合利用率。
2. 高能耗煤制甲醇合成工艺的能耗问题一直备受关注。
高能耗不仅加大了生产成本，也给环境造成了一定的负担。
造成高能耗的原因主要包括设备老化、工艺不合理、能源利用不合理等。
解决方法：（1）更新设备：及时更换老化的设备，采用新型高效节能设备，提高生产效率，降低能耗。
（2）优化工艺：通过工艺优化，减少不必要的能源消耗，提高能源利用效率，降低生产成本。
（3）综合利用能源：利用余热余压等废能源，进行能源综合利用，降低能耗，减少资源浪费。
3. 催化剂寿命短催化剂寿命短是煤制甲醇合成工艺的另一个常见问题。
催化剂的寿命直接影响了生产成本和工艺稳定性，所以延长催化剂寿命一直是工艺改进的重点。
解决方法：（1）改进催化剂制备工艺：优化催化剂的制备工艺，提高催化剂的稳定性和活性，延长催化剂的寿命。
（2）改进反应条件：通过调整反应条件，减少催化剂的热变形和失活，延长催化剂的使用寿命。
（3）改进废物处理方式：合理处理反应废物，减少对催化剂的污染，延长催化剂的寿命。
煤制甲醇合成工艺常见问题方法探究
煤制甲醇合成工艺常见问题方法探究煤制甲醇合成工艺是一种重要的化学工艺，其生产的甲醇具有广泛的用途，如燃料、溶剂、化工原料等。
然而在生产过程中，常常会遇到一些问题，下面就几个常见问题探究其解决方法。
1. 煤气成分不稳定煤气成分不稳定是煤制甲醇合成过程中的一个常见问题，因为煤质、煤气化条件等原因而导致气化反应不稳定而产生的问题。
解决方法：（1）控制燃料的加热水平，同时对于自来水或者管网中的水，需要进行水质分析，排除其中可能存在的杂质。
（2）增加进气的氧气含量，并根据实际情况进行调整，保证煤气浓度的稳定。
（3）通过对气化温度、反应温度、气化压力等参数的调节，使气化反应达到稳定状态。
2. 催化剂寿命不长催化剂是煤制甲醇合成过程中的重要元素，但是催化剂的寿命会较短。
解决方法：（1）检测催化剂的寿命，在催化剂寿命即将结束的时候及时对催化剂进行更换。
（2）进行高温还原、烘烤等处理，在操作的时候保持催化剂的清洁状态，避免污染。
（3）利用高效催化剂，增加催化剂的使用效率。
3. 催化剂毒性太高煤制甲醇合成过程中，煤气中常常含有一些杂质，这些杂质可能对催化剂具有毒性，降低其活性等级，导致催化剂失效。
4. 反应温度过低或过高煤制甲醇合成过程中，反应温度的高低对于反应的产物和反应效率都有着重要的影响，因此保持反应温度的稳定是很重要的。
解决方法：（1）对于温度的调节，需要结合实际情况进行操作，掌握好反应中的温度变化，合理调整反应温度。
（2）通过增加催化剂，修改反应器的结构等方法，提高反应温度。
总之，煤制甲醇合成工艺中存在的问题，需要综合考虑不同因素的影响，采取相应的措施来进行解决，才能保证生产的顺畅进行，同时提高产量和效率。
甲醇合成工艺常出现的问题及解决办法
甲醇合成工艺常出现的问题及解决办法陈玉民鄂尔多斯市蒙华能源有限公司，内蒙古东胜 017000 摘要：分析甲醇合成工艺常出现的问题，并提出解决问题的方法。
关键词：氢碳比、惰性气体、结蜡、催化剂、升温还原、系统压力。
甲醇是重要的基础化工原料，有着广泛的应用。
我国甲醇工业起步较晚，但发展较快。
资料显示，在过去十年，甲醇消费始终保持着高速增长。
受益于甲醇需求高速增长，2000年以来多个产煤省大幅上马煤制甲醇项目增加煤炭就地转化率，但多是10-30万吨/年的中小型项目，随着大型煤气化技术日趋成熟，神华、久泰、兖煤、广汇等多个百万吨级煤制甲醇项目相继开建并于2010年前后陆续投产，甲醇合成技术也取得长足进步。
但是甲醇合成在生产过程中仍然会或多或少地出现问题，这些问题的出现，不仅影响着装置的平稳运行，还直接影响着甲醇的产量及质量。
在这里将甲醇合成过程中易出现的工艺问题逐一分析：1工艺流程简介来自净化工序的总硫含量小于0.1ppm，（H2-CO2）/（CO+CO2）=2.05-2.15的新鲜气,与循环气压缩机加压后的循环气在缓冲罐混合，出缓冲罐的混合气进入入塔气预热器的壳程，被来自合成塔反应后的出塔热气体加热至约225℃后，进入合成塔顶部。
合成塔为立式绝热——管壳型反应器。
管内装有低压甲醇合成催化剂。
当合成气进入催化剂床层后，在5.3MPa、220～260℃下，CO、CO2与H2反应生成甲醇和微量的水，同时还有微量的其他有机杂质生成。
合成甲醇的两个主反应都是强放热反应，反应释放出的热量大部分由合成塔壳程的沸腾水带走。
通过控制汽包压力来控制催化剂床层温度及合成塔出口温度。
从合成塔出来的热反应气进入入塔气预热器的管程与入塔合成气逆流换热，被冷却到90℃左右，此时有一部分甲醇被冷凝成液体。
该气液混合物再经甲醇水冷器进一步冷凝，然后进入甲醇分离器分离出粗甲醇。
分离出粗甲醇后的气体，压力约为4.8MPa～5.0MPa，温度约为40℃，返回甲醇循环气压缩机，经加压后送至油分离器分离油水，分离油水后的循环气送至缓冲罐。
甲醇合成工艺中各影响因素的分析
甲醇合成工艺中各影响因素的分析摘要：随着科学技术水平的不断提升，我国各个行业都获得了极大的发展，甲醇合成工业也在不断的进步，与此同时对于操作工也提出了更高的要求。
本文就结合甲醇合成工艺的具体流程，探讨了合成过程中对其产生影响的相关因素，主要包括温度因素、惰性气体含量、空速等等，希望在甲醇合成过程中能够有效地克服这些影响因素，进一步优化生产流程，以此来提高甲醇的产量。
关键词：甲醇合成；影响因素；控制措施中图分类号：TQ223文献标识码：A引言甲醇也称之为木精、木醇，是一种易挥发、无色的液体，其分子式为CH3OH，分子量为32.04，在正常大气压下，其沸点是64.7℃。
随着我国可持续发展观念的逐步推进，在节能环保要求下，以煤天然气等原材料进行甲醇制备并且通过对甲醇进行一系列的深加工，已经成为碳化工的重要突破口。
在整个化工行业中，甲醇都是非常关键也是非常基础的原材料，而且在天然气化工、煤化工以及石油化工中，都将其列入到主要的化工产品。
随着科学技术水平的不断发展，社会的发展速度也越来越快，各个行业对于化工产品的精确度要求越来越高，在这样的背景下，下游化工产业以及产品对于甲醇的需求量也在不断的增高。
1甲醇合成流程甲醇是一种非常关键的化工原材料，在其制备过程中对其合成反应机制进行研究，一直以来是整个行业重点关注的问题。
为了能够进一步提高甲醇的产量，解决供求问题，就应该对其合成工艺进行深入的研究和分析，我国具备丰富的煤炭资源，在甲醇制备过程中，通常会使用煤炭和天然气两种原材料，在实际生产过程中，可以将生产工艺分为量产甲醇和单产甲醇，整个合成流程非常的繁琐，涉及内容非常广泛，而且也会使用到不同的原材料，这是其生产流程存在一定的差异性，使用到的具体设备以及催化剂也会有一定的差异性，其主要包含合成原料、净化处理、压缩合成工艺、经蒸馏出甲醇等几个环节。
2甲醇合成方法2.1 高压法甲醇合成生产过程中，高压法是一种比较传统的生产方式，一般来说其数值应控制在20~35MPa，高压法制备甲醇技术应用比较普遍是生产水平相对比较落后，在人力物力投入方面都产生了极大的浪费，而且使用高压法进行甲醇合成，还需要在高压高温的条件下进行，这也在一定程度上加大了生产过程中出现的杂质，现如今这种方法已经逐渐被市场淘汰。
甲醇合成催化剂钝化常见问题与应对方法
甲醇合成催化剂钝化常见问题与应对方法摘要：从低温甲醇洗净化后的新鲜气与换热后的反应器出口气体换热至60℃后，进入脱硫反应器中脱除气体中的微量硫，脱硫反应器出口气体中硫含量<0.01×10-6。
精脱硫后的气体与部分反应器出口气体换热，反应初期，气体升温至150℃后进入新鲜气加热器中，通过与蒸汽换热，加热至205℃。
反应后期，精脱硫后气体与部分反应器出口气体换热，直接升温至225℃，蒸汽加热器不使用。
循环气经压缩机加压后，进入循环气换热器与部分反应器出口气体，换热至225℃后与换热后的新鲜气混合，混合气进入甲醇合成反应器，甲醇合成气从反应器顶部进入，双反应器并联设计，气体自然分流进入到各反应器中。
关键词：甲醇合成催化剂；钝化；常见问题；应对方法1催化剂装填及运行情况合成塔选用管壳式合成塔,管内装填催化剂,壳程加热锅炉水,带走甲醇合成反应产生的热量,副产2.5MPa中压蒸汽。
其规格如下:Ø3600mm×15768mm;列管Ø44mm×2mm,H=7500mm,n=3990,F=3992m2。
反应器下部装填Ø16mm及Ø8mm氧化铝瓷球,瓷球在列管内高度为50~100mm合格;瓷球上部装催化剂,合成催化剂选用南化集团研究院C307型低压铜基甲醇催化剂,双塔共装填86.46m3。
最后装填Ø8mm氧化铝瓷球,高度约200mm。
2催化剂钝化原因甲醇合成催化剂寿命一般3～5a。
当弛放气气量占整个进气量的7%以上时，就直接影响正常生产，此时必须更换催化剂，催化剂更换前必须钝化卸剂。
钝化前应该编制钝化方案，严格按方案进行，配备熟悉操作人员进行操作。
如果钝化彻底，当维修人员打开底部卸料口时，催化剂就会自动流出，一般加上清理时间24h能完成卸剂工作，如催化剂出现架桥烧结处理起来会很慢。
所以甲醇合成停车更换催化剂前应充分钝化，以便顺利卸剂，进行新催化剂的装填缩短停车周期，最大限度减小装置停车时间。
甲醇合成装置优化运行总结
甲醇合成装置优化运行总结甲醇合成装置是煤炭化工产业中的一种重要装置，其稳定运行对提高产能和降低能耗具有重要意义。
近期，本单位对甲醇合成装置进行了优化运行，将优化结果总结如下。
一、优化前情况甲醇合成装置优化前，存在以下问题：1. 产能低下。
甲醇产量较低，不能满足市场需求。
2. 能耗较高。
甲醇合成过程中的能源消耗较大，能源利用率不高。
二、优化措施针对以上问题，我们采取了以下优化措施：1. 增加催化剂活性。
更换新的催化剂，并进行合理的催化剂喂料量控制，提高催化剂的利用率和活性。
2. 优化反应条件。
通过调整反应温度、压力等参数，优化反应条件，提高反应速率和选择性。
3. 改进热平衡。
优化换热器的设计和操作，增强热交换效果，降低能耗。
4. 提高原料纯度。
优化原料预处理流程，降低杂质含量，减少催化剂中毒，提高甲醇合成效率。
三、优化结果通过对甲醇合成装置的优化运行，取得了如下结果：1. 产能提升。
甲醇合成装置的产能得到明显提升，可以满足市场需求。
2. 能耗降低。
采取的优化措施使能耗明显降低，能源利用效率得到提高。
3. 产品质量稳定。
优化后，甲醇合成产品的纯度和稳定性得到提升，符合相关标准要求。
四、存在问题及改进方案在优化运行过程中，也发现了一些问题：1. 催化剂寿命较短。
催化剂的使用寿命较短，需要频繁更换。
2. 反应器压力波动。
反应器内压力存在波动现象，影响了反应效果。
针对上述问题，我们拟定了如下改进方案：1. 寻找更优催化剂。
加大催化剂研发力度，寻找具有更长寿命和更高活性的催化剂。
2. 优化反应器控制策略。
改进反应器的控制系统，提高压力稳定性，减少波动。
五、未来工作展望针对以上问题和改进方案，我们将继续开展以下工作：1. 加强与科研机构的合作。
与科研机构合作，共同开展催化剂研发和反应器技术研究，提升装置性能。
2. 大力推行节能减排。
通过技术改造和管理创新，进一步提高能源利用效率，减少对环境的影响。
3. 加强运行监控。
煤制甲醇安全隐患及安全生产措施研究
煤制甲醇安全隐患及安全生产措施研究煤制甲醇是一种常用的甲醇生产方法，其工艺流程基本为煤气化、气体清洁、合成气制甲醇、甲醇精制等步骤。
然而，煤制甲醇过程中存在着多种安全隐患，如易爆、易泄、易燃等问题，对人身安全、环境安全等产生了很大的威胁。
因此，为避免煤制甲醇过程中出现安全事故，必须采取科学的安全生产措施。
煤制甲醇的安全隐患主要包括以下几方面：首先是气体泄漏。
在煤制甲醇的过程中，气体泄漏可能引起严重的安全问题，由于甲醇气体具有高压、高温、易燃性等特点，因此一旦泄漏很容易导致爆炸事故。
此外，煤制甲醇过程中还伴随着大量的气体流动，如果管道系统零件老化、损坏或者整个系统设计有缺陷，都可能引起气体泄漏。
其次是爆炸。
甲醇属于易燃、易爆物质，因此在煤制甲醇的过程中，一旦发生火源或者热源的存在，很容易发生爆炸事故，对人身安全及厂区设备设施都会造成严重的影响。
最后是化学反应过程中的风险。
煤制甲醇反应过程中存在着多重气体、多种化学品混合而成的复杂环境，这些原料中很多成分都是高毒、高危化学品。
此外，由于反应工艺本身存在许多变量，如反应时间、温度、压力和催化剂等因素的不同变化，很容易导致不同的化学反应产生，从而造成意想不到的风险。
为了保证煤制甲醇的安全生产，必须实施一系列的安全措施，包括：首先是工艺上的安全措施。
需要进行科学的工艺设计，避免出现不必要的危险因素。
例如，在反应过程中，要进行密闭操作，减少可能发生的气体泄漏。
同时，要保证反应过程的温度、压力等参数控制在安全范围之内。
其次是设备上的安全措施。
设备是煤制甲醇重要的组成部分，要确保设备质量和设备的操作维护标准都符合相关的安全法规要求。
需要定期检查设备的完整性和可靠性，以及安全附件的有效性以保证正常的使用。
最后是人员管理上的安全措施。
必须加强对工人的安全教育和培训，提高工人的安全意识和技能。
同时，也需要建立完善的应急预案，以备不时之需。
总之，煤制甲醇的生产过程是一项危险性较高的工作，必须充分认识安全隐患，制定科学的安全生产措施，从而确保煤制甲醇生产的安全与稳定。
煤制甲醇合成工艺常见问题方法探究
煤制甲醇合成工艺常见问题方法探究煤制甲醇是一种重要的合成工艺，它可以利用煤炭资源，生产出高附加值的甲醇产品。
在实际生产过程中，常常会遇到各种常见问题，比如催化剂失活、产物选择性不高等等，这些问题直接影响到工艺的稳定性和经济性。
探究煤制甲醇合成工艺常见问题的方法，对于提高工艺效率和优化生产过程具有非常重要的意义。
一、催化剂失活问题的解决方法煤制甲醇合成过程中，催化剂的失活是一个常见的问题。
催化剂失活通常是由于活性组分的物理或化学变化导致的，因此解决这个问题需要采取相应的措施。
1. 催化剂再生技术催化剂再生技术是解决催化剂失活问题的一种有效方法。
在合成过程中，通过对催化剂进行再生处理，可以还原其活性组分，延长其使用寿命。
常见的再生方法包括氧化还原、脱附再生等。
3. 催化剂活性组分的优化设计优化设计催化剂的活性组分也是解决催化剂失活问题的重要手段。
通过改变催化剂的组成和结构，可以提高其活性组分的稳定性和活性，从而延长其使用寿命。
二、产物选择性不高问题的解决方法1. 催化剂的选择和优化选择和优化合适的催化剂对提高产物选择性非常重要。
合适的催化剂应具有高的活性和选择性，能够有效促进目标产物的生成，并抑制副产物的生成。
在实际生产中，要根据具体情况选择合适的催化剂，并进行相应的优化处理。
2. 反应条件的控制控制好反应条件对提高产物选择性也非常重要。
在煤制甲醇合成过程中，反应温度、压力、物料比等因素都会直接影响产物选择性。
要通过合理的反应条件控制，尽量减少副产物的生成。
3. 反应体系的优化设计优化反应体系的设计也是提高产物选择性的有效途径。
合理设计反应体系的结构和性质，能够有效提高产物的选择性，降低副产物的生成，并最大程度地提高产物的收率。
煤制甲醇合成工艺常见问题的探究方法是一个复杂而严谨的工作。
只有深入分析问题的原因，针对性地采取合适的解决方法，才能有效地解决这些问题，提高工艺的稳定性和经济性。
希望在未来的工作中，能够进一步深入研究，找到更多有效的解决问题的方法，为煤制甲醇合成工艺的发展做出更大的贡献。
煤制甲醇合成工艺常见问题方法探究
煤制甲醇合成工艺常见问题方法探究煤制甲醇是一种重要的化工工艺，通过采用煤作为原料，经过多步化学反应，最终得到甲醇产品。
在该工艺中，常见的问题包括原煤种类的选择、反应温度和压力控制、催化剂的选择和使用、废气处理等。
为解决这些问题，可以采用以下方法：1. 原煤种类的选择煤制甲醇工艺中，原煤种类的选择对产物质量和经济效益具有重要影响。
一般来说，煤中含有较高的挥发分、较低的灰分和固定碳的烟煤适合用于甲醇合成的原料，例如鄂尔多斯煤等。
在选择原煤时，还应根据其热值、灰分、硫分等指标进行权衡，以使得工艺设计具有可行性和经济效益。
2. 反应温度和压力控制在煤制甲醇合成过程中，温度和压力对反应速率、产率和产品质量起着重要的作用。
通常，反应温度和压力的选择应考虑反应动力学、临界点、组分平衡等因素。
温度过高会导致甲醇分解和不良反应的产生，而温度过低则会降低反应速率。
同时，压力过高会增加设备成本和能耗，过低则会降低产率和产品质量。
因此，在设计反应条件时，应根据经验和实验数据进行综合评估。
3. 催化剂的选择和使用催化剂在煤制甲醇合成中起着举足轻重的作用，可以影响反应速率、产率和产品质量。
目前常用的催化剂包括Cu-Zn-Al、ZnO和H-MOR等。
在选择和使用催化剂时，应注意其活性、稳定性和寿命等指标。
催化剂的失效通常与活性中心的损失、污染和脱落有关。
因此，应采取适当的催化剂支撑、再生和换代等措施，以保证催化剂的稳定性和寿命。
4. 废气处理煤制甲醇合成过程中会产生大量的废气，在处理方面需要考虑环保和经济效益。
一般来说，废气处理措施包括酸洗、吸附、脱硫、脱氮、脱硝和焚烧等。
其中，焚烧是最常用的废气处理方式，可以将废气中的有害物质完全燃烧，但同时也会增加设备成本和能耗。
因此，在废气处理方面应根据实际情况进行综合考虑，平衡环保和经济效益的关系。
总之，解决煤制甲醇合成工艺中的常见问题需要综合考虑原煤种类、反应温度和压力控制、催化剂的选择和使用、废气处理等多方面因素。
甲醇合成气压缩机常见问题及解决措施
甲醇合成气压缩机常见问题及解决措施摘要:针对甲醇生产装置合成气压缩机系统在实际运行过程中出现的新鲜气入口吸入流量低、干气密封非驱动端一级密封泄漏量大等问题，对新鲜气压缩段分离器丝网和压缩机入口过滤器及时进行更换处理，并增加低压蒸汽伴热管线，提升O形密封圈耐老化性能等有效措施，有效减少了影响机组正常工作的不利因素，保障了合成气压缩机系统安全稳定运行。
关键词:甲醇合成气压缩机;吸入流量;干气密封;泄漏前言甲醇是一种常用有机原材料，煤制甲醇生产具有成本低、材料来源广泛的特征，可以获得显著的经济效益，因此煤制甲醇对于行业发展的重要性也逐渐体现出来。
煤制甲醇的生产技术包括空分、气化、净化以及甲醇合成等，其中，压缩机是空气分离、甲醇合成等行业广泛运用的机械设备。
然而压缩机振动异常会使运行效率下降、能耗增大甚至引发事故，因此，在压缩机组运行、维护及管理过程中，如何有效地控制和减小其振动，维护机组的正常运行，对煤制甲醇整个工艺装置的稳定运行具有重大意义。
一、某煤制甲醇合成气压缩机组简介在煤制甲醇的过程中用到最多的设备就是压缩机。
具体来讲，合成气压缩机组工艺包括离心式压缩机合成段和循环段工艺。
其中，合成段的工艺为首先将新鲜合成气进入分液罐内进行气液分离，其次进入合成气压缩机进行压缩，然后进入甲醇合成塔；循环段的工艺为首先将循环段气体进入分液罐内进行气液分离，其次进入压缩机内进行压缩，然后进入甲醇合成塔进行甲醇合成。
合成气压缩机组系统设有防喘振管线，并由防喘振冷却器控制回流气体的温度。
某公司400kt/a甲醇合成装置采用离心式压缩机为一缸两段结构，其工艺流程，如图1所示二、存在问题及改进措施1、新鲜气流量低、气入口压力高合成气压缩机运正常行期间新鲜气入口流量18万Nm3/h，入口压力2.95MPa，前系统低温甲醇洗装置出口压力为2.94MPa，压缩机机组转速9300r/min。
实际生产过程出现了新鲜气入口流量降低，新鲜气入口压力和前系统低温甲醇洗装置出口压力升高现象，通过将压缩机转速上提350r/min等措施未见明显好转。
煤制甲醇合成工艺常见问题方法探究
煤制甲醇合成工艺常见问题方法探究煤制甲醇是一种重要的煤化工产品，但在实际应用中存在着各种问题。
本文将从催化剂选择、反应条件控制、产品精制等方面探究煤制甲醇合成中常见问题及解决方法。
一、催化剂选择问题及解决方法煤制甲醇的催化剂是合成气转化为甲醇的重要组成部分，催化剂的选择对于产物产率、甲醇质量及反应活性都有着极为重要的影响。
常见的催化剂有Cu-ZnO、ZnO-Cr2O3、CuO-Cr2O3等。
然而，由于催化剂存在着中毒、失活等问题，加之催化剂性能不同，选择不当会导致反应效率低下、甲醇质量下降等问题。
对于催化剂中毒问题，解决方法是通过添加一些助剂，如SiO2、Al2O3等，降低催化剂的中毒程度；对于催化剂失活问题，可以采用煅烧、还原等退火还原处理方法，也可以采用再生催化剂等方式解决；对于催化剂选择问题，应根据反应物质的性质、反应条件等综合因素进行选择。
例如，使用Cu-ZnO催化剂时，可以在反应中加入少量Cr2O3来提高催化剂的稳定性，提高甲醇产率。
二、反应条件控制问题及解决方法反应条件控制是煤制甲醇合成生产中另一个重要的问题。
反应温度、压力、气体流量等均影响着反应速率、产物产率、能耗等方面，不恰当的反应条件往往会导致废气生成量过大、甲醇产率下降等问题。
对于反应条件控制问题，解决方法是选择最优反应条件。
例如，适当提高反应温度和压力可以提高甲醇的合成速率和收率，加快反应速度，减少能耗；合理控制气体流量和比例可以提高合成气转化率和甲醇产率。
同时，采用先进的换热设备和冷却技术，减少反应过程中的能量损耗和废气排放，减少环境污染。
煤制甲醇合成产生的甲醇含有尾气、杂质等，需要进行精制处理。
通常采用蒸馏、萃取等方法对甲醇进行精制，但在实际生产中也常常存在着精制效率低下、成本高等问题。
对于产品精制问题，解决方法是采用先进的精制工艺和设备，并加强操作监管，提高产品质量。
例如，采用分子筛等物理吸附材料或活性炭进行吸附剂精制甲醇，可以有效去除杂质和尾气；采用分级蒸馏、深度萃取等复合工艺，可以降低成本、提高产物收率和纯度。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2.3 结蜡问题
任何甲醇生产(高压法、中压法、低压法)的 大中小型的单醇或联醇装置都存在着不可避 免的或多或少的蜡生成的现象。石蜡是多种 高级烷烃的混合物，即脂肪烃类，分子式为 CnH2n+2，比重0.786～0.800。低压法甲醇 装置生成蜡状物以C18～C20为主，中压法 蜡状物以C20～C25为主，高压法蜡状物以 C35～C42。C18-C20蜡质熔点75～80℃。以 H2和CO为原料，使用不同催化剂或同一种
的主要方法是排放粗甲醇分离器后的气。
目前许多单位为了减少甲醇合成有效气体 CO、H2的损失，采用氢回收的方法，对甲 醇合成粗甲醇分离器后的放空气进行氢气 回收，回收放空气中的氢气后然后做为燃 料气供其它工序使用。如果循环气中惰性 气体含量比较高，此时可以适当增大氢回 收的量，待惰性气体含量降低后再适当减 小氢回收的量，以免造成过多甲醇合成有 效气体CO、H2的损失。
而影响甲醇的精馏及精甲醇的产品质量。一般 而言，氢碳比控制太低，副反应增加，催化剂 活性衰退加快，还容易引起积碳反应；氢碳比 控制太高，影响产量并引起能耗等消耗定额增 加。
2.1.3 氢碳比失调后的处理方法
由氢碳比的公式可以看出，影响氢碳比的主要 因素是合成气中H2、CO2、CO的含量，而合 成气中CO2的含量是由净化工序决定的，其通 常相对较为稳定，一般控制在2.5%～3.0%
从反应式可以看出，H2与CO合成甲醇的物 质量比为2：1，与CO2合成CH3OH的物质 量比为3：1，当CO与CO2 都有时，对原料 气中氢碳比(f)用以下表达方法表示：
f=(H2-CO2)/(CO+CO2)=2.05～2.15
2.1.2 氢碳比失调的危害
氢碳比在2.05～2.15之间，对甲醇合成反应 最为有利。当氢碳比偏离这个指标时，不 仅会影响甲醇合成反应的进行，影响甲醇 的产量；而且还会造成副反应的增多，进
调节CO含量的副线，此时可以采用调节CO 含量的副线进行调节，如果没有调节CO含量 的副线，此时可以通过调节水汽比的方法 （具体就是调节添加蒸汽的流量）进行调节。 调节时要缓慢，防止出现大起大落的情况。
2.2 循环气中惰性气体含量高
2.2.1 循环气中惰性气体含量高的危害
循环气中的惰性气体通常为甲烷、氮气及氩。 这些气体不参与甲醇合成的反应，但会在合 成系统中逐渐积累而增多。循环气中的惰性 气体的增多会降低CO、CO2、H2的有效分
催化剂在不同工艺条件下（温度、压力、气 体成分），会生成不同的产品。
2.3.1 结蜡产生的原因
2.3.1.1 Fe(C0)5、Ni(C0)4 及少量Mo(CO)4是 生成CH4的催化剂。它们的存在使反应急剧 放热，对催化剂有害，同时生成会少量高级 烷烃类蜡质。当系统有过多铁锈杂质时，在 130～150℃可生成Fe(C0)5 。Fe(C0)5 易挥发 成气态的物质，随着工艺气进入催化剂，在 250℃下分解成元素铁，进而堵塞催化剂微 孔使之过早失活。
压，对CH3OH的合成不利，影响粗甲醇产量， 而且增加了压缩机的动力消耗。但在系统中 又不能排放过多，否则会引起有效气体的大 量损失 。
2.2.2 循环气中惰性气体含量高的处理办法
惰性气体的含量一般控制原则为：在催化剂 使用初期活性较好，或者合成塔的负荷较轻、 操作压力较低时，可将循环气中的惰性气体 含量控制在20％ ～25％左右，反之控制在15 ％ ～20％左右。控制循环气中惰性气体含量
主讲：陈玉民 2020年6月21日
来自净化工序的总硫含量小于0.1ppm， （H2-CO2）/（CO+CO2）=2.05-2.15的新 鲜气,与循环气压缩机加压后的循环气在缓 冲罐混合，出缓冲罐的混合气进入入塔气 预热器的壳程，被来自合成塔反应后的出 塔热气体加热至约225℃后，进入合成塔顶 部。
合成塔为立式绝热——管壳型反应器。
管内装有低压甲醇合成催化剂。当合成气 进入催化剂床层后，在5.3MPa、220～
260℃下，CO、CO2与H2反应生成甲醇和微 量的水，同时还有微量的其他有机杂质生成。 合成甲醇的两个主反应都是强放热反应，反 应释放出的热量大部分由合成塔壳程的沸腾 水带走。通过控制汽包压力来控制催化剂床 层温度及合成塔出口温度。从合成塔出来的 热反应气进入入塔气预热器的管程与入塔合 成气逆流换热，被冷却到90℃左右，此时有 一部分甲醇被冷凝成液体。该气液混合物再 经甲醇水冷器进一步冷凝，然后进入甲醇分 离器分离出粗甲醇。
分离出粗甲醇后的气体，压力约为4.8MPa～ 5.0MPa，温度约为40℃，返回甲醇循环气压 缩机，经加压后送至油分离器分离油水，分 离油水后的循环气送至缓冲罐。为了防止合 成系统中惰性气体的积累，要连续从系统中 排放少量的气体。这部分弛放气经水洗塔洗 涤甲醇后送氢回收系统回收氢气，整个合成 系统的压力由调节阀来控制。
2.3.1.2 甲醇合成气中含有少量H2S，它们会 对管道及设备腐蚀产生铁锈，铁锈的存在促 使羰基化反应的发生。原始开车前系统吹扫 不彻底，设备及管道留下的残余的铁锈会加 速羰基化反应的发生，生成Fe(C0)5、 Ni(C0)4 及少量Mo(CO)4，进而促使结蜡反 应的进行。
由甲醇分离器分离出的粗甲醇，进入甲 醇膨胀槽进行减压闪蒸，以除去溶解在粗甲 醇中的大部分气体，然后送往粗甲醇储罐。
甲醇膨胀槽的压力控制在0.4MPa。膨胀气送 往燃料气管网。水洗塔塔底排出的粗甲醇也 排至甲醇膨胀槽中。 2甲醇合成工艺常出现的问题 2.1氢碳比失调 2.1.1氢碳比的定义及指标 甲醇是由CO、CO2和H2反应生成，反应式如 下： CO+2H2=CH3OH CO2+3H2=CH3OH+H2O
之间较为适宜；而合成气中CO的含量是由 变换工序来控制的，许多变换工艺设置有 专门调节CO含量的副线，变换出口CO一 般控制在20%左右。甲醇合成的氢碳比一 般通过调节变换出口CO的含量来调节氢碳 比，而净化工序的CO2含量相对较为稳定， 不作为氢碳比的调节手段。甲醇合成工序 一旦发现氢碳比偏离了工艺指标之后，要 及时与变换工序联系（一般是通过生产调 度进行联系），变换工序的操作人员要根 据情况及时进行调整，如果变换工艺有专