注射模设计说明书
5号电池充电器外壳的塑件注射模毕业设计说明书1.doc
5号电池充电器外壳的塑件注射模毕业设计说明书1第一章概论模具是工业生产中的重要工艺装备模具工业是国民经各部门发展的重要基础之一。
塑料模具是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一种类型。
模具设计水平的高低、加工设备的好坏、制造力量的强弱模具质量的优劣，直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。
在现代塑料制件的生产中，采用合理的加工工艺，高效设备，先进的模具。
塑料成型技术的发展趋势是：1.1模具的标准化。
在本次设计中，采用中小型标准注模架，标准件标准导向元件，标准模板等。
一、模具加工技术的革新。
二、各种新材料的研制和应用。
三、C A D/C A M/C A E技术的应用。
塑料成型加工技术发展很快，塑料模具的各种结构也在不断创新，所以我们在学习模具设计与成型工艺的同时还要了解塑料模具的新技术、新工艺、新材料的发展状态。
学习和掌握新知识，为振兴我国的塑料成型加工技术做出贡献。
第二章设计任务书2.1设计题目本次设计的题目是5号电池充电器外壳的注射模设计。
2.2设计任务书1．一套产品零件图；2．模具总装配图一张（A1图纸）；3．所有非标准件图纸；4．模具主要成型零件的加工工艺（凹模、凸模、型芯）；5．说明书一份。
说明：所有图纸和说明书一律用计算机打印，严格按照要求完成设计。
第三章产品零件的工艺分析3.1塑件分析初步了解毕业设计的内容——5号电池充电器外壳。
分析零件的产品图，研究其尺寸、公差、技术要求等。
初步拟订设计方案。
此产品是充电器外壳，所以在设计时要注意其表面的粗糙度，要使表面光滑，达到效果。
零件采用三向侧抽芯成型。
塑件的尺寸精度要求一般。
由于塑件表面光滑度较高,因此塑件采用潜伏浇口。
此塑件的零件图如下图（图1—1）图1—13.2 塑件的成型特性3.2.1 对零件的分析得塑件材料取A B S（丙烯腈-丁二-苯乙烯共聚物）。
3.2.2ＡＢＳ的基本特性1 ABS良好的综合力学性能，耐化学腐蚀性及表面硬度、韧性强，有良好的加工性和染色性能。
注塑模具设计说明书
数码相机盖模具设计说明书班级:10材料专业：材料成型及控制工程姓名：刘树飞学号：100118019指导老师：引言 (2)一.产品工艺性分析 (3)1.1设计产品概述 (3)1.2产品工艺性分析 (3)二、注塑机的选择 (3)1、塑件的质量、体积计算 (4)2、浇注系统凝料体积的初步估算 (4)3、注射容量与锁模力校核 (4)（1）注射容量校核 (4)（2）锁模力的校核 (4)4.利用UG软件,设置工件尺寸。
(4)三、分型设计 (5)四、标准模架的选用 (6)（1）先定系列。
(6)（2）看型芯固定方式是否需要加支撑板。
(6)（3）确定模板尺寸。
(6)（4）模架厚度 (6)五、模具滑块设计 (6)（1）抽芯距离和抽芯力的计算 (6)（2）斜导柱设计 (7)①斜导柱倾斜角的确定 (7)②斜导柱的直径计算 (7)③斜导柱长度的计算 (7)④滑块其他零部件设计 (7)六、导向与顶出机构设计 (8)（1）顶出机构设计 (8)①脱模力计算 (8)②推出零件尺寸计算 (8)③创建顶管 (8)④创建拉料杆 (8)（2）导向机构的设计 (8)①导柱的选取 (8)②复位杆的选取 (9)七、浇注系统设计 (9)1.浇注系统整体方案确定 (9)2.主流道设计 (9)3、分流道、浇口和冷料穴设计 (9)八、冷却系统设计 (10)1、冷却水道的尺寸计算 (11)（1）计算单位重量的塑料熔体在凝固时所放出的热量Q1(kJ/kg) (11)（2）求冷却水的体积流量qv（m³/min） (11)（3）查表使冷却水处于紊流状态，取d (11)九、画模具装配图 (12)引言虽然受到全球金融危机影响，但是我国模具整体实力还是得到进一步加强。
近两年来中国的模具制造技术水平又有了新的提高。
从模具产品进出口的地域来看，华东地区的江苏、浙江、上海、山东均位列中国进口和出口模具的十大省市之中。
长江三角地区在模具制造整体水平的数量和质量上均已在国内处于行业重要位置。
模具毕业设计58瓶盖注射模设计说明书
塑料模设计说明书系别：机械工程系专业：模具设计与制造班级：姓名：学号：指导老师：12月13日一、塑件工艺特性1、塑件所使用的材料的种类及工艺特性的分析：聚苯乙烯是通用热塑性塑料。
聚苯乙烯树脂是无色、透明并有光泽的非结晶型线型结构的高聚物。
其原料来源广泛，石油工业的发展促进了聚苯乙烯大规模的生产。
目前，它的产量仅次于聚乙烯和聚氯乙烯，居于第三位。
2、塑件的成型特点分析：聚苯乙烯成型性能优良，其吸水性小，成型前可不进行干燥；收缩小，制品尺寸稳定；比热容小，可很快加热塑化，且塑化量较大，故成型速度快，生产周期短，可进行高速注射；流动性好，可采用注射、挤出、真空等各种成型方法。
但注射成型时应防止淌料；应控制成型温度、压力和时间等工艺条件，以减少内应力。
3、塑件结构分析：从塑件外型看，总体为一个圆形阶梯壳体零件，表面要求光滑，并带圆弧，有较细长的排气孔和装配孔。
二、塑件的体积与质量的计算该产品材料为ps，查资料得知其密度为1.054 g/cm3，收缩率为0.6%～0.8%。
利用PRO/E计算得塑件的体积V=4.894cm3塑件质量：M=Vρ=1.054g/cm3×4.894cm3≈5.158g三、注塑机的确定根据原材料和塑料制件的各种参数，初定注射机的型号为：G54-S200/400，其有关参数如下:（参照教材表4.2）注塑机的最大注塑量：200~400cm3；螺杆直径：55mm注射压力：109MPa ；注射行程：160mm注射方式：螺杆式；锁模力：2540KN最大成型面积：645 cm3；最大开合模行程：260cm最大模厚：406mm ；最小模厚：165mm喷嘴圆弧半径：R18mm ；喷嘴孔直径：Ф4mm注塑机拉杆空间：290×368mm 动、定模固定尺寸：532×634mm四、注射模设计1、型腔的确定该塑料结构简单，采用的是一模两腔,为了实现各型腔均匀进料和达到同时充满型腔的目的，采用平衡式布局。
模具毕业设计20电器盒盖注射模设计说明书
一、塑件的成型工艺分析Ⅰ、塑件成型工艺性分析1.塑件（电器盒盖）分析1).塑件如图1-1所示。
2).塑件原图中有四处不详，如图所示：图1—1与指导老师商议后，将①处改为13.9mm；将②处增加一个尺寸取0.56mm；将③处增加两个尺寸取2.15mm（侧壁厚）；将④处增加一个尺寸取1mm（底厚）。
3).塑件名称ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)。
4).色调不透明，微黄色，成型的塑件有较好的光泽，经过调色可配成任何颜色。
5).生产纲领中等批量（20万件/年）。
6).塑件的结构及成型工艺性分析⑴结构分析如下①该塑件为电器盒盖，外表面要求光滑（采用一模一腔，在塑件外表面浇口处会有明显的注射痕迹）。
塑件属于薄壁类，成型时注射压力要求较高。
②该塑件外形是一长方形盒盖类零件,在一侧短边壁有长方形通孔。
⑵成型工艺分析如下①精度等级。
采用一般精度5级（塑件的精度取自由精度。
塑料制件的尺寸公差可依据SJ1372—78塑件公差数值标准进行设计。
查塑件公差数值表，可取该塑件的精度等级为5级。
由于模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2—3级。
查标准公差值表，取模具尺寸精度为IT11级）。
②脱模斜度。
该塑件本身设计有脱模斜度，其内外表面的脱模斜度为1度。
查参考文献《中国模具设计大典》，脱模斜度合理。
Ⅱ.热塑性塑料（ABS）的注射成型过程及工艺参数1.注射成型过程⑴成型前的准备。
对ABS的色泽、细度和均匀度等进行检验。
由于ABS易于吸水，成型前应进行充分的干燥，干燥至水分含量＜0.3%。
干燥条件：真空度为9.3×105MPa,烘箱温度为70度-80度左右。
料层厚度＜25mm，干燥时间8h-12h。
⑵注射过程。
塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为充模、压实、保压、倒流和冷却5个阶段。
⑶塑件的后处理。
采用调湿处理，其热处理条件查参考文献《中国模具设计大典》中的表8.7-10有处理介质为油;处理温度为120℃;处理时间为15min。
塑料模具设计说明书【范本模板】
湖南工学院课程设计设计课题注塑模具设计设计学院机械工程学院设计班级成型1001班设计者姓名原育民设计时间2013 年 12月目录1. 塑件的工艺分析 (4)1。
1塑件的成型工艺性分析 (4)1。
1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5)1.1。
2 塑件材料ABS的加工特性 (5)1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6)2 模具的基本结构及模架选择 (6)2。
1 模具的基本结构 (6)2.1.1 确定成型方法 (6)2。
1。
2 型腔布置 (7)2.1.3 确定分型面 (7)2.1。
4 选择浇注系统 (8)2。
1。
5 确定推出方式 (8)2。
1.6 侧向抽芯机构 (9)2.1。
7选择成型设备 (9)2.2 选择模架 (11)2.2.1 模架的结构 (11)2。
2。
2 模架安装尺寸校核 (11)3 模具结构、尺寸的设计计算 (12)3.1 模具结构设计计算 (12)3。
1.1 型腔结构 (12)3.1.2 型芯结构 (12)3。
1.3 斜导柱、滑块结构 (12)3.1。
4 模具的导向结构 (12)3。
2 模具成型尺寸设计计算 (13)3。
2.1 型腔径向尺寸 (13)3。
2。
2 型腔深度尺寸 (13)3.2。
3 型芯径向尺寸 (14)3.2.4 型芯高度尺寸 (14)3。
3 模具加热、冷却系统的计算 (15)3。
3。
1 模具加热 (15)3.3.2 模具冷却 (15)4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (16)4。
1 模具定模板零件图及加工工艺规程 (16)4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程....... 错误!未定义书签。
4.3 模具动模板(型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (17)5 模具总装图及模具的装配、试模.......................... 错误!未定义书签。
5。
1 模具的安装试模。
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185.2。
模具毕业设计86瓶塞注射模设计说明书
第十一部分设计小结
通过这次系统的注射模的设计，我更进一步的了解了注射模的结构及各工作零部件的设计原则和设计要点，了解了注射模具设计的一般程序。
进行塑料产品的模具设计首先要对成型制品进行分析，再考虑浇注系统、型腔的分布、导向推出机构等后续工作。
通过制品的零件图就可以了解制品的设计要求。
对形态复杂和精度要求较高的制品，有必要了解制品的使用目的、外观及装配要求，以便从塑料品种的流动性、收缩率，透明性和制品的机械强度、尺寸公差、表面粗糙度、嵌件形式等各方面考虑注射成型工艺的可行性和经济性。
模具的结构设计要求经济合理，认真掌握各种注射模具的设计的普遍的规律，可以缩短模具设计周期，提高模具设计的水平。
第十二部分参考文献
参考资料：
1.屈华昌主编.塑料成型工艺与模具设计.北京：机械工业出版社，
1995
2.黄毅宏、李明辉主编模具制造工艺.北京：机械工业出版社，1999.6
3. 何忠保，陈晓华，王秀英主编.典型零件模具图册.北京：机械工业出版社，2000.9
4. 李绍林，马长福主编.实用模具技术手册.上海：上海科学技术文献出版社，2000.6
5. 王树勋主编.注塑模具设计与制造实用技术.广州：华南理工大学出版社，199
6.1
6. 李绍林主编.塑料·橡胶成型模具设计手册. 北京：机械工业出版社，2000.9。
模具毕业设计46支承管注射模具设计说明书
编号：毕业设计(论文)说明书题目：支承管注射模具设计院（系）：机电工程学院专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：学号：指导教师单位：机电工程学院姓名：职称：讲师题目类型：☐理论研究☐实验研究☑工程设计☐工程技术研究☐软件开发2014年5月1日摘要模具作为一种成型工具，其设计、制造水平的高低，直接关系到产品的质量与更新换代，是衡量一个国家产品制造水平的重要标志。
支撑管弯头体积较小、内部结构复杂，因而对注射成型模具和成型工艺的要求极高。
支撑管弯头注射模设计制造的最大难点在于成型部件、浇注系统、脱模机构的设计。
然后用Solidworks进行三维实体建模,再进行实体分析,确定出型腔数目,初选出成型设备,确定塑件的摆放位置,然后进行分型面的确定,浇口的确定,确定结构草图,再搭配Solidworks的moldflow可以非常有效的进行模架设计,然后进行抽芯机构,推出机构,复位机构的设计,冷却系统的设计,最后在Solidworks下进行机构模拟分析和校核。
在这过程中经常发现不合理或者干涉的情况,然后分析这些状况产生的原因,然后进行修改,直到最后确定比较合理的方案。
方案出来以后,再利用Solidworks的有限元分析功能对模具的受力部分进行强度校核,这也是Solidworks比较强大的功能之一。
当完全确定没有问题的时候,就进行二维图形的绘制。
在绘制二维图形的时候,运用目前机械行业最有有效的二维图纸绘制方法---由三维转成二维。
这不但在设计的过程思维更加清晰, 把大量经历用于机构的优化和完善,最重要的是大大提高的绘图速度和准确性,这在目前的经济时代是非常重要的。
这套模具最重要的是通过传统和现代二种思维方法来设计的,可以亲身体会出二种方法各自的优缺点,取长补短。
可以让传统工业焕发出新的活力,也提高了大家学习兴趣。
关键词:注塑模具；支撑管弯头；浇注系统；装配工艺；AbstractDie as a tool for molding, its design, manufacture level are of direct bearing on the quality of products and replacement, an important indicator to measure a country's level of manufacturing.Support elbow is of small size and complex internal structure, thus demanding a highly molding technique and injection die. The most difficult parts of Support elbow injection mould design and manufacture are the design of molding part, injection system, stripping structures. after demonstrated, I choose low-pressure polyethylene as the stuff. Second, I use Solidworks to do the three-dimensional sculpting for the entity for the sake of deciding the number of swage, equipment of injection, and the place of produce. Third, I choose the parting line, the gate, the sketch of the machinery, and arranged in pairs or groups imoldflow of Solidworks (in this way, we can design the mold’s carrier with effectively). Next, the machine of take out, fetch, return, and the cool system. The end, I use Solidworks to simulate the machine, besides analyses and check it. In the process, I always find the phenomenon of inconsequence and interference, when this phenomenon happened, I must analyses what’s wrong happened and why. Until I fine the whys, I must modify it. The end, I should decide the rational project. After the project is putted forward, I checked the intension of the pressed part of the mold with FEA of Solidworks. FEA is one of the power functions of Solidworks. After raveling out all problems, I should draw the planar chart. In the process of drawing——transform the three-dimensional chart to planar. In this way, my thinking became very in focus in the process of design, so I spend mostly energy to optimize and consummate the machine, the top-drawer is that we can heighten speed and veracity of drawing. At present, this is very important.In the process of the design, I used traditionary technique and unconventional ways. Compared them, I found their s strongpoint and disadvantage, so I can learn from other’s strong points to offset one's weakness. Improving the traditionary technique, besides improve our’s interest to study machine.Key Words: Injection mold；Support elbow；Pouring system；Assembly process；目录1. 绪论------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 1 1.1国内外发展状况 ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1.1.1模具工业的概况-------------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1.1.2我国塑料模具工业和技术状况及地区分布 ---------------------------------------------------------- 2 1.1.3我国塑料模具工业和技术的今后的主要发展方向------------------------------------------------ 5 1.1.4注塑模具CAD发展概况及趋势 ---------------------------------------------------------------------------- 5 1.2研究内容---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 7 1.2.1支撑管弯头外形设计 ------------------------------------------------------------------------------------------ 7 1.2.2分析最佳成型工艺 ---------------------------------------------------------------------------------------------- 7 1.2.3模具结构分析和确定 ------------------------------------------------------------------------------------------ 71.2.4模具开合模运动仿真 ------------------------------------------------------------------------------------------ 72.支撑管弯头设计及其成型工艺分析------------------------------------------------------------------ 8 2.1制品结构和形状的设计 ------------------------------------------------------------------------------------------ 8 2.2制品材料的选择 ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 9 2.2.1丙烯腈—丁二烯—苯乙烯三元共聚物（ABS） ----------------------------------------------------- 9 2.2.2聚苯乙烯（PS）-------------------------------------------------------------------------------------------------- 9 2.2.3双酚A型碳酸脂（PC）------------------------------------------------------------------------------------- 10 2.3注射工艺选择------------------------------------------------------------------------------------------------------- 12 2.3.1 ABS塑料的干燥------------------------------------------------------------------------------------------------ 12 2.3.2注射压力 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 12 2.3.3注射温度 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 12 2.3.4模具温度 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 132.3.5料量控制 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 133.模具设计-------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 14 3.1型腔数量的确定 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 14 3.2注塑机选型 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 15 3.2.1注射量计算------------------------------------------------------------------------------------------------------- 15 3.2.2注射机型号确定------------------------------------------------------------------------------------------------ 16 3.2.3注射压力校核 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 16 3.2.4锁模力校核------------------------------------------------------------------------------------------------------- 17 3.2.5开模行程和模板安装尺寸校核 -------------------------------------------------------------------------- 17 3.3模具浇注系统设计------------------------------------------------------------------------------------------------ 18 3.3.1主流道设计------------------------------------------------------------------------------------------------------- 18 3.3.2分流道-------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 183.3.3浇口设计 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 19 3.4注射模具成型零部件设计------------------------------------------------------------------------------------- 20 3.4.1成型零部件尺寸分析 ---------------------------------------------------------------------------------------- 20 3.4.2塑件收缩率的影响 -------------------------------------------------------------------------------------------- 20 3.4.3成型零件的设计------------------------------------------------------------------------------------------------ 21 3.4.3.1型腔-------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 21 3.4.3.2侧型芯 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22 3.4.4成型零部件强度校核计算 --------------------------------------------------------------------------------- 23 3.4.5型芯与型腔配合------------------------------------------------------------------------------------------------ 23 3.5脱模机构设计------------------------------------------------------------------------------------------------------- 24 3.6侧向抽芯设计------------------------------------------------------------------------------------------------------- 26 3.6.1机构设计 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 26 3.6.2确定抽芯距------------------------------------------------------------------------------------------------------- 26 3.6.3抽芯力的计算 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 27 3.6.4斜导柱设计------------------------------------------------------------------------------------------------------- 28 3.7导柱导向机构------------------------------------------------------------------------------------------------------- 29 3.7.1结构形式 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 29 3.7.2导柱结构和技术要求 ---------------------------------------------------------------------------------------- 29 3.7.3导套 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 30 3.8模具温度调节系统------------------------------------------------------------------------------------------------ 303.9模具材料-------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 314.模具装配工艺 ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 33 4.1塑料模具的装配基准 -------------------------------------------------------------------------------------------- 33 4.2塑料模具的总装配程序 ---------------------------------------------------------------------------------------- 33 4.3塑料模具装配时注意事项------------------------------------------------------------------------------------- 34 4.4空心球柄模具装配工艺 ---------------------------------------------------------------------------------------- 34 结语--------------------------------------------------------------------------------------------- 错误！未定义书签。
矩形盖注射模设计说明书
矩形盖注射模设计说明书1.对制品结构及其成型材料的分析制品如上图所示，是一件完全对称、均衡的薄壁矩形壳体结构零件——矩形盖。
尺寸不大，结构也较为简单，且壁厚均匀，易于成型。
其特点是在其内侧有一圈凹入制品 1.2㎜的凹槽。
所以，必须设计斜推结构，既达到内侧抽芯的目的，又能使制品顺利脱模。
制品的成型材料为普通塑料——聚苯乙烯。
此料高频绝缘性突出，化学性、耐水性着色性和透明度良好，刚性好但性脆，吸湿小，流动性好，易于成型与脱模。
适于制造绝缘透明件、日用品、装饰品，泡沫包装材料和建筑隔热材料等。
成型参数：①温度：喷嘴：（160～170）℃料筒：前段：（170～190）℃中段：（170～190）℃后段：（140～160）℃模具温度：（30～60）℃②压力：注射压力：（60～100）Mpa保压压力：（30～40）Mpa③时间：注射时间：（1～3）/s保压时间：（15～40）/s冷却时间：（15～30）/s成型周期：（40～90）/s制品的尺寸精度要求为MT5；其平均收缩率为0.7﹪即0.007㎜.2.分型面的确定如图1所示，分型面选在制品外尺寸最大之处即制品的直径大端——左端。
在此分型，一是便于制品顺利从分型面取出。
二是使制品外表面无镶拼痕，确保制品的外观质量。
三是利于成型过程中的排气。
四是使加工、修配、装卸和修理、更换都十分方便，降低了制品难度，从而大大降低了成本。
3.成型零件的结构设计如图所示：此模具的成型零件的型芯和型腔都是采用镶拼结构镶拼而成。
其中的型芯，是由活动镶块（16）和斜型芯（17）镶拼组合而成。
而型腔（7）则是整体镶入结构。
为了确保定模中的型腔与动模型芯的同轴度，从而确保制品的壁厚均匀一致，避免厚薄不均缺陷的产生，在成型结构设计上，在加工工艺上采取了以下有效措施：⑴斜型芯（17）和活动镶块（16）组成整个动模型芯，其大端部分与定模型腔的外形尺寸设计为同一尺寸——均为长：118（k6）宽：94(k6)⑵加工时，型芯和型腔整体下料，整体加工后切开成两件。
注塑模具设计说明书
绪论模具作为重要的生产工艺装备,在现代工业的规模生产中日益发挥着重在作用;通过模具进行产品生产具有优质、高效、节能、节材、成本低等显著特点,在汽车、机械、电子、轻工、家电、通信、军事和航空航天等领域获得了广泛应用,对塑料模具的需求越来越大,对产品质量要求越来越高,用不可代替;塑料模具是当今工业生产中利用特定的形状,通过一定的方式来成型塑料制品的工艺装配或工具,它属于型腔模的范畴;通常情况下,塑件质量的优劣及生产效率的高低,其模具的因素约占80%,然而模具的质量好坏又直接与模具的设计与制造有很大的关系随着国民经济的领域的各个部门对塑件的品种和产量需求愈来愈大,产品更新换代周期也和质量提出了更高的要求,这就促使塑料模具设计和制造技术不断向前发展,从而也推动了塑料工业以及机械加工工业的告诉发展,可以说,模具技术,特别是设计与制造大型,精密,长寿命的模具技术便成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志;模具在世界上占有的比列大,我作为一个学模具专业的学生,应在学完所学的知识之后来很好的进行模具设计;我们进行设计之前,不许具备机械制图,公差与技术测量,机械原理及零件,模具材料及热处理,模具制造技术,塑料制品成型工艺及模具设计等方面必要的基础知识和专业知识,并且通过教学和生产实习,初步了解塑料制品的生产过程,熟悉多种塑料模具的典型结构;近几年来,我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步,但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距;例如,精密加工设备还很少,许多先进的技术如CAD/CAE/CAM技术的普及率还不高,特别是大型、精密、复杂和长寿命模具远远不能满足国民经济各行业的发展需要;纵观发达国家对模具工业的认识与重视,我们感受到制造理念陈旧则是我国模具工业发展滞后的直接原因;模具技术水平的高低,决定着产品的质量、效益和新产品开发能力,它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志;目前,我国模具工业的当务之急是加快技术进步,调整产品结构,增加高档模具的比重,质中求效益,提高模具的国产化程度,减少对进口模具的依赖;现代模具技术的发展,在很大程度上依赖于模具标准化、优质模具材料的研究、先进的设计与制造技术、专用的机床设备,更重要的是生产技术的管理等;21世纪模具行业的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化;追求的目标是提高产品的质量及生产效率,缩短设计及制造周期,降低生产成本,最大限度地提高模具行业的应变能力,满足用户需要;在科技发展中,人是第一因素,因此我们要特别注重人才的培养,实现产、学、研相结合,培养更多的模具人才,搞好技术创新,提高模具设计制造水平;在制造中积极采用多媒体与虚拟现实技术,逐步走向网络化、智能化环境,实现模具企业的敏捷制造、动态联盟与系统集成;模具类型塑料模具分类的方法很多,按照塑料制作的成型方法不同可分为以下几类：注射模,压缩模,挤出模,压注模;本次设计主要是注射模,又叫注塑模,注射成型是根据金属压铸成型原理发展起来的,首先将粒状或粉末状的塑料原料加入到注射机的料筒中,经过加热熔融成粘流态,然后在柱塞或螺杆的推动下,以一定的流速通过料筒前端的喷嘴和模具的浇注系统,注射入闭合的模具型腔中,经过一定的时间后,模具在模内硬化成型,近几年来,热固性塑料注射成型的应用也在逐渐增加;塑料制件主要是靠成型模具获得的,而它的质量是靠模具的正确结构和模具成型零件的正确形状,精确尺寸及较低的表面粗糙度来保证的;由于塑料成型工艺的飞速发展,模具的结构也日益趋于多功能和复杂化,这对模具的设计工作提出了更高的要求;虽然模具制作的质量与许多因素有关,但合格的塑料制作首先取决于模具的设计与制造的质量,其次取决与合理的成型工艺;塑料成型加工技术发展很快,塑料模具的各种结构也在不断的创新,我们在学习成型的同时,还应注意了解塑料模具的新技术、新工艺和新材料的发展动态,学习和掌握新知识,为振兴我国的塑料成型加工技术做出贡献;塑料成型工艺分析1、制品的分析制品的设计要求本次设计制品的用途是线盒盖,该制品结构形状较简单,形状尺寸小,壁厚均匀,基本对称,精度要求中等;制品的生产批量本制品为大批量生产,为了缩短周期,提高生产率,制品使用一模四腔和全自动化生产,浇口形式可采用侧浇口;该塑件很小,壁不厚,因此只采用一个点进料,都可以满足充满型腔,利用模具的顶出机构,将制品推出模腔,再利用拉料杆和二次脱模机构使制品流道凝料脱落;为了提高生产率,制品在模具中直接成型;制品成型设计该制品使用二次分型机构,采用点浇口形式,虽然其他的浇口形式还有直接浇口、侧浇口、扇形浇口、薄片式浇口、环行浇口、轮辐浇口、爪形浇口、潜伏浇口、护耳浇口等,但他们都不容易在开模时实现自动切断,而点浇口就具有这个优点,而且其留于塑件的疤痕较小,不影响塑件外观;2、注射成型工艺的设计塑料制品分析本制品采用ABS为原料苯乙烯—丁二烯—丙烯氰共聚物;ABS主要技术指标：表1-1 热物理性能表1-2 力学性能表1-3 电气性能1无定性料,流动性中等,比聚苯乙烯、AS差,但比聚氯乙烯好,溢边值为0.04 mm左右;2吸湿性强,必须充分干燥,表面要求光泽的塑料须经长时间的预热干燥;3成型时宜取高料温,但料温过高易分解分解温度≥250℃,对精度较高的塑料,模温宜取50～60℃,对光泽要求较高的耐热塑料模温宜取注射压力高于聚苯乙烯;用柱塞式注射机成型时,料温为60～80℃,180～200℃,注射压力为1000～1400MPa,用螺杆式注射机成型时,料温为160～220℃,注射压力为700～1000×10MPa;4 ABS的其他成型工艺参数注射机类型：螺杆式制品收缩率：～%预热温度：80～85℃时间：2～3 h料筒温度：后段 150～170℃中段 165～180℃前段180～200℃喷嘴温度：170～180℃模具温度：50～80℃注射压力：60～100 MPa成型时间：注射时间20～90 s 保压时间0～5 s冷却时间20～120 s 总周期50～220 s螺杆转速：30 r/min适用注射机类型：螺杆、柱塞均可后处理方法：红外线灯、鼓风烘箱温度70℃时间2～4 h制品成型方法及工艺流程本制品采用注射成型,工艺流程包括模前准备,模塑成型和后处理及二次加工工艺流程步骤如下：1预热ABS吸湿性强,必须充分干燥,表面要求光泽的塑料须经长时间的预热干燥;2注射注射过程包括加料、塑化、注射冷却和脱模几个步骤;加料由于注射成型是一个间歇过程,因而须定量加料,以保证操作稳定,塑料塑化均匀,最终获得良好的塑件;加料过多;受热的时间过长等容易引起物料的热降解,同时注射及功率损耗增多；加料过少,料筒内缺少传压介质,型腔中塑料融化压力降低,难于补料,容易引起塑件出现收缩、凹陷、空洞等缺陷;塑化加入的塑料在料筒中进行加热,由固体颗粒转化成粘流态,并且受到良好的剪切力作用;通过料筒对物料加热,使聚合物分子松弛,出现由固体向液体转变；一定的温度使塑料得到变形、熔融和塑化的必要条件,螺杆的剪切作用能在塑料中产生更多的摩擦热,促进了塑料的塑化,因而螺杆式注射机对塑料的温度尽量均匀一致,还有使热分解物的含量达到最小值,并且能提供上述质量的足够的熔融塑料以保证产生连续并顺利的进行,这些要求与塑料的特性、工艺条件的控制及注射机的塑化装置的结构等密切相关;注射不论何种形式的注射机,注射的过程可分为充模,保压倒流,浇口冻结后的冷却和脱模等几个阶段;塑件的后处理注射成型的塑件经脱模或机械加工之后,常需要进行适当的后处理以消除存在的内应力,改善塑件的性能和提高尺寸稳定性;其主要方法是退火和调湿处理;退火处理是将注射塑件在定温的加热液体介质或热烘箱中静置一段时间,塑料制件的氧化,加快吸湿平衡速度的一种处理方法,其目的是使制作的颜色、性能以及尺寸得到稳定;本次设计采用退火后处理;工艺流程图解：成型工艺条件注射成型的核心问题,就是采用一切措施得到塑化良好的塑料;熔体,并把它注射到型腔中去,在控制条件下冷却定型,使塑件;达到所要求的质量,影响注射成型工艺的重要参数是塑化流动和;冷却的温度、压力以及影响的各个作用时间;1注射成型过程需要控制的温度有料筒温度,喷嘴温度和模具温度等;前两个温度主要影响塑件的塑化和流动,而后一个温度主要是影响塑件的流动和冷却,料筒温度的选择与各种塑料的特性有关;每种塑料都具有不同的粘流态温度,为了保证塑件溶体的正常流动不使物料发生质分解,料筒最合适的温度范围应在粘流态温度和热分解温度之间;柱塞式和螺杆式柱塞注射机由于其塑化过程不同,因而选择料筒也不同,通常后者选择的温度低一点,料筒温度在70～93℃之间,喷嘴温度稍低于料筒温度,在65～90℃之间,模温在要求塑件光泽时控制在60～80℃之间;2压力包括塑化压力和注射压力两种,他们直接影响塑料的塑化和塑料质量;塑化压力是指背压,是指采用螺杆式注射机时,螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力,塑化压力在保证塑件质量的前提下越低越好,其具体数值时随所用塑料的品种而异的,但通常很少超过20MP,注射压力是指柱塞式螺杆头部对塑件熔体所施加的压力;在注射机上常用表压指示注射压力的大小,一般在40～130MP之间;其作用式克服塑料熔体从料筒流向型腔的流动阻力,给予熔体一定的充型速率以及对熔体进行压实等;3完成一次注射成型过程所需要的时间称成型周期,成型周期直接影响到劳动生产率和注射机使用率,因此在生产中,在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个阶段的有关时间,一般生产中,充模时间为3～5S,保压时间为20～25S,冷冲压时间一般在30～120S;3 注射机的选用注射机的选用包括两方面的内容：一是要确定注射机的型号,使塑料、塑件、注射模、注射工艺等所要求的注射机的规格参数点在所选注射机的规格参数可调范围之内,即要满足所需的参数在额定的范围之内；二是调整注射机的技术参数至所需的参数点;注射机的两种类型的优缺点采用卧式注射机的优点是注射部分和锁模部分在同一水平线上,工作位置低,操作方便,稳定性好,顶出后塑件可以自动脱落,是应用广泛的注射机,适用于大、中、小个各型注射机,但唯一的缺点是占地面积大;采用立式注射机的优点是占地面积小,缺点是操作位置高,对于注射量大的注射机,势必使注射机高度增加,操作台升高,操作不方便,注射机的工作稳定性也减小;因此,立式注射机多限于小型注射机;选用注射机按流量选择注塑机,选择SZ—40/32立式注射机,表为该注射机的技术参数;模具结构的设计1、塑件成型位置及分型面的选择分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面,分型面的位置影响着成型零部件的结构形状,型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关;分型面的选择应注意以下几点：1不影响塑件外观,尤其是对外观有明确要求的制品；2有利于保证塑件的精度要求；3有利于模具加工,特别是型腔的加工；4有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计;5便于制件的脱模,尽量使塑件开模时留在动模一边.6分型面应有利于侧向抽心；7分型面应取塑件尺寸最大处；8拔模斜度小或塑件较高时,为了便于脱模,可将分型面选在塑件的中间部位;2、型腔的排列形式及流道布局的确定型腔数目确定方法常见的有四种：1根据经济性确定型腔树木2根据注射机的额定锁模力确定型腔树木3根据注射机的最大注射量确定型腔数目4根据制品精度确定型腔数目对于高精度制品,由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀一致;故通常推荐型腔数目不超过6个,本设计为四型腔注射模;型腔数量的确定该制品精度要求不高,属于小零件,又要大量的生产,为了考虑生产效率和模具制造费用低点,给公司带来更多的效益,因此本设计初步拟定于一模八腔模具的形式生产;根据注射机的最大注射量确定型腔数目,即只要满足下式,就符合要求 210.8G W n W -≤ 式中：n —型腔数目G —注射机的最大注射量,g ；W 1—单个制品的质量,g ；W 2—浇注系统的质量,g ；210.8G W W -0.8600.910.64 1.421.4228.36⨯⨯-⨯⨯== 28.36＞4,因此一模四腔符合要求;型腔的排列在设计时要注意以下几点1尽可能采用平衡式排列确保制品的质量的均一和稳定2型腔布置与浇口开设部位应力求对称,以便防止模具承受偏载而产生溢料现象,尽量使型腔排的紧凑,以便减少模具的外形尺寸;该塑件侧面有一个梯形槽,需要有侧向抽心,为了便于抽心及节省流道凝料,因此采用下列的型腔排列及流道布局;型腔的排列及流道布局3、 浇注系统的设计浇注系统通常由主流道 分流道 浇口料穴等组成;浇注系统是塑料容体由注射机的喷嘴向模具型腔的流动通道;因此它应该保证容体迅速顺利有序地充满型腔各处,获得外观清晰,内在优良的塑料件;对于浇注系统设计的具体要求有：①重点考虑型腔布局;②热量及压力损失要小,为此浇注系统流程应尽可能短,截面尺寸应尽可能大,弯折尽量少,表面粗糙度要低;③均衡进料,即分流道尽可能采用平衡式布置;④塑料耗量要少,满足各型腔充满的前提下,浇注系统容积尽量小,以减少塑料耗.⑤消除冷料,浇注系统应能收集温度较低的“冷料”;⑥排气良好;⑦防止塑件出现缺陷,避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力;⑧保证塑件外观质量;⑨较高的生产效率;⑩塑料熔体流动特性;4、主流道的设计主流道是指连接注射机喷嘴与风流道或型腔的进料通道;负责将塑料溶体从喷嘴引入模具,其形状,大小直接影响塑料的流速及填充时间;主流道是塑料容体进入模具型腔时经过的部分,它将注射机的喷嘴注出的塑料容体导入分流道或型腔;其形状为圆锥形,便于容体顺利地向前流动,开模时主流道凝料又能顺利拉出来;主流道的尺寸直接影响到塑料容体的流动速度和充填时间;由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞,通常不直接开在定模板上,而是将它单独设计成主流道衬套镶入定模板内;主流道的尺寸①半锥角一般在1°～3°内选取,主流道带锥度是为了在模具打开时使主流道凝料容易脱离定模;本设计选取锥度为3°;②主流道径向尺寸的小端与喷嘴连接的一端应大于喷嘴口孔径～㎜;当主流道与喷嘴同轴度有偏差时,可以防止主流道凝料不易从定模一侧拉下来;D=d+～1㎜式中：d—注射机喷嘴口直径D—浇口套进料口直径③凹球面半径R应比喷嘴球径1R大1～2㎜,可以；保证注射过2程中喷嘴与模具紧密接触,防止两球面之间产生间隙而使容体充入这间隙中,妨碍主流道凝料顺利从定模上拉出;④主流道内壁的表面粗糙度R在以下,主流道的长度L一般根据a模板的厚度而定,为了减少压力损失和物料损耗;应尽可能减少主流道的长度,一般控制在60mm以内;主流道出口处的圆角半径较小,一D般取r=18⑤主流道上开设浇口套;将主流道开设在一个专用零件主流道衬套上而不是直接加工在定模板上的方法较好,因为主流道的表面粗糙度和硬度要求一般都比定模板高,可以选用较好的钢材;损坏后也容易更换,一般选用T8或T10制作,淬火硬度为50～55HRC,浇口套的形式如下图a b c e f g浇口套的形式（a）是浇口套和定位圈做成一体,仅适用于小型模具；（b）采用螺钉将定位圈和定模座板连接,防止浇口套受容体的反压力而脱出,是常用结构；（c）用定位圈的凸肩将其压在注射机的固定板下,当浇口套端面尺寸较小时,仅靠注射机喷嘴的推力就能将浇口套压紧,也是常用结构；（d）通过浇口套上挖出凹坑来减少主流道的长度；（e）直接在定模座板上开主流道,适用用于小型模具的小批生产,上述几种情况适用与注射机为球面的情况;（f）用于喷嘴头为平面的结构,优点是接触面积大,密封好容体不外溢,缺点是对注射机的精度要求很高；本设计采用b图的结构5、分流道的设计分流道是指主流道与模具型腔浇口之间的一段流道,在多型腔或单型腔多浇口塑件尺寸大时应设置分流道,分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道;它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前,通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段;因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态,并在流动过程中压力损失尽可能小,能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔;分流道的布置常用塑料的分流道直径列于下表,由表可见,对于流动性极好的塑料,当分流道很短时,其直径可小到2mm左右；对于流动性差的塑料,分流道直径可以大到13mm；大多塑料所用分流道的直径为6mm～10mm;在多型腔模具中分流道的布置中有平衡式和非平衡式;平衡式布置是指分流道到各型腔浇口的长度、断面形状、尺寸都相等的布置形式;它要求各对应部分的尺寸相等,这种布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的,使成型的塑件力学性能基本一致;但是这种布置使分流道较长;非平衡式布置是指分流道到各个型腔浇口的长度相等的布置;这种布置使塑料进入各个型腔有先后顺序,因此不利于均衡送料,但对型腔数量多的模具,为不使流道过长,也常采用;为了达到同时充满型腔的目的,各个浇口的断面尺寸要制作得不相同,在试模的时候要多修改才能实现;a b分流道的平衡布置示意图分流道的非平衡布置示意图本设计中为了成型的塑件力学性能基本一致,采用图a结构,分流道的平衡布置;6、浇口的设计浇口亦称进料口,是连接分流道与型腔的通道,除直接浇口外,它是浇注系统中截面最小的部分,但却是浇注系统的关键部分,浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大;浇口的主要作用：➢型腔充满后,熔体在浇口处首先凝结,防止其倒流；➢易于切除浇口尾料；➢对于多型腔模具,用以控制熔接痕的位置;当塑料熔体通过浇口时,剪切速率增高,同时熔体的内摩擦加剧,使料流的温度升高,黏度降低,提高流动性能,有利于充型,但是浇口尺寸过小会使压力增大,凝料加快,补缩困难,甚至形成喷射现象, 影响塑件质量;浇口类型的选择浇口是典型的矩形截面浇口,有以下优点:①浇口的位置一般都在分型面上,从塑件的外侧进料;②塑件容易形成熔接纹、缩孔,凹陷等缺陷,注射压力损失较大,对壳体件排气不良;③截面形状简单,加工方便;④位置选择灵活,去除浇口方便,痕迹小;⑤广泛用于两板式多型腔模具以及断面尺寸较小的塑件;本设计采用侧浇口的结构形式;浇口位置的选择模具设计时,浇口的位置及尺寸要求比较严格,初步试模后还需进一步修改浇口尺寸,无论采用何种浇口,其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大,因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节,同时浇口位置的不同还影响模具结构;总之要使塑件具有良好的性能与外表,一定要认真考虑浇口位置的选择,通常要考虑以下几项原则：①避免制件上产生喷射等缺陷②浇口应开设在塑件截面最厚处；③有利于塑件熔体流动；④有利于型腔排气；⑤考虑塑件使用时的载荷状况；⑥减少或避免塑件的熔接痕；⑦考虑分子取向对塑件性能的影响；⑧考虑浇口位置和数目对塑件成型尺寸的影响；⑨防止将型芯或嵌件挤歪变形;下图为本设计塑所选的浇口位置浇口位置浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式,设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型;一般在塑件形状及模具结构允许的情况下,应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式,否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致,这就是浇注系统的平衡;显然,我们设计的模具是平衡式的,即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等,形状及截面尺寸都相同;7、冷料穴的设计冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头以及塥体流动的前锋冷料,以防止溶体冷料进入型腔;冷料穴一般设在主流道的末端,冷料穴底部常作成曲折的钩行或下陷的凹槽,使冷料穴兼有分模时将主流道衬套中拉出,并留在动模一侧的作用;在完成一次注射循环的间隔,考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度,从喷嘴端部到注射机料筒以内约10－25mm的深度有个温度逐渐升高的区域,这时才达到正常的塑。
电器盒的注射模设计
20**届毕业设计说明书电器盒的注射模设计系、部：学生姓名：指导教师：职称专业：班级：完成时间：任务书指导教师学生姓名课题名称电器盒注射模设计内容及任务内容：1. 装配图一张（包括零件尺寸、精度、材料等）。
2. 生产批量为大批量生产。
3. 零件材料为ABS。
4. 材料厚度为1m。
任务：1. 落料、拉深、冲孔复合模总体设计。
2. 设计说明书一份。
3. 设计图纸齐全。
4. 自选一个重要模具零件编制加工工艺过程。
拟达到的要求或技术指标一、模具1. 保证规定的生产率和高质量的冲压件的同时，力求成本低、模具寿命长。
2. 设计的模具必须保证操作安全、方便。
3. 冲模零件必须具有良好的工艺性，即制造装配容易、便于管理。
4. 便于搬运、安装、紧固到冲床上并且方便、可靠。
5. 保证模具强度的前提下，注意外形美观，各部分比例协调。
二、说明书1. 资料数据充分。
2. 计算过程详细、完全。
3. 公式的字母含义应标明，有时还应标注公式的出处。
4. 内容条理清楚，按步骤书写。
5. 说明书要求由计算机打印出来。
三、设计图纸1. 模具总装图一张。
2. 全部模具零件图纸，总图纸量不少于2.5张零号图面进度安排起止日期工作内容备注2007.12.20—2008.01.062008.01.07—2008.02.262008.02.27—2008.03.012008.03.02—2008.04.092008.04.10—2008.04.202008.04.20—2008.05.022007.05.02—2007.05.102007.05.10—2007.05.20完成毕业设计的选题和开题报告。
对设计的相关资料进行整理。
进行设计的初期计算。
设计模具的结构。
绘制装配图和零件图。
对整个设计进行合理性检查。
设计说明书的输入以及毕业答辩的准备。
毕业设计答辩。
主要参考资料［１］屈华昌.塑料成型工艺与模具设计.北京：机械工业出版社，1995［2］黄毅宏，李明辉主编模具制造工艺.北京：机械工业出版社，1999.6［3］《塑料模设计手册》编写组编著.塑料模设计手册.北京：机械工业出版社，2002.7 ［4］李绍林，马长福主编.实用模具技术手册.上海：上海科学技术文献出版社，2000.6 ［5］. 王树勋.注塑模具设计与制造实用技术.广州：华南理工大学出版社，1996.1 ［6］. 李绍林.塑料²橡胶成型模具设计手册.北京：机械工业出版社，2000.9教研室意见年月日系主管领导意见年月日摘要所谓塑料注射模，就是预先在两块或者多块模具专用金属上面挖出一个空的腔体。
机械类塑料模注射模具设计说明书
二设计要求：1．绘制产品零件图2．绘制模具装配图3．绘制整套模具零件图（除标准件外）4．编写设计说明书三设计要求：1．模具结构设计合理，工艺性好。
设计计算正确，参数选用正合理。
2．模具绘图布局合理，视图完整、清晰,各项要求符合规范。
3．模具装配图采用CAD绘制并打印（0号图打印）4．绘制全套模具零件图，除标准件（模架选择标准的也要出图）5．设计说明书内容完整，分析透彻，语言流畅，参考资料应注明出处，字数在20000左右，统一采用A４Z纸、5号宋体打印。
图量一般要求为2张半0号。
第二部分塑件分析1.制品图如图2-1：图2-12.制品分析：该制品结构简单，形状尺寸小，壁厚均匀，使用PA制造。
公差等级为MT5，该制品采用了凸起来增加制品的料制品及成型略地估计分流道的直径。
常用塑料的分流道直径推荐值如〈塑料制品成型及模具设计〉表4-3。
对于壁厚小于3mm，质量在200—以下的塑件可以用以下经验公式确定分流道的直径；D=0.2654m4l式中；M-流径分流道的塑料量L-分流道长度〈mm〉D-分流道直径，对于粘度叫大的塑件，可用上式算得的D值再以1.2~1.25的系数，据表4——3查得尼龙类分流道的直径为1.6~9.5 取D=4。
〈3〉分流道的布置：分流道采用平衡布置，多型腔模具应尽量均衡布置型腔，使熔融塑料几乎同时到达每个型腔的进料口，这样，塑料到每个型腔的压力和温度是相同的，塑件的品质理应相同图4—2D 浇口的设计〈1〉浇口又称进料口，是分流道与型腔之间的狭窄部分，也是浇注系统中最短小的部分，他使塑料溶体的流速产生加速度，有利于迅速充满型腔，同时还起封闭型腔防止溶体倒流的作用，并在成型后使浇口凝料与塑件易于分离。
浇口的设计与塑料性能，塑件形状，截面尺寸模具结构及注射工艺参数等有关。
总的要求是使溶料以较快的速度进入并充满型腔，同时在充满后能适时冷却封闭，因此浇口的截面要小，长度要短，这样可以增大料流速度，快速冷却封闭，且便于塑件与凝料分离，不留明显的浇口痕迹，保证塑件外观质量。
注塑模课程设计说明书
二、设计题目设计主要内容一、塑件成型工艺分析1、塑料性能分析本塑件材料为聚丙烯，代号为PP。
聚丙烯的主要特点是密度小，约为0.9g/cm3。
它的力学性能如屈服强度、抗张强度、抗压强度及硬度等，均优于低压聚乙烯，并有很突出的刚性，耐热性较好。
可在100℃以上使用。
若不受外力，则温度升到150℃也不变形。
基本上不吸水，并且有较好的化学稳定性，除对浓硅酸、浓硝酸外，几乎都很稳定。
高频电性能优良，且不受温度影响，成形容易。
缺点是耐磨性不够高，成形收缩率较大，低温呈脆性。
热变形温度亦较低。
可做各种机械零件，如法兰、齿轮、接头、泵叶轮、汽车零件，化工管道及容器设备。
并可用于制造衬里，表面涂层、录音带，医疗仪器及手术仪器等。
2、成型工艺分析PP的成型条件如下：注射成型机类型螺杆式收缩率 1.0～2.0%（塑件壁厚t=3mm）预热温度80～100℃预热时间1～2h模具温度40～80℃注射压力80～120MPa料筒前段温度200～220℃料筒中段温度180～200℃料筒后段温度160～180℃（注：以上数据来自《塑料模具设计手册》）3、塑件结构分析塑件结构下图所示，此塑件的尺寸无精度要求，为自由尺寸，均按MT7级精度取公差值。
表面粗糙度没有特别要求。
此塑件外型为方形壳体类零件，腔体深120mm,壁厚均匀，除两凸缘外其余均为3mm，总体尺寸不大不小，塑件成型性能良好。
二、塑件分型面位置的分析分型面应选择在塑件截面最大处，尽量取在料流末端，利于排气，保证塑件表面质量。
该塑件的最大截面在尺寸L处，如图1所示。
所以分型面设置在尺寸L 处符合模具的开模要求，避免了在塑件表面留下分型线的痕迹。
另外塑件对型芯产生的包紧力足以保证塑件留在动模一侧，使得产品的推出并无太大阻碍。
考虑塑件收缩率的问题，可设置脱模斜度和表面粗糙度解决。
三、塑件型腔数量及排列方式的确定根据设计要求，模具结构为单型腔模具，型腔设置在模具中心，所以不存在排列问题。
模具毕业设计76塑料碗注射模设计说明书
浙技术学院毕业论文系名称: 机电与信息分院专业: 模具设计与制造姓名:学号：指导教师：目录前言 (4)一、塑料的工艺性设计 (5)(1)、注塑模工艺 (5)(2)、化学和物理特征 (5)(3)、塑件的尺寸与公关差 (6)1、塑件的尺寸与公关差 (6)2、塑件尺寸公差标准 (6)3、塑料的表面质量 (6)二、注射成型机的选择 (7)三、型腔布局与分型面设计 (7)(1)、型腔数目的确定 (7)(2)、型腔的布局 (7)(3)、分型面的设计 (8)四、浇注系统设计 (9)(1)、主流道设计 (9)(2)、主流道衬套的固定 (10)(3)、分流道的设计 (11)(4)、浇口的设计 (13)五、成型零件的设计 (15)(1)、成型零件的结构设计 (16)1、凹模结构设计 (16)2、型芯结构设计 (16)(2)、成型零件工作尺寸计算 (17)1、外型尺寸 (18)2、内腔尺寸 (20)六、合模导向机构设计 (21)(1)、导柱结构 (22)(2)、导套结构 (22)七、脱模机构的设计 (23)(1)、脱模机构的设计的总体原则 (23)(2)、推杆设计 (24)1、推杆的形状 (24)2、推杆的位置与布局 (24)(3)、推件板设计的要点 (25)(4)、开模行程与推出机构的校核 (25)(5)、浇注系统凝料脱模机构 (26)工艺卡 (27)后记 (28)参考文献 (29)前言大学五年的大专学习生活即将结束，毕业设计是其中最后一个环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。
随着我国经济的迅速发展，采用的模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。
在完成大学五年的课程学习和课程、生产实习，我熟练的掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的了解，达到了学习的目的。
对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，在将近两个月的设计过程中，我对模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作方面的知识，而对于模具制造工艺更是实现了新的突破。
一模四腔透盖注射模具课程设计说明书
⼀模四腔透盖注射模具课程设计说明书第1章塑件分析、塑料的选取及其⼯艺性分析1.1 塑件分析本课程设计为⼀个透盖，如下图所⽰。
塑件结构简单，塑件的质量要求是不允许有裂纹，变形缺陷，脱膜斜度30分—1度；材料要求为PPS⽣产批量为⼤批量，塑件公差按模具设计要求进⾏转换。
图1 塑件图1．2塑件成型⼯艺性分析1.1.1塑件的分析（1）外形尺⼨。
该塑件的壁厚为3mm—4mm。
式、塑件的外新尺⼨不⼤。
塑料熔体流体不太长。
塑件材料为热塑性塑料，流动性较好，适合于注塑成型。
（2）精度等级。
塑件每个尺⼨的公差都不⼀样，任务书中已经给定部分的尺⼨公差，未标注的为MT3。
（3）脱模斜度。
PPS的成型性能良好，成型收缩率较⼩，差参考⽂献[]表选择塑件上型芯和凹模的统⼀斜度为1度。
1.1.2.PPS塑料的性能分析聚苯硫醚英⽂简写为PPS，是⼀种新型⾼性能热塑性树脂，具有机械强度⾼、耐⾼温、耐化学药品性、难燃、热稳定性好、电性能优良等优点。
它是⽆定形料，吸湿⼩，但宜⼲燥后成型。
⒉它的流动性介于ABS和PC之间，凝固快，收缩⼩，易分解，选⽤较⾼的注射压⼒和注射速度。
模温取100-150度。
主流道锥度应⼤，流道应短。
成型收缩率：0.7%。
成型温度：300-330℃。
PPS的其他特性如下：耐化学性能好，蠕变量低，吸⽔率低，尺⼨稳定性好，弹性模量⾼，阻燃，具有机械强度⾼、耐⾼温、⾼阻燃、耐化学药品性能强等优点；具有硬⽽脆、结晶度⾼、难燃、热稳定性好、机械强度较⾼、电性能优良等优点。
在电⼦、汽车、机械及化⼯领域均有⼴泛应⽤。
1.3.PPS的注射成型过程及⼯艺参数1.3.1注射成型过程(1)成型前的准备。
对PPS的⾊泽，粒度和均匀度进⾏检验，PPS成型前必须进⾏⼲燥，处理温度为60到80度，⼲燥时间为2⼩时。
(2)注射过程。
塑料在注射机料筒内经过加热，塑化达到流动状态以后，有模具的浇注系统进⼊模具的型腔成，其过程可以分为充模，压实，保压，倒流和冷却五个阶段。
注射模具毕业设计说明书
第一章绪论1．1．江苏省模具工业江苏是我国工业比较发达的省份，以加工工业为主，是模具需求的集中地域。
据不完全统计，江苏省模具生产厂现有350余家，在职职工23000多人，其中技术人员比例快要1/3。
2003年，全省模具工业形势良好，模具、模具标淮件等呈现购销两旺势头，全年模具企业模具销售收人超过25亿元。
目前，江苏省生产模具、模具标准件、模具材料及其他模具配件的生产企业和经营网点，以苏南为中心遍及全省备地，大体上形成了苏南以大型塑料模、压铸模为主；苏中以塑料模、冷冲模为主；苏北以汽车冲压模为主的生产营销格局。
1．2．我国模具行业前景出过国的人都会有一种体会，就是国外的比较精美，特别是日本、德国的产品，大到机械、小到文具，都给人一种精美绝伦的感觉，恍如是一件件做工精湛的工艺品，这就是模具的功劳。
咱们要想成为世界制造业大国，没有先进的模具工业是不行的。
在这方面咱们还有很长的路要走，还有很多东西要学。
首要的一条是要重视模具行业的发展，不但要有先进的技术，更要重视模具行业的商品化，让模具行业从企业中走出来，成为一个具有市场竞争力的新兴行业。
，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通信等产品中，60%-80%的零部件都依托模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。
模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。
改革开放以来，我国模具工业发展迅猛。
1996至2001年间，我国模具工业的产值年平均增加14%左右。
目前，全国共有模具生产厂点万个，从业人员50多万人。
2001年全国模具工业总产值达300亿元人民币，我国模具年产值已位居世界第四。
模具毕业设计16接触器座注射模设计说明书1
本科毕业论文（设计）题目: 接触器座注射模设计学院：工学院姓名：学号：专业：机械设计制造及其自动化年级：指导教师：职称：高级实验师二0一四年五月摘要塑料成型产品是塑料材料的加工产品为主要结构,也称为塑料零件,塑料部件。
塑料成型产品广泛应用,尤其是在电子仪器、机电设备、通信工具、生活用品、等,获得大量的应用。
各种受力不大的壳体、结构、装饰、等;用于各种塑料异型材、板和门窗,塑料中空容器与塑料制品和各种各样的生活用塑料制品等。
塑料零件以塑料成型加工为主要加工方法。
塑料成型各种塑料原材料(粉、粒状、熔化或分散)塑化的要求或加热熔融塑料的状态,在一定的压力下,要求形状模具或填充到模具型腔形状,等待冷却定型后,获得所需的形状和大小几个塑料零件生产过程。
其特点是生产的产品形状尺寸很稳定,可实现连续生产,一模多件,生产效率高。
常用的塑料注射成型工艺有注塑成型、压缩成型,吹塑等,注塑是一种主要塑料模塑成型方法。
注塑技术出现了许多新工艺方法,如热固性塑料注射成型、排气注射成型、反应注射成型以及各种塑料注塑。
关键词：塑料制件注塑成型Abstract:（Times New Roman）Plastic molding products are widely used, especially in electronics, electrical equipment, communication tools, daily necessities, such as a large number of applications. Such as the big shell, frame, base, structural parts, decorative parts; All kinds of plastic pipe used in construction, metal plate and profile doors and Windows; Hollow plastic containers and plastic products, such as life.The Main processing plastic processing methods of plastic parts. Plastic molding is the various types of plastic raw materials (powder, granular, melting or spread) of plastics melt or heat conform to the requirements of the country, under a certain pressure after shape mould requirement or request mold - filled cavity, stereotype is the shape, size, quantity after cooling requirements of plastic parts production process properties. Stability in the shape of production on the size of products, can realize continuous production, more than one mode of production, high productivityCommon plastic molding process is injection molding, compression molding, blow molding, injection molding is a main forming method. Injection molding technology has a lot of new technical methods, such as material non - condensate injection flow, thermosetting plastic injection molding, exhaust injection molding, reaction injection molding, and the total number of all kinds of plastic injection moldingKey words:（Times New Roman）Plastic parts Injection molding目录摘要 (2)前言 (5)1、设计课题及设计目的 (6)1.1、设计内容 (6)1.2、设计目的 (6)2、模具设计 (7)2.1、产品工艺性分析 (7)2.2、注射机的选择 (8)2.3、确定模具基本结构 (10)2.4、模具结构设计 (10)2.5、模具整体设计 (16)总结 (19)参考文献 (20)致谢 (21)前言模具是一种广泛应用于工业生产的设备,采用模具生产的产品和部件,具有市场效率高、节省原材料、低成本、确保质量等一系列的优点,是现代工业生产的重要手段和主要发展方向。
圆环盖注射模课程设计说明书
注射模课程设计说明书7号件注射模设计院系航空航天工程学部专业飞行器制造工程（钣金与模具）班号8403201学号姓名指导教师沈阳航空航天大学2012年01月本次课程设计主要是针对圆形盖的注射模具设计,该圆形盖材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯（ABS），是工业生产中常见的一种产品。
通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注射模。
该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核等都有详细的设计。
通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。
根据题目设计的主要任务是圆形盖注射模具的设计，也就是设计一副注射模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。
针对塑件的具体结构工艺性要求，该模具是双分型面注射模具。
关键词：ABS 、注射成型、浇注系统、冷却系统、双分型面第1章塑件的工艺性分析 (1)1.1 塑件的几何形状分析 (1)1.2 塑件原材料的成型特性分析 (1)1.3 塑件的结构工艺性分析 (2)1.3.1 塑件的尺寸精度分析 (2)1.3.2 塑件的表面质量分析 (2)1.3.3 塑件的结构工艺性分析 (2)第2章成型设备选择与模塑工艺参数 (3)2.1 塑件的体积计算 (3)2.2 型腔数量选择 (3)2.3 注射机的初步选择 (3)2.4 塑件模塑成型工艺参数的确定 (4)第3章注射模的结构设计 (5)3.1 成型方法的确定 (5)3.2 分型面的选择 (5)3.3 浇注系统的设计 (6)3.3.1 主流道的设计 (6)3.3.1.1 主流道的尺寸 (6)3.3.1.2 主流道衬套的形式 (6)3.3.1.3 主流道衬套的固定 (7)3.3.2 分流道的设计 (7)3.3.3 浇口的设计 (8)3.4 排气槽的设计 (9)3.5 脱模机构的设计 (9)3.6 导向与定位机构的设计 (9)3.7 冷却系统的设计 (10)第4章成型零件的设计 (11)4.1 成型零件应具备的性能 (11)4.2 成型零件的结构设计 (11)4.2.1 型腔结构设计 (11)4.2.2 型芯结构设计 (12)第5章成型零件的工作尺寸计算 (13)5.1 型腔工作尺寸计算 (13)5.1.1 型腔径向尺寸计算 (13)5.1.2 型腔深度尺寸计算 (13)5.2 型芯工作尺寸计算 (14)5.2.1 型芯径向尺寸计算 (14)5.2.2 型芯高度尺寸计算 (15)5.3 型腔壁厚计算 (15)5.3.1 整体式圆形型腔侧壁厚计算 (15)5.3.2 整体式圆形型腔底板厚度计算 (16)第6章注射机有关参数的校核 (17)6.1 注射机最大注射量的校核 (17)6.2 锁模力的校核 (17)6.3 模具闭合高度的确定与校核 (17)6.3.1 模具闭合高度的确定 (17)6.3.2 模具安装部分的校核 (17)6.4开模行程的校核 (18)第7章模具总装配图 (19)结束语 (20)参考文献 (21)附页 (22)第1章塑件的工艺性分析1.1塑件的几何形状分析材料：ABS生产批量：30万件t=3mm图1.1零件图本塑件为圆形件，尺寸中等，结构简单。
模具毕业设计42电器支脚注射模设计说明书
学校代码：序号本科毕业设计题目：电器支脚注射模设计学院：工学院姓名：学号：专业：机械设计制造及其自动化年级：指导教师：五月摘要本文分为两大部分，第一部分是机械结构设计，内容包括塑料模具的工作原理及应用，设计准则以及产品的简介。
塑料注塑模的设计计算，包括模具结构设计，注射机的选用，浇注系统设计等方面。
第二部分是介绍CAD/CAM在模具上的应用，包括CAXA 制造工程师，CAXA实体设计，PRO/E.关键词：CAD/CAM，塑料，注射模，注射机。
AbstractIn this paper,it is diveded into two parts.The first part is about the design of the structure of the mold.It is including the working theory and application of a plastic injection mold,the design princible,and the introducing of production.The design calculation lf the plastic mold is including the desing of the mold ,the selecting of plastic injection mold machine,and the pour system design etc.The second part is about the application of the CAD/CAM inplastic injection mold.It include the software of CAXA,PRO/E and so on.Key words: CAD/CAM,Plastic,Plastic inject mold ,plastic injection mold machine.目录1 引言 ............................................................... - 1 -2 本次设计内容 ....................................................... - 2 -3 本次设计的目的 ..................................................... - 2 -4 塑件成型的基本过程 ................................................. - 3 -4．1塑化过程................................................................. - 3 - 4．2充模过程................................................................. - 3 -4.3冷却凝固过程.............................................................. - 3 -4.4脱模过过程................................................................ - 3 -5 塑件制品分析 ....................................................... - 4 -6 注射机的选择与校核 ................................................. -7 -6.1注射机的选择.............................................................. - 7 -6．2注射机的校核............................................................. - 7 - 6．2．1注射量的校核..................................................... - 7 - 6．2．2锁模力得校核..................................................... - 7 - 6．2．3注射机安装模具部分的尺寸校核..................................... - 8 -7 分型面的确定 ....................................................... - 9 -8 浇注系统设计.............................................................. - 10 -8．1浇注系统的组成.......................................................... - 10 - 8．2浇口套和定位圈的设计.................................................... - 10 - 8.2.1浇口套的设计，如图8-2 ............................................. - 10 - 8.2.2定位圈的设计...................................................... - 11 -8．3流道设计................................................................ - 12 -8.3.1流道的截面形状..................................................... - 12 -8.3.2流道的布置........................................................ - 13 -9 排溢系统 .......................................................... - 14 -10 型腔、型芯设计 ................................................... - 15 -10.1设计型芯和型腔的结构形式................................................ - 15 - 10.1.1 型腔结构设计..................................................... - 15 - 10.1.2型芯结构设计..................................................... - 16 -10.2 型芯和型腔设计......................................................... - 16 - 10.2.1 型芯设计......................................................... - 16 - 10.2.2 型腔设计......................................................... - 17 -10.3型腔、型芯工作尺寸的计算................................................ - 17 -11 型腔壁厚计算 ..................................................... - 19 -11.1型腔的强度及刚度要求.................................................... - 19 -12 导向定位机构设计 ................................................. - 20 -13 脱模与复位机构设计 ............................................... - 21 -13.1脱模机构设计............................................................ - 21 -13.2复位机构设计............................................................ - 21 - 14冷却系统设计...................................................... - 22 - 15 整个设计 ......................................................... - 24 - 致谢 ............................................................. - 26 - 参考文献 ......................................................... - 27 -1 引言近年来我国模具技术有了很大的发展，模具设计与制造水平有了很大的提高，大型、精密、复杂、高效和长寿命模具的需求量大幅度发增加。
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图 4 主流道浇口套的结构形式
2.分流道的设计
（1）分流道的布置形式 在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和 尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因 此采用平衡式分流道。 （2）分流道的长度 由于流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流 道较短，故设计时可适当选小一些。单边分流道长度 L 分取 35mm，如图 3 所示。
V 注射压力／MPa
117
最小模具厚度／mm
60
注射速率／g·s-1
105
锁模形式
双曲肘
塑化能力／g·s-1
45
模具定位孔直径／mm
80
锁模力／KN
250
喷嘴球半径／mm
12
拉杆内间距／mm
50
喷嘴口孔径／mm
3
（4）注射机的相关参数的校核
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塑料成型模具课程设计说明书
1）注射压力校核。查表 4-1 可知，ABS 所需注射压力为 80~110MPa，这里 取 p0=85MPa，该注射机的公称注射压力 p 公=117MPa，注射压力安全系数 k1=1.25~1.4,这里取 k1=1.3，则： k1p0=1.3×85=110.5<p 公，所以，注射机注射压力合格。 2）锁模力校核 ①塑件在分型面上的投影面积 A 塑，则
查表 2 可得该注射机的公称锁模力 F 锁=250KN，锁模力安全系数为 k2=1.1~1.2，这里取 k2=1.2，则
k2F 胀=1.2×100.212=120.25＜F 锁，所以，注射机锁模力合格。 对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。
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塑料成型模具课程设计说明书
F 胀=A 总 P 模=2863.2×35N=100212N=100.212KN 式中，p 模是型腔的平均压力计算值。P 模是模具型腔内的压力，通常取注 射压力的 20%~40%，大致范围为 25~40MPa。对于粘度较大的精度较高的塑 料制品应取较大值。ABS 属中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故 p 模取 35MPa。
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塑料成型模具课程设计说明书
定的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的 0.2~1 倍来估算。由于本次采 用流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的 0.2 倍来估算，故 一次注入模具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统的凝料和两个塑件体积之 和）为
V 总=V 塑（1+0.2）×2=2.786×1.02×2cm3=5.68cm3 （3）选择注射机 根据第二步计算得出一次注入模具型腔的塑料总体积 V 总=5.68cm3，并结合（4-18）则有：
2.ABS 的性能分析
（1）使用性能 综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化 学性，电气性能良好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般 机械零件、减磨零件、传动零件和结构零件。 （2）成型性能 1）无定型塑料。其品种很多，个品种的机电性能和成型特性也各有差异， 应按品种来确定成型方法及成型条件。 2）吸湿性强。含水量应小于 3%（质量），必须充分干燥，要求表面光洁的 塑料应要求长时间预热干燥。 3）流动性中等。溢边料 0.04mm 左右。 4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或 机械加工时塑件表面呈现白色痕迹。 （3）ABS 主要性能指标 其性能指标见下表
塑料成型模具课程设计说明书
第一章 设计任务书
一、设计题目
安装接板注射模设计
二、说明
产量：50 万套（大批量） 颜色：自选 制件技术要求： 1、表面平整，无收缩凹陷。 2、外表面粗糙度 Ra0.8~1.25。 3、未注尺寸公差按国标相关规定确定。 4、颜色均匀一致，无黑点、杂质等缺陷，外表无明显的进料痕迹和其 他划伤痕，表面平整美观。 5、材料自定，原则上要求一组内，每个同学的材料要求不同。
3.注射机型号的确定
（1）注射量的计算 塑件体积：V 塑=54×25×2+4×25×4﹣3.14×52×2× 2mm3=2786mm3=2.786cm3 塑件质量：m 塑=ρV 塑=1.05×2.786g=2.93g 式中，ρ参考表 1 可取 1.05g/cm3 的。 （2）浇注系统凝料体积的初步估算 浇注系统的凝料在设计之前是不能确
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塑料成型模具课程设计说明书
图 3 型腔的排列形式
（3）模具结构形式的确定 从上面的分析可知，本模具设计为一模两腔， 对称直线排列，根据塑件结构形状，推出结构拟采用脱模板推出的推出形式。 浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面 上。因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型 芯固定板、支撑板和脱模板。由上综合分析可确定选用带脱模板的单分型面 注射模。
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塑料成型模具课程设计说明书
3）成型零部件设计 4）浇注系统的设计 5）导向与定位机构设计 6）脱模机构设计 7）温度调节系统设计 8）模架选用 9）模具材料选择 10）参考文献
五、图纸
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塑料成型模具课程设计说明书
第二章 塑件成型工艺性分析
塑料制品的设计不仅要满足使用要求，而且要求符合塑料的成型工艺特 点，同时还要尽量是模具结构简单化。在进行制品结构工艺性设计时，必须 在保证制品的使用性能、物理性能与力学性能、电气性能、耐蚀性能的前提 下，尽量选用廉价且成型性能又好的材料。
第四章 浇注系统的设计
所谓注射模的浇注系统，是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通 道。其作用是使塑料熔体平稳而有序的充填到型腔中，一伙的组织致密、外 形轮廓清晰的塑件。
1.主流道的设计
主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的 熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模 时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模 时间。另外，由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常 设计成可拆卸更换的浇口套。 （1）主流道尺寸 1）主流道长度：小型模具 L 主应尽量小于 60mm，本次设计中初取 20mm 进行设计。 2）主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）mm=3+（0.5~1） mm=3.5mm 。 3）主流道大端直径：d'=d+2L 主 tan α ≈7mm，式中 α ==4°。 4）主流道球面半径：SR=注射机喷嘴球头半径+（1~2）mm=（12+2） mm=14mm 。 5）球面的配合高度：h=（ 1 ~ 2 ）SR=4mm.
A 塑=54×25﹣3.14×52×2mm2=1193mm2 ②浇注系统在分型面上的投影面积 A 浇，即流道凝料（包括浇口）在分型面 上的投影面积 A 浇数值，可以按照多型腔模的统计分析来确定。A 浇是每个塑 件在分型面上的投影面积 A 塑的 0.2~0.5 倍。由于该模具流道设计简单，分流 道相对较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小一些。这里取 A 浇=0.3A 塑。 ③塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积 A 总，则 A 总=n（A 塑+A 浇）=n（A 塑+0.2A 塑）=2×1.2A 塑=2×1.2×1193mm 2=2863.2mm2 ④模具型腔内的胀型力 F 胀，则
中段 165~180； 前段 180~200。 3）喷嘴温度（℃）：170~180。 4）模具温度（℃）：50~80。 5）注射压力（MPa）：60~100。 6）成型时间（s）：15（注射时间取 0.5，冷却时间 9.3，辅助时间 5.2）。
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塑料成型模具课程设计说明书
第三章 拟定模具的结பைடு நூலகம்形式
V 总／0.8=5.68／0.8cm3=7.1cm3 根据以上的计算，初步选定工程注射量为 30cm3，注射机型号为 XS-ZS-22 卧式注射机，其主要技术参数见表 2。
表 2 注射机主要技术参数
项目
数值
项目
数值
理论注射容量／cm3
30
移模行程／mm
70
螺杆注射直径／mm
25
最大模具厚度／mm
180
模具设计 课程设计说明书
设计题目：安装接板注射模 专业班级：07 级材料成型及控制工程一班 姓 名：陈 钧 学 号：20071008
目
录
第一章 设计任务书……………………………………………… 1 第二章 塑件成型工艺性分析…………………………………… 3 第三章 拟定模具的结构形式…………………………………… 6 第四章 浇注系统的设计 ……………………………………… 10 第五章 成型零件的结构设计及计算 ………………………… 16 第六章 模架的确定………………………………………… 21 第七章 脱模推出机构的设计………………………………… 23 第八章 冷却系统的设计 ……………………………………… 26 第九章 导向与定 位机构的设计 ………… ……………… 30 参考文献………………………………………………… 31
模具的总体结构应合理，模具型腔易于制造，模具的抽芯与推出机构简 单。模具的分型、排气、补缩和冷却条件较好。
1.分型面位置的确定
通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在安装接板截面积最大且利于 开模取出塑件的底平面上，其位置如图 2 所示。
分型面 图2
2.型腔数量和排列方式的确定
（1）型腔数量的确定 该塑件采用的精度一般在 2~3 级之间，且为大批量 生产，可采取一模多腔的结构形式，同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸 的大小关系，以及制造费用和各种成本等因素，初步定为一模两腔结构形式。 （2）型腔排列形式的确定 多型腔模具尽可能采用平衡式排列布置，且要 力求紧凑，并与浇口开设的部位对称。由于该设计选择的是一模两腔，故采 用直线对称排列，如图 3 所示。
35 (2)主流道的凝料体积
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塑料成型模具课程设计说明书
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