不合格品控制程序--最全
ISO9001不合格品控制程序
对不合格品进行记
1.对采购、外协物料、配件发现的不合 格进行记录：（1）、公司采购的不合格原材 料在供应商提供的“送货单”上注明，作为退 货依据；（2）、公司采购的不合格物料在供 应商提供的“送货单”、“采购物料进库检查 表”、“不合格品报告”上注明，作为退货依 据；（3）、对公司外协采购的不合格在“不 合格品报告”上注明，作为退货依据。
查表
3.对在集装箱或非标成套设备交付使用时 发现的不合格由质量检查员开具“不合格品报 告”。
文件编号
4.操作流程 主要流程
新版日期：
不合格品控制程序版本号：源自1职责工作要求
1.对不合格的原材料、物料、外协产品由质 量检查员评审或由质量部组织技术、生产部作 出评审，质量检查员作好状态标识，由生产部 向供方退货。
____工序检查表” 不合格品报告
时由质量主管经理组织评审处置，是否要制定
纠正和预防措施，则按《纠正和预防措施控制
程序》执行。（3）对在集装箱或非标成套设
备交付使用时发现的不合格生产部组织对不合
格进行处理，必要时按《纠正和预防措施控制
程序》执 行。
对不合格 进行返工
接收对返工困 难但仍能达到 预期要求的不 合格品
报废处置
1.对处置为返工的不合格，由质量检查员开 具“ 工序检查表”或“不合格品报告”， 责任班组或人员对不合格进行返工，返工后的 产品交质量检查员检验，质检员按《过程质量 控制程序》重新检验，复查合格的，由质检员 在“ 工序检查表”或“不合格品报告”内 签字确认，仍不符合要求的重新进行评审处置 。
不合格品控制程序
不合格品控制程序文件编号：版本：编制：审核：批准：不合格品控制程序一、目的对来料、过程、成品产生的不合格品加以控制，对不合格品及时处理，以防止不合格产品被误用，确保不合格产品不流入下一流程或交付至客户。
二、范围适用于公司成品与半成品不合格的处理。
三、定义3.1特采：单项判定不合格后，不影响产品的使用功能或不会造成客户的不满意，必要时经客户确认予以放行的产品。
3.2挑选：判定不合格后，经相关人员讨论及批准，决定挑出合格品使用。
3.3返工/返修：对于返工/返修后能达到规定要求的不合格品，由品质部门进行批准，确定返工方法并对返工过程进行监控，处理后的不合格品由品质部按检验标准重新检验。
3.4退货：对于不能接收的材料，由质量部负责人确认、批准，通知供应链作退货处理，并由供应链作记录。
3.5报废：对于以上几种方式不能处理的不合格品，由责任单位申请，经品质部确认，报总经理批准，最后由仓库安排做报废处理。
四、职责与权限4.1品质部负责不合格品的判断、标识、隔离，组织相关部门对不合格品的评审和处理，跟踪处理结果；负责对顾客抱怨、投诉的不合格产品所采取的的纠正及预防措施的跟踪验证；4.2仓库负责把不合格品隔离及处理；负责接收客户退货产品。
4.3采购部负责负责办理采购产品退货、特采，根据相关部门对不合格原辅材料的处理意见，负责同供方的联络。
五、内容5.1来料检验不合格品的处理5.1.1当供应商交货经品质部检验判定不合格时，报告在审批的时间段内IQC先贴上不合格标签，IQC填写《物料IQC报告》经总经理确认后，将检验报告转采购部处理（采购员要求供应商在三个工作日内回复《纠正和预防措施报告》给品质部），处理方式有以下几种：5.1.1.1退货：通知供方立即处理不合格品，由仓库主管开《销售出库单》，经采购部审核、质量部会签及财务部批准后通知仓管员与供方交接退货。
5.1.1.2申请特采：在不影响产品使用功能的情况下，客户急用，由总经理批准判为特采后，IQC将《物料IQC报告》反馈给仓库办理入库手续。
不合格品的控制程序及方法
不合格品的控制程序及方法1.建立质量管理体系(QMS)建立一个符合ISO9001等国际质量管理体系标准的质量管理体系(QMS)是控制不合格品的基础。
QMS将帮助企业明确质量目标、制定质量管理计划和程序、确保各个环节的质量控制和纠正措施的可持续性。
2.风险评估和预防措施企业应对不合格品的风险进行评估，并采取预防措施。
首先，通过分析过去的不合格品情况和其产生的原因，识别可能导致不合格品产生的关键环节和因素。
然后，制定相应的预防措施，如添加额外的质量检查步骤、加强员工培训等，以减少不合格品的发生。
3.质量检验和测试质量检验和测试是不合格品控制的关键步骤。
企业应根据产品特点和客户要求，制定相应的检验和测试标准，并建立合适的实验室和设备。
质量检验和测试可以分为原材料检验、中间产品检验和最终产品检验等多个层次，确保产品在各个制造环节中都符合质量要求。
4.管理供应链供应链中的每一个环节都可能影响产品质量，因此企业需要与供应商建立紧密的合作关系，并共同制定质量要求和标准。
对供应商进行筛选和评估，并建立供应链审核机制，以确保供应商提供的原材料和零部件符合质量要求。
5.过程控制过程控制是确保产品质量的关键环节之一、企业应对制造过程中的每个环节进行细致的管理和控制，如机器设备的校验和维护、工艺参数的调整和监控、工作人员的培训和管理等。
通过有效的过程控制，可以减少不合格品的产生，提高产品质量。
6.强化质量意识和培训不合格品的控制不仅仅依靠设备和流程，还需要通过全员参与和质量意识的强化来达到更好的效果。
企业应加强员工的质量培训，提升他们的质量意识和责任感。
员工应了解质量控制的流程和方法，并积极参与到质量控制的过程中。
此外，企业还可以开展内部审计和质量培训活动，以不断提高质量控制水平。
总之，不合格品的控制是一个系统工程，需要企业在整个供应链中建立完善的质量管理体系，通过风险评估、质量检验和测试、过程控制等措施来控制不合格品的发生。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程引言:不合格品是指在生产过程中或者最终产品检验中，未能满足规定质量要求的产品。
对于企业来说，控制不合格品的产生和处理是保证产品质量的重要环节。
建立一个科学合理的不合格品控制程序及处理流程，对于企业能够及时发现和解决质量问题，提高产品质量至关重要。
一、不合格品控制程序：1.接收和分类不合格品：不合格品应该在收到后立即进行分类，将其与合格品分开存放，避免混淆，以便进行后续的处理措施。
2.质量评估：对不合格品进行质量评估，确定其影响程度和范围，有助于制定相应的处理措施。
3.确定责任：根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品的处理方式可以有多种选择，包括修复、重工、重新测试、报废等。
根据不同情况选择合适的处理方式，保证后续质量问题不再次发生。
5.纠正措施：在处理不合格品的同时，需要采取纠正措施，找出不合格品产生的根本原因，并采取相应的改进措施，以避免类似的问题再次发生。
6.记录和报告：对于不合格品的处理过程和结果进行记录和报告，包括不合格品的分类、处理措施和纠正措施等。
这些记录可以作为未来质量控制和改进的参考依据。
二、不合格品处理流程：不合格品处理流程是指对不合格品进行相应处理的一系列操作步骤。
下面是一个标准的不合格品处理流程：1.收到不合格品：当工人或相关人员发现不合格品时，应立即将其收集并记录相关信息，包括不合格品的数量、型号、批次等。
不合格品应放置在专门的区域，避免与合格品混淆。
2.质量评估：品质部门负责对不合格品进行质量评估，确定其影响范围和影响程度。
根据评估结果，确定相应的处理措施。
3.确定责任：品质部门根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品可以进行修复、重工、重新测试、报废等处理。
根据具体情况选择合适的处理方式，确保质量问题被彻底解决。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1目的对不合格品进行控制，以防止其非预期使用或交付，制定本程序。
2范围适用于本公司不合格品的控制，本程序中不合格品包括原材物料、中间产品（包括工艺指标）和成品的不合格。
3职责3.1生产技术部是本程序的主管部门。
参与不合格品的评审和执行情况的监督。
3.2采购部门负责召集相关部门/车间对原材物料的不合格品进行评审。
3.3供应部负责参与对不合格煤、焦炭、采购进厂的甲醇等主要原材物料的评审，并负责标识、处置；负责不合格原材物料的记录、标识、隔离和处置。
3.4营销部负责销售产品不合格品的评审。
3.5质量检验中心负责对成品不合格品评审。
3.6生产车间负责组织对不合格中间产品的评审、记录、标识和处置；并负责成品不合格品的记录、标识、处置。
4工作程序4.1对不合格品的处置方法。
4.1.1进行返工，以达到规定要求。
4.1.2让步接收或拒收。
4.2不合格原材物料的控制4.2.1不合格的煤、焦炭等由检验人员在分析报告单、检验委托单上分别盖“不合格”章后交供应部，供应部人员负责标识和追溯，对“不合格”的煤、焦根据“不合格”情况进行让步接受并与供方协商解决，并保存好记录。
4.2.2质量检验中心检验出的除 4.2.1条以外的不合格原材物料等由检验人员在分析报告单、检验委托单上分别加盖“不合格”章，由采购部门组织评审，填写《不合格品评审表》。
a)拒收的原材物料处置由采购部门退货，并记录。
b)让步接收原材物料的处置由采购部门、使用车间做标识、记录。
4.3不合格的工艺指标、中间产品（成品）控制4.3.1工艺指标不符合时，工艺操作人员应时按操作规程进行调整，防止因指标不符合影响中间产品（成品）质量。
4.3.2生产车间检验人员检验发现中间产品不合格时，应通知操作人员，操作人员在接到不合格通知后应进行返流加工或进入中间槽/不合格品槽，并做好岗位记录。
4.4不合格成品的控制。
4.4.1售前在成品贮罐中不合格的甲醇、醋酸执行《兖矿国泰化工有限公司关于产品回制的管理规定》，回制后的产品，要重新进行质量检验。
不合格品的控制程序
不合格品的控制程序不合格品控制程序目的：有效控制不合格品，防止其非预期使用或交付。
范围：适用于与公司产品生产、安装调试、售后服务和质量有关的不合格物料、生产、安装过程和交付或使用中发现的不合格品的控制。
职责：质量安全部门负责不合格品的识别和跟踪处理结果。
生产部门负责处置其职责范围内的不合格品。
采购部门负责处理进货物资不合格品，并向供方提出整改要求。
销售公司负责与顾客沟通协商，处理使用中发生的不合格品。
控制程序：1.不合格品控制流程图：返工→ 复检识别→ 不合格记录、标识→ 不合格评审→ 不合格处置→ 返修、让步接收、审批（必要时）、顾客确认记录、拒收/报废、降级或改作他用。
2.不合格品分类：A。
严重不合格品：对下道工序或设备整体质量有较大影响，或造成较大经济损失，直接影响产品质量主要功能、性能技术指标的不合格品。
B。
一般不合格品：个别或少量不影响产品使用质量的不合格品。
3.不合格品的识别和标识：3.1 进货物资检验：检验人员依据图纸、产品检验指导书对来料进行检验并填写《进货检验记录》，发现不合格立即进行标识，由采购人员隔离。
3.2 不合格半成品、成品由检验员填写《过程检验记录》后进行标识，由生产人员进行隔离。
4.不合格品的评审和处置：4.1 轻微不合格品授权检验员直接通知责任人处置，并督促实施。
4.2 一般和严重不合格品：4.2.1 一般不合格品由检验员填写《不合格品评审处置表》交相关部门评审并提出处置意见。
4.2.2 严重不合格品由检验员填写《不合格品评审处置表》交相关部门评审并提出处置意见，报质量安全部经理审批后，由责任部门实施处置；当合同有规定时应经顾客或其代表确认。
4.2.3 处置为返工、返修的不合格品由生产部门进行返工/返修。
4.2.4 处置为拒收的采购物资由采购部门退回供应商。
4.2.5 当不合格品处置为让步接收时，需经接收部门审批同意，必要时经顾客同意方可接收。
4.2.6 当不合格品处置为报废时，质量安全部将《不合格品评审处置表》复印一份交财务部备案，作为产品报废的证据，产品报废由相关部门处置。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1目的本程序规定了对不合格品的识别、记录、标识、隔离、评审及处置的要求和方法，目的是对不合格品进行严格控制，防止不合格品未经评审和处置，流转至下道工序或交付。
2范围适用于采购物资、过程产品和最终产品及服务进行监视和测量过程中以及产品出厂后发现的不合格品的控制和处置。
3职责3.1 质量部负责对采购物资、过程产品、最终产品的检验；负责各类不合格品的识别、标识，监督、记录不合格品的处置过程；针对不合格品进行统计与分析；监督不合格品纠正或预防措施的落实；对返工的产品重新进行检验，并做好相关记录。
3.2 采购部负责及时按《来料质量异况单》处理意见对不合格品实施处置。
3.3 责任部门负责查明不合格品的原因、责任人、制定初步纠正措施，并及时按《制程异常单》处理意见对不合格品实施处置。
3.4 物管部负责组织不合格品的隔离、出入库及台账管理工作。
3.5 财务部负责统计、分析不合格品质量损失的费用。
3.6 总经理负责对严重不合格进行最终审批处置。
4管理程序4.1 采购物资不合格品的控制4.1.1 不合格品的识别、记录、标识和隔离品检员按检验或验收标准，对来料物资进行检验，做出合格或不合格品的判定，并对验收的物资做好检验记录。
将合格品贴上绿标合格标签，不合格品贴上红色不良品标签并注明原因，针对不合格品开具《来料质量异况单》提出处理建议，并监督仓库将不合格品放置于不合格品区域进行隔离。
4.1.2 不合格品的评审和处置品检员将开具的《来料质量异况单》，送至部门领导、技术主管给出处理意见，由分管技术副总做出最后处理意见，抄送一份给采购部处理退换货事宜；若处理意见为特采，采购部应再填写《特采申请表》由相关部门共同评审并签字，最后由总经理批准处理意见。
品检员检验每一批产品，都必须将检验结果记录在《来料检验记录表》，针对不合格品处理要求闭环管理，《来料质量异况单》、《特采申请表》、《来料检验记录表》由质量部存档。
不合格品控制程序
1 目的对不合格产品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2 范围适用于对原材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格品的控制。
3 职责3.1质量部门负责对不合格品的判定，负责不合格品的评审管理，负责对不合格品采取纠正措施，并跟踪不合格品的处理结果。
3.2生产部、库房及采购部负责按评审意见处置不合格品。
4 程序4.1不合格品的识别4.1.1 不合格品的来源发生于进料；生产过程；半/成品出入库；客户退货等4.1.2 进料或外发加工产品经检验发现不合格，记录于《原材料质量检验记录表》，并当日内填写《不合格品评审表》，检验员应初步分析不合格品的现状，并根据其严重性制定建议措施，确定参与评审部门，按评审结果处理。
（必要时报总经理批准）4.1.3 生产过程中自检或巡检发现的不合格，应立即停止生产，并登记在《检验记录表》中，并按上诉条款执行。
4.1.4成品出入库检验发现不合格品由检验记录于《成品检验报告》中，并做好不合格状态标识和通知库房及时隔离。
检验员填写《不合格品评审表》，各部门参与评审，不合格品按评审结果处理。
4.1.5 客户退回的不合格品由技术部根据客户的退货清单填写《不合格品评审表》，并组织各部门评审，不合格品按评审结果处理。
4.2隔离与标识4.2.1所有产生的不合格品，均由检验人员做好相应的状态标识，库房人员摆放于不合格区域，并做《不合格台账》4.3 不合格品处理4.3.1评审作出挑选，返工/返修决定，由技术质量部下发挑选，返工/返修标准，通知生产部按要求执行；所有的挑选，返工/返修品应重新进行检验，按《过程和产品的监视和测量控制程序》执行，合格后方能放行。
4.3.2 评审做出拒收/退货，由采购部门按《采购控制程序》执行，技术质量部负责监督。
4.3.3评审作出让步接收或降级决定，由技术质量部负责人根据评审结果通知生产车间继续加工、转序或入库。
让步接收或降级必须经过顾客同意。
4.3.4 评审作出报废决定，由技术质量部门负责监督，生产部门负责销毁。
不合格品的控制程序及方法
不合格品的控制程序及方法一、不合格品控制程序1.不合格品的定义和分类：首先，需要明确对于不合格品的定义，并将其进行分类。
不合格品可以根据具体情况分为制程不合格品、产品不合格品和服务不合格品。
根据不同类型的不合格品，制定相应的控制标准和程序。
2.不合格品检测与监控：在生产过程中，需要采取不合格品检测与监控措施，确保产品和服务的质量达到合格标准。
具体方法包括：（1）制定合理的检测标准和检测方法；（2）设立检测点和监测点，对关键过程和关键环节进行监控；（4）制定不合格品处理程序，包括不合格品的统一标识、隔离和处理；（5）执行不合格品记录和统计，分析不合格品的发生频率和原因，寻找改进措施。
3.不合格品整改和防范措施：针对不合格品问题，需要及时采取整改和防范措施，以提高产品和服务的质量。
具体方法包括：（1）建立纠正措施和预防措施的流程，确保整改措施的及时性；（2）将不合格品的整改经验和教训进行总结和反馈；（3）建立改善措施的跟踪和评估机制，确保改进的可持续性；（4）培训员工，提高其对质量控制的认识和意识。
二、不合格品控制方法1.过程管理：通过过程管理，对生产和服务过程进行控制和管控，确保不合格品的发生率降到最低。
具体方法包括：（1）建立标准化的生产和服务流程，确保每个员工都按照流程进行操作；（2）监控和控制生产和服务过程中的关键参数，确保其稳定和可控；（3）采用先进的自动化设备和技术，减少人为因素对质量的影响；（4）建立生产和服务过程的责任制，明确每个岗位的职责和权责。
2.合作伙伴管理：企业在供应链中的合作伙伴也对不合格品控制起着重要作用。
具体方法包括：（1）建立供应商评估和审核机制，确保合作伙伴的质量能力；（2）与供应商共同制定质量标准和检测方法；（3）加强与合作伙伴的沟通和协作，及时解决质量问题；（4）对不合格品进行追溯，找到供应商和自身的责任。
3.统计质量控制：通过统计质量控制方法，分析和解决不合格品的根本问题，提高产品和服务的质量。
不合格品控制程序
不合格品控制程序一、不合格产品控制程序1、目的对不合格产品进行识别和控制,严禁不合格产品流向下道工序和出厂。
2、范围适用于公司原辅材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格品控制。
3、职责3.1供销部、生产部、质检部分别负责对进货、生产过程和产品最终质量实行检验把关,判定合格或不合格。
3.2质量负责人负责严重不合格品评审并作出决定。
3.3责任部门应对不合格品提出处理意见,并负责对最后审定的处理办法的实施。
4、程序4.1不合格品的分类严格不合格品:给顾客造成较大经济损失,直接影响食品质量安全的卫生指标不合格为严重不合格产品。
一般不合格产品:个别或少量指标不合格但不影响产品性能的为一般不合格产品。
4.2原辅材料、外购原料不合格品的控制根据公司有关规定进行检验,原辅材料被判定为不合格后,不准入库,对已入库的不合格品,由仓库管理员隔离存放,并予以标识,销售科对此物资作善后处理。
生产过程中发现不合格原辅材料、外购件,经有关部门重检后,按上述条款实行。
4.3生产过程中不合格半成品、成品的控制检验员按照生产过程控制工艺文件及产品标准的规定进行检验,判定合格或不合格。
不合格品由检验员作出标记,并在检验记录中记录。
4.4不合格品的评审对不合格品,有质检员及时提出意见,并由质量负责人、的地主任评审,由质量负责人作出最后处理结论,严重不有由质量负责人主持评审,提出处理意见。
4.5不合格品处置的实施返工:按评审或处理意见需返工的产品,由责任部门负责返工,返工后必须重新检验。
拒收:对于采购的产品,检验或难为不合格时,由供销部负责与供方协商解决,调换或退货。
4.6交付或开始使用后发现的不合格产品,应按严重质量问题对待,质量负责人组织采取相应的纠正或预防措施,供销部及时与客户协商处理的办法,以满足客户的正当要求。
二、工作不合格控制程序1、目的对工作不合格进行识别和控制,严禁工作不合格流向下道工序和出厂。
2、范围透用于公司工作过程中发生的工作不合格控制。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1.目的确保不合格品得到识别和控制，防止其非预期使用或交付。
2.范围适用于本公司的采购物料、生产过程、中间品、成品及交付后出现不合格品的控制管理。
3.职责3.1质量部：负责对不合格品的判定和记录，组织评审，并提出处置意见。
3.2 生产部：负责不合格品的隔离、标识和存放；负责过程产品的不合格品的区分隔离和标识。
4.工作程序4.1不合格品的识别，本公司不合格品主要有以下几类：4.1.1进货检验所发现不合格品；4.1.2生产过程中发现不合格品；4.1.3过程检验中发现不合格品；4.1.4成品检验中发现不合格品4.1.5；售后发现质量不合格的成品；4.1.6返回成品的不合格品。
4.2物料、外购、外协件的判定、标识、记录和处置4.2.1物料、外购、外协件到货后，由质量部按《检验操作规程》进行检验，发现不合格品应记录在相应的检验记录上，并填写《不合格品处理单》，同时由采购人员通知顾客或供应商，经过协商签字确认。
4.2.2采购人员根据质量部出具的《不合格品处理单》，将该批物料、外购、外协件放置于库房的不合格区；后续根据原因分析，联系供方、运方及相关方协商解决。
4.2.3生产过程中发现的不合格物料，经质量部确认后填写《不合格品处理单》，同时由采购人员通知顾客，经过顾客签字确认后，库房管理人员将不合格的物料退回库房放置于物料不合格区，由质量部召开会议进行后续处理。
若属于供方问题，采购人员联系供方协商解决。
若属于公司内部问题，生产部进行报废处理，同时查找原因，并执行《纠正预防措施控制程序》进行下一步操作。
4.3中间品的判定、评审、标识、记录和处置：4.3.1质量部按照《中间品检验规程》进行抽样检验，检验中发现的不合格品应记录在相应的检验记录上，并填写《不合格品处理单》交至生产部，同时通知顾客，经协商后签字确认。
4.3.2生产部根据过程产品存放要求放置不合格品区。
4.3.3由质量部召开会议进行后续处理，可以返工处理的，生产部根据相关生产操作规程进行操作，同时质量部按照相关检验规程进行检验。
不合格品控制程序
1.目的为了明确不合格品的判定方法和处理权限，防止不合格品流入下道工序及交付给客户。
2.范围本公司所有不合格原材料、半成品、成品等的控制。
3.职责3.1生产部：负责对制程中产生的不合格物料、半成品、成品的标识、隔离、处置及记录；以及对客户退货品返修处置。
3.2品质部：对进料、制程、最终产品检验中发现的不合格品进行判定、标识、处置及记录。
3.3仓库：对来料不合格品和客户退货品的接收、隔离。
3.4PMC部：负责补货换货事宜。
3.5研发部：对生产过程中产生的不良品和客退返修品进行原因分析及改善对策。
4.定义4.1特采：指不合格品不影响使用性能而直接使用，也称为“让步接收”。
4.2返工：指对不合格品采取措施，使其满足规定要求。
4.3合格品：指满足规定要求的产品。
4.4不合格品：指没有满足规定要求的产品。
5.工作流程5.1 不合格品的标识和隔离：5.1.1 对不同阶段的不良品，相关部门应按要求予以识别。
5.1.2 经标识的不良品，责任单位必须加以隔离。
5.2 不合格品的判定：5.2.1不合格品的判定依据：参照检验标准或经品质负责人确认和判定，并标识的限度样品。
5.2.2来料不合格品判定权限由SQE或品质主管级及以上管理层决定。
5.2.3生产过程中产生的不合格品最终判定权限由QE/SQE,品质主管级及以上管理层决定。
5.2.4出货过程中出现的不合格品最终判断权限由品质主管级及以上管理层确定，必要时总经理参与评审。
5.3不合格品的处理方式：A.批退B.加工使用C.挑选使用D.特采使用E.报废F.其它5.4 来料不合格的处理5.4.1 IQC来料检验不合格品，依《来料检验不良流程》进行处理；填写好《IQC来料验收单》及时通知SQE或品质主管进行处理。
5.4.2 SQE或品质主管判定拒收后将来料异常情况通知计划，计划可根据生产需求提出特采，交由研发部、品质部等相关部门评审，最终由工厂负责人根据评审结果决定是否特采使用；IQC在接到特采通知后须把物料上贴上“特采”标签，必要时注明特采原因及处理方式；若最终确定批退，由仓库填写《退货单》，并通知相应供货商来公司退货处理。
不合格品控制程序(详细完整版)
不合格品控制程序以下是一个详细完整版的不合格品控制程序，它有助于组织有效地识别、处理和预防不合格品：一、不合格品定义与分类：1．确定不合格品的定义和标准，包括产品、材料或过程中的缺陷、功能问题或安全隐患。
2．将不合格品分为临时性不合格品和永久性不合格品，并根据具体情况制定相应的处理措施。
二、不合格品识别与记录：1．建立不合格品识别流程，并明确责任人员的职责。
2．在生产过程中，设立检查点和抽样检测措施，及时发现不合格品。
3．对不合格品进行记录，包括类型、数量、原因等详细信息，并建立不合格品管理数据库。
三、不合格品处理与处置：1．根据不合格品的性质和影响程度，制定相应的处理措施，例如返工、报废、整改等。
2．定责任部门和责任人员，负责推动和监督不合格品的处理和处置。
3．追溯不合格品的原因，分析造成不合格品的根本问题，并采取纠正措施，防止再次出现不合格品。
四、不合格品预防与改进：1．建立持续改进机制，通过流程优化和技术升级等手段减少不合格品的发生。
2．进行根本原因分析，运用质量工具如5W1H、鱼骨图等，解决潜在问题并改进业务流程。
3．提供员工培训和意识教育，提高员工对质量的重视和责任感。
五、不合格品管理审核：1．立定期的不合格品管理审核机制，评估不合格品控制程序的有效性和执行情况。
2．参考审核结果，对不合格品控制程序进行修订和改进。
六、供应商管理：1．建立供应商评估机制，评估供应商的质量管理体系和能力。
2．监督供应商的产品质量，及时处理和追究供应商提供的不合格品。
以上程序可根据不同行业和组织特点进行调整和完善，以确保不合格品得到有效地控制和管理，提升产品质量和客户满意度。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1.目的:1.1 对不合格品的判定、标记、隔离、评审、处理、返修和记录等活动进行控制，以防止不合格品的非预期使用。
1.2 对报废的不合格品进行控制，防止废品流入或混入合格品中，引起质量事故。
2.适用范围：适用于原材料、在制品、产成品和客户退货的不合格品的控制。
3.定义：无4.职责4.1 仓库：负责对来料检验中的不合格品进行记录、标识及隔离。
4.2 品管部：负责对进货进行检验，对产品在加工过程中不合格品进行记录、标识及隔离。
4.3 生产车间：负责将制程中的不合格品进行标识和隔离；负责根据处理方案进行返工、返修或报废处理；4.4 品管部经理：负责对不合格品进行评价，并做出处理方案。
5.作业内容：5.1.来料不合格品的控制5.1.1 经质检员检验，确认为不合格的外购物料（包括外购生产用辅助物料、原材料和外购半成品等）进行标识和隔离，并填写《原料异常反馈单》交品管部经理确认。
5.1.2 品管部经理依据不合格品影响度及生产实际情况，确定处理方案，并将处理要求发放到外部供方，处理方案可分为特采（扣款/不扣款）、返工（扣款/不扣款）、退货（扣款/不扣款）等。
5.1.3 在不合格处理中涉及扣款/不扣款/订单取消/不计费用等事项时应呈交制造总监与采购总监批示。
5.1.4仓管员协助质检员在不合格物料上作相应的不合格处理标识并进行隔离。
5.1.5 各相关单位依照《原料异常反馈单》中的处理方案执行。
5.1.6 经返工后的物料需经品管部进行检验合格后出具《检测报告》。
5.2 库存不合格品（标准件、辅料）的控制5.2.1 仓库定期或不定期对库存物料的品质状况进行清查，当发现产品有不合格可能时，应及时通知品管部进行重新检验；针对浸胶成品库存，品管部组织每月十日前进行库存分析，针对超期1个月的浸胶成品库存及待处理仓库位等异常产品组织重新检验判定，及制定相关的处理方案。
品管部将库存分析及处理方案报表分发到相关责任部门及销售和仓库跟踪处理。
不合格品控制程序(含流程图)
不合格品控制程序1目的为对不合格产品进行识别并控制，以防止其被非预期使用或交付。
2范围本程序适用于公司采购的原辅材料、产品、生产过程不合格的识别及控制。
3职责3.1质检部检验人员负责做好不合格产品的标识和书面记录。
3.2质检部负责人应根据公司处置权限汇报或组织对批量不合格品的评审和处置，并负责对不合格品的跟踪与监督。
3.3有关责任部门应对不合格产品及时进行隔离，并负责采取措施处理或纠正不合格品及产生不合格产品的原因。
4程序4.1不合格品的产生4.1.1原材料提供过程的不合格品指：●原材料进货验收时发现的不合格；●原材料贮存中发现的不合格；●原材料使用过程中发现的不合格。
4.1.2生产过程中产生的不合格品指：●生产过程中由于作业人员的操作不当或工艺配方不当产生的不合格品；●生产设备故障或设备操作参数调试不当产生的不合格品；●检验人员每天对生产现场进行巡视检查及定时产品抽验发现的不合格品。
4.3不合格产品的识别、标识、隔离4.3.1质检部检验人员应依据《产品的测量和监视控制程序》程序中检验和试验计划及作业指导书/规程等有关规定进行材料、外协零配件、半成品、成品的检验或试验。
4.3.2检验人员一旦发现不合格产品，应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.3生产车间自检发现的不合格产品，也应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.4不合格标识仅在处置不合格产品后方才予以撤消。
4.5记录、报告4.5.1检验人员在检验/验证时，发现不合格产品应按有关规定记录在相应的检验记录/报表中。
4.5.2生产车间发现个别不合格，应报告车间负责人进行处理，对于连续性异常或批量不合格应报检验部门进行签定，检验部门应按规定进行检验/验证并记录。
4.6评审和处置4.6.1检验人员有权对个别不合格品进行处置，并记录于相应的检验记录中。
4.6.2检验人员负责对半成品、成品能返工且生产车间无争议的批量不合格品进行处置，如有争议应逐级上报。
不合格品控制程序
2）挑选&追加工：
a）因考虑交期、成本等方面的影响，不良比率超过接收指标，不合格品可以经过挑选或追加工
能够去除的原材料批次，由采购提出申请，并协调人员挑选处理；
b）挑选后的产品，必须再次经由IQC检验合格后，在物料标识上绿色“合格”贴纸标识，才
可入库发料；
3）退货：
原则上来料不合格均应退回厂商处理，经确认无法进行特采接收、及挑选处理的物料则放置
5.8.4工厂获知其认证产品存在重大质量问题时（如国家级和省级监督抽查不合格等），应及时通知认证机构。
6、引用相关文件：
6.1 《特采流程》
6.2 《客户投诉处理流程》
7、使用表单：
无
1、目的：
对不合格品可明确识别，防止不合格品之非预期使用或交付，确保产品满足内、外部顾客要求。
2、适用范围：
适用于本公司所有过程产生的不合格品的管控。
3、定义：
3.1不合格品：指那些经过检验和试验后，被判定为产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。
3.2不合格：不满足要求；
应立即会同相关部门和人员寻找对策，进行改善；
c、IPQC人员须将不良信息记录于[纠正预防措施报告]反馈相关单位，并协同生产线组长确认改
善，并负责追踪改善结果，若无明显改善可对重复发生不良的时段的产品判定重检，直至改善
为止。
d、特采物料进入现场，应予以区分识别标示，制造主管和PQC人员应根据特采标示督导生产线作
在测试、试验结果发现不良时，立即进行可目视的识别区分，对送测试验品及测试结果报告
一起单独区分一起反馈交于送测部门进行处理；
5.5设备、治工具使用时发生的不合格：
1）由发生部门开出相关品质异常单，反馈品质部门依据问题范围指示设备、治工具的使用部
不合格品控制程序
不合格品控制程序
1 目的
为了防止不合格品、可疑品的非预期使用，以及降低不合格成本，特制定本程序。
2 适用范围
适用本公司生产过程中产品、半成品、原材料；外购外协件及原材料的不合格品控制，以及交付后的不合格品、可疑产品的标识和追溯，使记录、评审、隔离和处置等方面得到有效控制，包括：例外放行和紧急放行控制，以及背离申请等。
3 术语
不合格品：不合格品是指经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。
包括废品、返修品和超差利用品（也称等外品）三种产品。
可疑产品也应视为不合格品。
4 工作流程
5 管理职责
5.1 质保部负责组织对不合格品进行检验、识别和记录，通知整改、处罚及跟踪检验。
5.2 库房、生产部按照要求做好不合格品的标识、隔离工作，并具体实
施对不合格品的处置。
5.3技术中心负责对设计或工艺问题拿出根本原因分析、返修意见与预防和纠正措施；
5.4物资管理部负责与分供方确定采购原材料、部件的根本原因分析、返修意见与预防和纠正措施，并跟踪供应商实施对不合格品的处置，负责质量损失与分供方的索赔工作；
5.5 管理者代表/总经理负责不合格品处置方案及停产的仲裁和最终批准。
6 程序内容
6 相关文件与记录
6.1 《不合格品报告》
6.2 《报检单》
6.3 《让步放行申请》
6.4 《产品合格证》
7. 相关文件
8. 衡量过程的有效性和效率指标。
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不合格品控制程序--最全集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
不合格品控制程序
文件编号：BC-QPZL-BZ830
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xxxxxx生物科技有限公司
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目录
1目的 (3)
2范围 (3)
3定义 (3)
4职责 (3)
品质部： (3)
生产部： (3)
研发中心： (3)
工程部： (3)
供应链部： (3)
5程序 (3)
来料不合格品的处理 (3)
生产过程不合格品的处理 (4)
成品最终检测不合格品的处理 (4)
客户退货（含客服装机退货）不合格品的处理 (5)
原因分析与预防措施 (5)
6相关文件 (5)
7记录表格 (5)
8流程图 (6)
1目的
通过对不合格品的标识，记录，隔离，通报、评审和处置,以便有效地控制不合格品；不收不良品，不做不良品，不出不良品。
2范围
本程序适用于本公司所有不合格品（包括：来料、在制品、半成品、成品和客退品）的控制活动。
3定义
不合格:未达到规定的标准要求。
4职责
4.1品质部：
判断不合格品,跟踪不合格品处理，确保不合格品不流出公司。
4.2生产部：
负责相应不合格品的隔离与返修工作。
4.3研发中心：
负责对设计方面不合格的产品分析改善。
4.4工程部：
负责制造过程不合格品的分析改善。
4.5供应链部：
不合格物料与供应商联系改善；负责不合格物料的库存、隔离。
5程序
5.1来料不合格品的处理
品质部检验人员按照《来料检验流程》对来料进行检查，发现不合格超过允收水准时，填写《IQC来料检验报告》并将不合格样品交给工程师进行确认,无法判
定时,由部门经理处理。
5.1.2经品质人员直接判退货的物料,QC贴上不合格标签,仓库将其放在指定区域隔离,
并通知采购，由采购通知供应商处理。
IQC根据检验标准检验时,发现物料不合格,但生产部需要紧急使用时,品质部组织供应链部、研发中心、工程部、生产部对不合格物料进行评审。
5.1.4不合格物料的评审结果一般有以下几种结果：
A：物料缺陷影响严重，整批退货。
B：物料缺陷可以在以后加工中解决，或影响较小而又交期紧急，可以“特采”；
由责任部门提出特采申请，相关部门会签，质量总监批准。
C：生产急需此批物料，可考虑对物料进行“挑选使用”或者“加工使用”
5.1.5若会影响到产品的功能,但不合格率在可接受范围,或材料不合格可能造成作业
困难,但该不合格可由生产线排除,为维持生产,可征求生产部对该材料100%挑
选或重工后上线使用,生产部汇总所用的人力,工时,提供供应链部处理。
5.1.6物料的评审裁决权为质量总监。
5.1.7不合格物料经过评审完后,由品质部以《品质缺陷库》平台模式或《纠正预防措
施报废》发送给供应商处理, 品质部跟进处理结果。
5.1.8供应商按照8D报告或《品质缺陷处理流程规范》要求内容回复,品质部根据
供应商以后的来料质量，验证其改善措施的效果。
5.2生产过程不合格品的处理
首件检验不合格时，IPQC人员应立即制止该线生产，连同记录及不合格样品，交予生产组长确认，要求立即纠正。
5.2.2生产部发现品质异常时，首先需将异常品进行隔离，由品质确认后,品质组织相
关人员分析；属于作业问题能修理的，交由专人进行修理；属于来料问题联络
IQC确认处理；属于设计问题联络研发中心处理。
5.2.3对于生产过程中出现的不合格材料，经品质确认：损坏且无法再修理的的半成
品，成品，由品质贴不良品标识；生产部将不合格品退回仓库。
明显损坏不能
够再用，而且已经退入仓库的物料由供应链组织填写《报废申请单》，经过
相关部门审核，报总经理批准后作报废处理。
5.3成品最终检测不合格品的处理
成品最终检测发现的不合格品品质部予以标识放置，交给生产部门管理人员确认,由生产部门予以返修。
所有返修后的产品，必须再次经品质部检测合格，才能出货。
成品终检发现不合格时,品质部以《品质缺陷库》平台模式，要求生产部门详细分析原因，作出改善措施；品质部对生产部门的改善效果进行验证，直到问题解
决。
因产品交期问题，经OQC检验发现的不合格，而且属于一般特性问题，虽有超差,但从使用角度来看不够成缺陷者,由责任部门填写《特采申请单》提出特殊放
行。
特殊放行前需进行评审，评审由品质部、研发中心、工程部、生产部、供应链人员参与，针对产生的问题行讨论，并在《特采申请单》做好记录。
不合格成品的评审最终裁决权为质量总监。
5.4客户退合格品的处理
客户仓库暂收，通知品质确认。
品质人员按相关《检验标准》检验，检验为不合格时，填写《IQC来料检验报告》并将不合格品标识清楚。
品质人员组织相关人员对不合格品进行评审，处理结果分为：返修、退货、特采、报废等；评审后经质量总监批准。
评审为返修时，由供应联系供应商处理，处理后需经品质复检；评审为退货时，由供应链联系供应商处理，仓库安排退货；评审为特采时，由品质人员标识，仓
库入库；评审为时，由品质人员标识，仓库开出报废申请单，经相关部门审
核，总经理批准，仓库报废处理。
5.5原因分析与预防措施
对于IQC、制程及OQC发现的及客退的不良品，均需要求责部门进行原因分析，并
采取纠正预防措施，具体按照《改进、纠正预防措施控制程序》执行。
6相关文件
《来料检验规范》…………………….
《出货检验规范》……………………
《改进、纠正和预防措施控制程序》..
《品质缺陷处理流程规范》………….
记录表格
《IQC来料检验报告》………………….
《出厂检验报告》……………………….
《特采申请单》…………………………
《8D报告》……………………………
《纠正预防措施报告》……………….
流程图
供应链中心
品质部
供应链中心/研发中心/品质部
供应商/品质部
供应链中心
根据供方文件待检
物料
检验文件检验工具 检验环境
《IQC 来料检验报告》不合格物料
挑选指导文件 物料状态标签
存放物料的区域
根据供方送货单
据，待检物料
《IQC 来料检验报告》 、标识 不合格物料
《IQC 来料检验报告》
标识后的物料
物料放至相应的区域
责任部门
输入
流程图
输出
生产部
品质部
生产部、外协厂、供应链中心
品质部
品质部、生产部
合格物料、作业指导书
作业指导书、技术要求、检验标准、检验指导书
不良品，返修要求
作业指导书、技术要求、检验标准、检验指导书
作业指导书
合格产品、生产日报表
检验记录
返修记录，拼审记录
检验记录、特采申请单
分析报告与对策措施
权责部门
输入
流程图
输出
仓库物料送检
检验与判定
N 物料评审
合格区 退料区
挑选
让步接受
退货
生产部
品质部
生产部/品质部
生产部
生产部
生产部/品质部完成品《送检
单》
品质检验文件
《送检单》
《品质异常处
理单》不良品
《品质缺陷
库》不良品
改善会议记录
《特采申请
单》
分析结果、改
善措施
完成品《送检
单》
《出厂检验报
告》
评审会议记录
《评审记录》
《特采申请单》
权责部门输入流程图输出
销售管理部品质部
品质部
研发中心供应链
品质部
供应链
品质部
仓库客退物料
品质检验文件
《检验报告》
不良品
《特采申请
单》
送检单
《退料单》
《检验报告》
《评审记录》
《评审记录》、
标识、分析报告
《入库单》
退回生产返修成立改善小组
特殊放行
出货评审
持续分析改善
生产部送检
检验与判定
单台不良批次不良
入库
OK
紧急出货。