壳芯机操作规程

壳芯机制芯工艺操作规程

1、目的：

为了有效控制砂芯质量和成本的投入，特制定本规程。

2、范围：

本规程适用于热芯合的过程操作。

3、壳芯技术要求：

3.1、150-200 mm （指芯子的最大尺寸）的芯子壁厚为 6-8 mm、200-250 m的芯子壁厚8-11 m, 250-300 m的芯子壁厚10-13 mm,壁厚要均匀，内外颜色一致，局部脱落导致壁厚w 4m的不得使用。

3.2、芯子不得有破损、变形和严重裂纹，有轻微、还未裂开的

裂纹的芯子可以使用。

3.3、芯子表面要平整光洁，不得有高于0.3 m的飞边、披缝、多肉等缺陷，必要时可用废芯碎片或废砂轮片轻轻磨去（不得伤及其它表面）。错芯＞ 0.5 m的芯子不得使用。

3.4、芯子表面应呈焦黄色，有很好的强度和硬度。表面呈褐黑

色或浅黄色、用指甲能刻上沟槽的芯子不得使用。

3.5、芯子的铸件部分若有较小的凹坑可用专用修补膏修补，面积较大、修补后无法保证质量的不得使用；芯头有影响定位的缺陷或破损的芯子不锝使用。

4、准备工作：

4.1、所用覆膜砂必须符合公司有关标准（或试用合格）。

4.2、检查并确认壳芯机各机构动作灵活、到位，各开关按钮灵敏可

靠，控制屏各信号显示正常，各仪表指示正确，气路畅通。调整工作

气压为0.6MPa,射砂气压为0.3〜0.4MPa（射砂气压不得过高，过高

将引起难以密封，跑砂严重）。

4.3、安装芯盒时，首先检查并确认芯盒工作面、定位销及销套完

好，附件齐全；然后准确定位吊装、紧固；合模检查分盒面，确保两半盒互相贴合无间隙、无互错，否则必须进行调整符合使用要求；检查并调整机器使芯盒的上平面与射砂板工作面平行，且射孔中心对正。检查顶芯杆在合模状态与芯盒内表面齐平，不允许高出或低于芯盒内表面。

4.4、准备好各种工具，根据芯盒的具体情况设定各工艺参数，

将芯盒升温至工艺规定温度。

5、制芯

5.1 、芯盒内腔喷适量脱模剂（在制芯过程中，只要脱模良好，就无需喷脱模剂）。

5.2 、每个壳芯的制造过程为：射砂、结壳、倒砂、固化、开盒、顶出。根据不同的芯子设定射砂的压力和时间、芯盒的温度、结壳的时间、固化时间。提高温度可缩短结壳和固化时间，提高生产效率，但不得出现过烧现象。过烧的芯子表面呈褐黑色，表面失去强度和硬度（用指甲刻划表面，能划上沟槽），无法使用。

5.3 、每次芯子顶出后，必须将分盒面、射砂面以及盒腔表面粘结

砂清掉,并用压缩气吹干净，方可开始下一循环。

5.4 、注意控制壳芯的壁厚要符合技术要求，过薄不能满足工艺需要,过厚造成浪费。

6、修芯

6.1、壳芯的飞边、披缝、多肉要用废芯块或废砂轮片轻轻磨去

，不得伤及其它表面。

6.2、芯子的铸件部分和芯头部分若有较小的凹坑可用专用修补膏修补。修补膏的配方：鳞片石墨份 90%膨润土 10%水适量。配制工艺：将膨润土和水先放入搅拌桶搅拌均匀，然后加入石墨粉搅拌成细腻膏状备用。面积较大、修补后无法保证质量的不得修补，报废处理。修补后的芯子必须风干或烘干后方可使用。

6.3、芯子应轻拿轻放，不得因磕碰造成局部破损，也不得将光滑的表面蹭毛。

7、组芯

7.1、需要组合的芯子组合前必须对芯子进行认真检查，确认符合“壳芯技术要求”时方可采用。

7.2、粘合芯子（使用专用粘合剂）时必须检查芯子各部分是否组合到位，合格后将芯子放置平整，以防变形或错位。

7.3、组合芯子的结合缝要用专用修补膏修补平整光滑，并充分干燥。

&下班前打扫干净场地，清理干净机器，将倒出的余砂和收集回的撒落砂过筛装袋备用，

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