深基坑地下连续墙施工要点与质量控制

深基坑地下连续墙施工要点与质量控制河北建工集团有限责任公司胡会涛刘震概要本文以武汉某超高层住宅为例，首先介绍了深基坑支护工程中涉及地下连续墙的施工工艺，重点阐述了施工过程中地连墙槽壁稳定性、成槽卡斗埋斗、钢筋笼下放就位、砼浇筑异常、墙体漏筋、渗漏水等关键点质量控制和针对性预防措施，最后列举了一些在施工过程中可能出现问题的应急预案。

关键词：深基坑地下连续墙关键工序质量控制应急预案一工程概况该工程主体为框剪结构，分塔楼和商业裙楼两部分，总高173.58米，地下三层。

基础采用桩筏基础。

基坑面积约为28870m2，周长约为680m，基坑支护形式为地下连续墙+混凝土支撑形式。

二基坑设计要求该工程周边采用"两墙合一"地下连续墙作为基坑围护体，地下连续墙既作为基坑开挖阶段的挡土止水围护体，同时作为地下室结构外墙。

基坑西侧邻近轻轨区域地墙厚度为1000mm，普遍区域地墙厚度为800mm。

墙深44-49m，混凝土等级为C35，抗渗等级为P8。

标准槽宽6m，接头采用工字钢接头，地连墙外侧采用三轴搅拌桩和高压旋喷桩止水。

为确保将基坑开挖期间降水对周边环境的影响减小到最小，该方案考虑采用地墙切断承压含水层。

导墙挖深2.5-4.1m，并保证落入老土及底标高低于地连墙顶标高以下20cm。

墙底进入强风化砾岩深度不小于0.5m。

声波检测量为总槽段的20%，声波管采用直径50mm，壁厚3mm的钢管，每幅槽段设4根声测管。

墙底注浆采用直径30mm，壁厚3.5mm的钢管，每幅槽段设置两根，单幅槽段压水泥浆4t，水泥采用P042.5。

三关键工序及质量控制措施1地下连续墙施工工艺流程导墙修筑、泥浆制备与处理、掘进成槽、钢筋笼制安、混凝土浇筑是地下连续墙施工中的关键工序,如下图所示。

2、导墙修筑1）在开挖前根据控制点进行测量放样，放出轴线高程及坐标，经监理复测合格后进行导墙开挖。

2）导墙必须筑于坚实的原状土层，或加固后的地层上（具体深度可根据现场情况进行调整）；导墙沟槽开挖采用反铲挖掘机开挖人工配合清底，侧面为人工修整，严禁超挖，塌方或开挖超限的地方用红砖砂浆砌筑；导墙必须在杂填土以下200mm以下且嵌入地连墙墙顶标高200mm。

遇见拐角处需要外伸500mm。

3）开挖完成后，要经过现场技术人员准确量测尺寸，方可进行下步施工。

2×80×80松木枋（临时支撑）＠5001000mm（800mm)导墙大样图3、泥浆池制作、泥浆拌制和使用泥浆池分设造浆池、供浆池、储浆池、回浆池，回浆池处安装泥浆除砂设备，泥浆池总容量要满足每天槽段幅数的施工。

根据场区土质情况选用钠基膨润土泥浆护壁，泥浆的配制采用以下配合比：膨润土∶碱∶水=8:0.5:100，并采用高速泥浆搅拌机搅拌或自成泥浆。

在施工过程中，根据具体情况，可掺入适当添加剂调整其性能。

新配制的泥浆须静置24h充分水化膨胀后方可使用。

1）泥浆质量的控制指标新生产的泥浆、回收重复利用的泥浆、浇筑混凝土前槽内的泥浆，主要测定粘度、相对密度和含砂量。

2）泥浆的制备泥浆制备采用高速回转式搅拌机，其优点是：①能保证必要的泥浆性能；②搅拌效率高，能在规定的时间内供应所需要的泥浆；③使用方便、噪音小、装拆方便。

对砂层较厚的地层，应采用钠基膨润土泥浆，制备膨润土泥浆一定要充分搅拌，如果膨润土溶胀不充分，会影响泥浆的失水量和粘度；—般情况下钠基膨润土与水混合3h 后就有很大的溶胀，可供施工使用，经过24h就可达到完全溶胀。

3)泥浆处理在地下连续墙施工过程中，泥浆要与地下水、砂、土、混凝土接触，膨润土、掺合料等成份会有所消耗，而且也混入一些土渣和电解质离子等，使泥浆受到污染而质量恶化。

给地连墙施工带来很大影响，主要有：①由于泥浆中混入土渣，所形成的泥皮厚而弱，槽壁的稳定性较差；②浇筑混凝土时易卷入混凝土中；③槽底沉渣多，地下连续墙后期沉降大；④泥浆粘度增大，循环较困难，而且泵、管道等磨损严重。

4、成槽施工成槽时，为了确保成槽质量，成槽机斗体必须悬挂开抓，即斗体垂直于槽段，张开斗体，按槽段划分标志线，缓缓下入槽内。

成槽过程中严禁快速下放及提升，以避免破坏槽壁造成坍塌。

在抓挖过程中，须保持墙内泥浆液面的稳定，使其高于地下水位1.0m，且不低于导墙面50cm。

由于该项目地连墙须进入强风化不小于0.5m，按照勘察报告描述，该岩层原岩结构已破坏，大部分风化呈砂土状，混少量短柱状岩块，该层取芯率低，采用SG46型液压抓斗可顺利施工，但不排除该岩层不确定性，为保证地下连续墙的正常施工，投入1台旋挖钻机负责引孔，以便在抓斗难以进尺时，采用两钻一抓工艺。

5、槽底清淤及接头处理槽段挖至设计标高后，如误差超过规定的精度则需修槽，修槽可采用旋挖钻机。

清底的方法，采用沉淀法。

沉淀法是在土渣基本都沉淀到槽底之后采用抓斗抓取进行清底。

如果槽底的沉渣未清除，则会带来下述危害：1)在槽底的沉渣很难被浇筑的混凝土置换出来，它残留在槽底会成为地下连续墙底部与持力层地基之间的夹杂物，使地下连续墙的承载力降低，墙体沉降加大。

沉渣还影响墙体底部的截水防渗能力，成为产生管涌的隐患，有时还需进行注浆以提高防渗能力。

2)沉渣混进浇筑的混凝土内会降低混凝土的强度。

如在混凝土浇筑过程中，由于混凝土的流动将沉渣带至单元槽段接头处，则严重影响接头部位的抗渗性。

3)沉渣会降低混凝土的流动性，降低混凝土的浇筑速度。

4)沉渣过多时，会使钢筋笼无法安装至设计标高，使结构的配筋发生变化。

5)在浇筑混凝土过程中沉渣的存在会加速泥浆变质，沉渣还会使浇筑混凝土上部的浮浆层高度增加。

6、刷壁在单元槽段的接头部位挖槽之后，必须对粘在接头表面上的沉渣进行清除。

采用旋挖加工接头刷沿接头表面插入将附着物清除，从而避免接头部位的砼强度降低和接头部位漏水现象。

7、钢筋网片制作、吊装1)钢筋网片加工钢筋网片根据地下连续墙墙体配筋图和单元槽段的划分来制作。

制作钢筋网片时要预先确定浇筑混凝土用导管的位置。

尤其在单元槽段接头附近插入导管，由于此处钢筋较密集，更需特别加以处理。

横向钢筋有时会阻碍导管插入，所以纵向主筋应放在内侧，横向钢筋放在外侧，纵向钢筋的底端应距离槽底面500mm，底端应稍向内弯折，以防止吊放钢筋笼时碰擦槽壁，但向内弯折的程度亦不应影响插入混凝土导管。

墙底注浆管牢固绑扎在网片上，随网片下置于槽内，每幅墙放入2根注浆管。

由于网片内存在较多预埋件，绑扎的苯乙烯泡沫塑料块一定要固定牢固。

将构造段和支护段整体制作，分段起吊，这样不仅减少了起吊安装难度，也减少了对接接头数量，为保证网片有足够的起吊刚度，制作时必须对其吊点进行加固。

按设计比例（20%）应对地连墙进行声波检测；每幅槽段均须进行墙底注浆，声波管与注浆管要与钢筋网片主筋牢固连接，和钢筋网片同时下放。

地下连续墙混凝土强度达到设计强度的70%左右后即可用清水劈通注浆管。

通管后即可注浆。

注浆采用间歇式方法，每次间歇时间约30分钟，详细记录注浆时压力大小和注浆量，注浆压力等相关参数可根据试成槽确定。

2)钢筋网片制作时主要控制措施：整体制作控制措施：①钢筋网片应在现场平整的胎模上制作，确保制作出的钢筋笼垂直、不走形；②下料时，在计划分段位置预留接驳器；③为提高工效及网片质量，分段接头应设置在纵向钢筋数量较少的范围之外。

④预埋件与接驳器采取电焊与绑焊相结合的方式固定于钢筋网片中。

起重设备选型：吊装设备应完全满足工钢筋网片分段吊装的吨位及高度需要，该工程主吊选择200t履带吊车，80t履带吊车副吊。

吊点位置的确定和加强加固：吊点位置的准确性对起吊有很高的要求，如果吊点位置选择不准确，钢筋网片会产生较大挠曲变形、使焊缝开裂、整体结构散架，无法起吊，因此吊点位置的确定是吊装过程的一个关键步骤。

必须对分段较长段网片吊点进行计算，得出吊点位置；吊具的配备包括主扁担、卸扣、钢丝绳、滑轮的选择也应通过计算确定。

为防止网片在起吊和运输过程中产生不可恢复的变形，制作时，应根据地连墙网片的实体最大起重量，对各吊点进行加固加强。

并且为确保网片安装时准确定位，控制标高尺寸的吊筋也必须得到应有的加强。

钢筋网片吊装入槽：①安排专人将主吊上的卡环扣紧网片上端部吊点，依次再用副吊上卡环扣紧网片下端部吊点，并进过现场信号工检查后方可通过；主吊和副吊同时起钩，听信号工发出起吊指令后，两车协调工作将钢筋网片水平吊起，当钢筋网片离开地面约0.5米时，2车停止起钩，检查吊车和钢筋网片、吊装索具和吊点位置的加强物是否有异常。

②检查无异后，主吊车继续起钩，当钢筋网片与地面夹角约为60°时，主吊车轻微转动主臂，使主吊臂杆的纵向中心截面与钢筋网片的纵向中心界面重合，主吊的钩吊力开始增加，继续起钩并缓慢前行，副吊受力逐渐转移到主吊钩上，直到主吊车将钢筋网片完全吊起。

③听从信号工指令后，将钢筋构件对准导槽徐徐下落，直到钢筋构件放置到槽中。

④特别注意的是，钢筋网片下段入槽还剩1.5米左右时（以便和上段网片对接），要用事先准备好的槽钢横穿过钢筋网片，保证在卸钩后钢筋网片不下沉。

8、砼的供应及水下砼的浇注该工程商品砼由混凝土罐车直接运入工地用导管进行水下砼浇注。

选用灌浆架配备φ250mm圆型快速丝扣连接型导管及其它辅助设备完成水下砼的浇注。

1）混凝土浇筑之前，有关槽段的准备工作如下:考虑到地下连续墙较高的隔水要求，导管安置完毕，在浇筑混凝土前，应进行沉渣检测。

当沉渣厚度不符合设计规范的，继续清孔，直到沉渣厚度满足设计规范。

2）混凝土配合比地下连续墙施工所用混凝土，除满足一般水工混凝土的要求外，尚应考虑泥浆中浇筑的混凝土的强度随施工条件变化较大，同时在整个墙面上的强度分散性亦大，因此，混凝土应按照比结构设计规定的强度等级提高一个等级进行配合比设计。

为确保混凝土满足地墙较高的抗渗等级要求，对地墙用混凝土进行试配，直至满足设计要求。

3）混凝土浇筑地下连续墙混凝土用导管法进行浇筑。

在混凝土浇筑过程中，应随时掌握混凝土的浇筑量、混凝土上升高度和导管管埋入深度，防止导管拔脱混凝土面。

在浇筑过程中要随时量测混凝土面的高程，量测的方法可用测锤，由于混凝土面非水平，应量测三个点取其平均值。

由于单元槽段端部属于薄弱部位，导管距槽段端部的距离不得超过1.5m。

在一个单元槽段内同时使用两根导管进行浇筑，其间距不应大于3m，且应使各导管处的混凝土面大致处于同一标高，整个砼面上升速度力求保持均衡，砼面高差不得大于30cm。

混凝土面上存在一层与泥浆接触的浮浆层，需要凿去，为此混凝土高度需超灌500mm，以便在混凝土硬化后查明强度情况，将设计标高以上的部分用风镐凿除。

整个灌注过程必须连续进行，首斗灌注砼量必须保证埋管深度大于50cm，灌注过程中上下振捣导管，以保证砼在较大截面上顺利扩散，使网片、孔壁、砼结合紧密，同时有效控制导管埋深。