压铸件通用检验规范
压铸件质量通用检验指导书
版本：A/2文件編号：DG-QA-061版本/版次修改事项/摘要生效日期A/1 初版发行2019年8月10日编制：职位：品质经理签署：日期:审核：职位：工厂经理签署：日期:批准：职位：总经理签署：日期:此文件若盖有红色“受控文件章”的印章，则是正式文件，任何员工不得私自影印正本印章受控发行章版本：A/2文件編号：DG-QA-061 1.目的为我司进料压铸件提供外观依据，确保压铸件符合客户品质要求2.范围公司所有进料压铸件3.定义3.1 压铸（英文：die casting）是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。
3.2压铸件：经过时效处理、打磨、喷砂、整形、电镀、喷涂或电泳等表面处理后的压铸产品。
3.3压铸件常见缺陷特征：3.3.1 外部缺陷及其定义粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面；冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种），形状细小而狭长；有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺；凹陷：铸件的厚度，部分表面有平滑下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇铸不足的部位，导致轮廓不清；飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与一部分在分型面上错开，发生相对位移。
脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不用于基体金属的斑点，一般为涂料化学反应形成。
3.3.2 内部缺陷及其定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，合金是在高温、高压、高速的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。
锁孔：铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔。
气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检验或探伤检验，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。
铝合金压铸件检验规范(通用)
文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第1页共12页1、目的明确和规范公司产品品质检验要求，以使生产和检验有矩可循，确保产品出货品质符合行业及客户要求。
2、适用范围本规范结合压铸行业、客户验货标准和本公司的实际情况而编制，适用于本公司的进料检验、制程检验和成品检验。
当客户提供了检验标准时，其订单的产品检验按客户的检验标准执行；当客户未提供检验标准时，则订单产品检验按本检验规范执行。
3、职责3.1、本规范由品质部负责编制，经品质部、技术部和生产部共同评审后由总经理批准执行。
3.2、产品的检验由品质部检验员、生产部班组长及作业人员共同负责。
3.2、品质部检验员负责产品生产的首检、生产过程中巡检及生产完成品抽检。
3.3、生产部班组长和作业人员负责在生产过程中定期自检。
3.4、在检验时发现品质异常问题，及时填写品质异常报告或生产异常报告，并通知相关负责人员进行纠正。
处理问题的整个过程由品质部主导，其结果由品质部验证。
3.5、检验发现的不合格品按照《不合格品控制管理程序》进行处理。
4、相关术语4.1、产品缺陷等级产品的缺陷按其严重程度分为三个等级：严重缺陷、主要缺陷和次要缺陷。
a)、严重缺陷（CR）：凡危害产品使用者或携带者安全，或使产品重要功能失效的缺点。
例如明显且会造成伤害的尖利浇铸口，明显且会造成伤害的毛刺和利边。
b)、主要缺陷（MA）：凡使产品使用性能达不到要求，或显著减低实用性能的缺点。
例如断裂、裂缝、弯曲变形、严重划伤、影响装配的缺陷等。
c)、次要缺陷（MI）：实际上不影响产品的使用功能或不会引起较大客户报怨的缺点。
例如脏污、轻微划伤、杂色等。
4.2、外观表面等级产品的外观面等级分为：A级面、B级面、C级面和D级面。
A级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或用户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面。
B级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第2页共12页的内外部表面。
《压铸件检验规范》课件
尺寸精度
内部缺陷
复杂度高、要求严格
汽车发动机缸体压铸件 是压铸件中较为复杂的 一种，其检验过程需严 格遵循相关标准，确保 产品质量。检验内容包 括外观质量、尺寸精度 、内部缺陷等方面。
检查表面是否光滑、无 气孔、无裂纹等缺陷。
测量各部位尺寸是否符 合图纸要求，确保装配 无误。
采用X光或超声波检测内 部是否存在气孔、缩孔 、裂纹等缺陷。
颜色和光泽
确保压铸件的颜色和光泽 符合要求，无明显色差。
铸造痕迹
检查压铸件上是否有铸造 痕迹，如浇口、溢流口等 。
尺寸检验
测量工具
使用卡尺、千分尺等测量工具，确保压铸件尺寸符合 图纸要求。
尺寸精度
检查压铸件的关键尺寸，如孔径、外径、厚度等，确 保在公差范围内。
形位公差
检查压铸件的形位公差，如平行度、垂直度、圆度等 。
夹渣
总结词
压铸件内部或表面存在与基体金属不 同的杂质或夹杂物。
详细描述
夹渣是由于在压铸过程中，金属液中 混入了非金属杂质或上一批金属残渣 而形成的。夹渣的位置和大小取决于 金属液的纯净度和浇注系统设计。
欠铸
总结词
压铸件因未完全填充模具型腔而出现的缺损或不足。
详细描述
欠铸是由于在压铸过程中，金属液流动受阻、浇口位置不当或模具设计不合理等原因造成的。欠铸通 常出现在铸件壁厚较薄或形状复杂的部位，导致铸件性能下降或无法满足使用要求。
缩孔
总结词
压铸件内部或表面出现不规则的孔洞或凹陷。
详细描述
缩孔是由于在压铸过程中，金属液冷却收缩时未能得到足够的补充而形成的。缩 孔的位置通常出现在铸件壁厚较大或热节处，与模具温度、金属液温度和浇注系 统设计等因素有关。
压铸件检验标准
文件名称压铸件检验标准生效日期页码 1 of 3 使用状态文件编号版本 A / 0 审核拟定目的确保本公司压铸件制程或进料品质符合客户要求。
范围适应于压铸件制程或进料入库检验。
抽样标准MIL-STD-105E单次Ⅱ级正常检验；CR=0；MA=1.0；MI=2.5。
检验环境在正常光源条件下，距离30cm远检验，以及适宜的角度检验产品。
参照标准1、GB / T2828.1-2003逐批检查计数抽样及抽样表。
2、GB / T 6414-1999铸件尺寸公差。
3、GB/T 11350机械加工余量。
4、GB/T 15115-94铝合金压铸标准。
5、GB 7000.1-2007灯具第一部分：一般要求与试验。
序号检验项目接收标准检验工具及方法缺陷描述缺陷等级致命（CR）严重（MA）轻微（MI）1外观物件的外表面之合模线不能高出平面0.05mm。
目视样板手感卡尺塞规物件的外表面之合模线高出平面0.05mm以上。
√物件的边沿、孔位不能有刺手的披锋及尖角。
物件的边沿、孔位有刺手的披锋及尖角。
√孔位周边披锋，组装后可遮盖。
孔位周边披锋，组装后不能遮盖。
√孔位周边披锋，不影响产品或对内部接线无损伤。
孔位周边披锋，影响产品组装或不能装配。
√影响产品装配，或对内部接线有损伤。
√物件表面不能有明显缩水痕。
物件的主视面，有明显缩水痕。
√物件的次要面缩水面积≤2mm2，缩水深度0.05mm。
√产品外表面及口边不能有缺料痕。
产品外表面及口边，有明显的缺料痕。
√产品孔边缺料，在组装后可遮盖，不影响产品结构。
产品孔边缺料，在组装后不可遮盖，但不影响产品结构。
√产品孔边缺料，在组装后可遮盖，但影响产品的组装、结构。
√缺料面积≤4mm2，不影响产品组装、结构。
√表面龟裂纹明显，但经加工可除去，不影响产品外观。
表面龟裂纹明显，但经加工不可除去，影响产品外观。
√序号检验项目接收标准检验工具及方法缺陷描述缺陷等级致命（CR）严重（MA）轻微（MI）1外观产品外表面花纹痕迹明显，经后续加工可消除。
压铸件品质检验规范
压铸件质检规范1、目的明确压铸件品质验收规范，规范检验动作，使检验、判定规范能达到一致性2、适用范围本规范适用于公司配套的锌合金压铸件的外观检验，包括毛坯、成品)完成铸造后机械加工的产品)。
3、技术要求3.1压铸件质量要求3.1.1压铸件应符合零件图样的规定。
3.1.2表面质量3.1.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。
3.1.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
3.1.2.3压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
但缺陷必须符合表1规定。
表1压铸件表面质量要求缺陷名称缺陷范围数值备注擦伤深度(mm)≤0.10面积不超过总面积的百分数5凹陷凹入深度(mm)≤0.30缺肉深度(mm)≤0.50长度不大于(mm)2所在面上不允许超过的数量2离压铸件边缘距离(mm)≥4间距(mm)≥10网状毛刺高度(mm)≤0.23.1.2.4压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。
但允许留有痕迹。
3.1.2.5若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。
3.1.2.6压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。
3.1.3压铸件机加工平面加工后的表面质量3.1.3.1不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
3.1.3.2不允许有超过表2规定的孔穴存在。
表2压铸件机加工平面允许的孔穴项目最大直径(mm)最大深度(mm)最多个数/cm2边缘间最小距离(mm)孔穴0.50.2243.1.4压铸件机械加工螺纹的表面质量3.1.4.1压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。
表3机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围螺距(mm)平均直径(mm)≤螺纹工作长度内个数≤深度(mm)≤两孔的边距(mm)≥≤0.751122＞0.75 1.54 1.553.1.4.2压铸件不铸底孔加工后的螺纹表面质量见表4的规定。
压铸件检验规范
1/10
1/5
所在面上不允许超过的数量
2处
2处
离铸件边缘不小于mm
4
4
两冷隔间距不小于mm
10
10
3
擦伤
深度不大于mm
0.05
0.1
0.25
浇口部位增加一倍可接受
同上
面积不大于总面积的%
3
5
10
4
凹陷
凹陷深度不大于mm
0.1
0.3
0.5
装饰面不允许，非装饰面1~2级，内表面3级。
0.2mm2
任意1平方厘米的范围内≤3个
合格（装饰面）
0.3~0.6mm2
整个被检面积≤10个（占总面积的1/6）
合格（非装饰面）
小于1mm2
任意1平方厘米的范围内≤3个砂眼的密集性不超过所在面积的1/6
非直观面
注：大于1mm以上的砂眼允许的数目；各产品在设计加工时，在总技术要求里具体写出。也可与厂家协商后确定。
14
16
18
20
>400~1000
—
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—
—
—
2
3
4
5
6
8
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>1000~400
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—
—
—
—
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8
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>4000~10000
—
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—
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—
2
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4
5
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8
压铸件检验规范14
XXXX电动工具有限公司压铸件检验规范HE/PGXXXX本规范适用于本公司压铸件毛坯及喷塑件的常规进厂检验、金工过程检验以及金工成品最终检验1、铸件毛坯进厂检验:1.1 毛坯外观不应有裂纹、凹陷、冷隔、气泡、疏松、欠铸等缺陷，料口清理干净,周边修毛须无明显飞边、毛刺、分型面错位不得大于0.5mm,，金加工粗基准面应修理干净,无变形扭曲现象,结合封样检测;1.2 毛坯尺寸由模具保证,在初次试样时应按图作全面的尺寸检查,合格后封样批量生产对比封样检测;1.3 大平面毛坯平面度控制小于1.5mm；1.4 ROHS检测：根据客户要求按≤HE/Z-ROHS≥ROHS检验规范进行检测。
2、铸件喷塑后进厂检验:2.1 喷塑外观色泽应符合技术文件要求规定的色号或客人提供的色样,批量色泽均匀应无明显差异;2.2塑层牢度检测按<< HE/PG >>塑膜检验规范执行；2.3 喷塑外观整体轮廓清晰，正面须抛光打磨，塑层表面光滑、无明显气泡、漆瘤、类粒、漏喷、露底等缺陷,金加工面(包括孔)无喷塑污染.（允许刮腻子弥补压铸表面缺陷）。
2.4 ROHS检测：根据客户要求按≤HE/Z-ROHS≥ROHS检验规范进行检测。
3、金工过程检验:3.1 首检：金工每道工序每天必须首检,首检合格后方可批量生产,检验可通过验证工装或图纸或工艺流程,首检合格须封存在工位旁;3.2 巡检：每天批量生产过程中,必须三次巡检,每次数量3-5件,检验可通过对比首件确认,批量生产完成后首件封样方可流入下道工序,巡检中发现有不良现象立即通知车间改进。
4、金工成品检验:每批量部件全部加工完成准备转入装配车间之前对照图纸做全面检测4.1 外观铝屑须清理干净,加工面边缘应无飞边、毛刺，表面喷塑应无明显划伤或脱塑等缺陷，摆放应整齐有序。
4.2 尺寸:每批量抽检2件,按图纸逐项检测，若有不合格现象扩大抽检8件。
5 检验抽样方案:5.1 项目1.1-1.3、2.1-2.3、4.1按GB2828正常检查一次抽样方案,IL=S-4,AQL=4.0 C类5.2 项目1.4、2.4按GB2828正常检查一次抽样方案, AQL=0 A类编制: 校对: 审核:日期: 日期: 日期:共1页第1页。
181226-压铸件外观检测标准
标准工时制作日期12/25/2018卡尺千分尺卷尺目测制作审核作业项目页次1/3版本A一.目的：明确客户外观判定标准，准确把握品质，以保证生产。
二.适用范围：本规范涵盖了所有压铸件外观的要求。
本规范参照美国材料实验协会标准ASTM E505的原始规范，但不取代原规范，仅提供更全面的说明，所以原规范必须使用。
当本规范和原规范的内容矛盾时，本规范要求取代原规范内容。
三.检验规范3.1 检验条件,3.1.1 检验角度：成45度目视检验 3.1.2 检验距离：距物品45—60CM 3.1.3 检验环境：日常日光灯光源下检验 3.1.4 检验工具：目视检验及使用样板对照。
3.2抽样依据3.2.1 抽样方案依据国标GB2828.1-2003抽样标准。
3.2.2外观按照正常一次抽样的一般II级抽样水准AQL=0.4验收四.名词定义4.1砂眼--压铸件中由夹带气体引起的表面缺陷。
4.2冷隔--由于金属的凝固速率不同，有时在压铸过程中产生的凝固金属重叠。
4.3内部缩孔--铸件冷凌期间的一种情况，铸件内部体积收缩补偿补助所形成的内部不规则空洞。
5.外观等级定义5.1 A级面：最终外观正面（有丝印/logo面），组装后外观可直接可视区域 5.2 B级面: 不最终外观侧面、底面，组装后外观需转换角度才可视区域5.3 C级面: 组装后再在内侧，需要换角度才能小面积可视区域及组装后看不见的区域注：客户有特别指定，按客户要求执行。
XY-GLOBAL压铸件外观检验通用标准零件名称压铸件外观检验通用标准使用工具检验指导bowen作业项目页次2/3版本A6.检测标准6.1产品表面不允许出现明显的脏污、毛刺、油渍、变形等异常问题。
6.2砂孔尺寸定义成3个区间的，0.3~0.5mm；>0.5~1mm；>1~2mm；当砂孔小于0.3毫米时，不做考虑。
6.3. A面不得有气孔；6.4.B面、C面、机加工面沙孔的要求如下： a）孔径尺寸：>0.5 mm，不得超过5个；b）孔径尺寸 >0.5~1mm，孔间距＞50mm（同样不得超过3pcs）； c）孔径尺寸＞1mm的产品直接判断不合格；注：砂孔不允许延伸到其他区域的砂孔或表面。
压铸件通用检验规范
盈丰精密有限公司压铸件通用检验规范一．适用范围适用于惠州盈丰精密有限公司压铸产品自主检验、进货检验、转序检验工作。
二．目的明确压铸产品检验项目以及缺陷判定方法，强化全过程产品质量控制，提升产品质量，提高生产效率。
三．工作职责3.1．压铸车间：负责对压铸车间产品进行自主检验，对自主检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈3.2．IPQC：负责对压铸车间产品进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》并对巡回检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈。
3.3．IQC：负责来料及转序压铸产品的检验,填写《进货检验报告》以及质量异常反馈。
四．自主检验工作内容4.1作业前，作业员对工作区域“5S”进行清理,注意检查模腔内有无异物。
4.2戴上手套，将压铸成品从压铸机内取出，放置于工作台面上。
4.3依据《压铸产品不合格判据表》对压铸成品进行全检，并填写《自检记录表》；4.4注意水口必须用刀削平，各边框、孔位、柱位不能有批锋。
4.5将不良品放入不良品料箱，良品放入良品料箱。
4.6生产过程中出现异常，及时通知车间主管进行处理。
五．转序检验及来料检验内容5.1仓库开《仓库来货检验通知单》提交检验批；5.1IQC检验员依据《产品检验规范SIP》及样板对仓库提交的检验批进行检验；5.3IQC检验完毕，填写《进货检验报告》，在《仓库来货检验通知单》注明检验结果并返还《仓库来货检验通知单》，如检验不合格需通知品质主管进行现场确认。
六．巡回检验内容6.1IPQC依据生产计划准备《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）；6.2 IPQC依据《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）对车间提交的产品进行首件检查，并填写《首件确认记录表》；6.3首件确认合格后，IPQC依据《产品检验规范SIP》及抽样方案进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》，有异常以《品质异常联络书》进行反馈、跟进；七．抽样方案八．注意事项8.1作业过程必须依据《作业指导书》进行作业。
压铸件检验规范范文
压铸件检验规范范文压铸件是一种常见的制造工艺，主要用于生产各种零部件和产品。
为保证其质量和可靠性，需要进行严格的检验。
本文将从材料检验、外观检验、尺寸检验和性能检验等方面介绍压铸件的检验规范。
材料检验是整个压铸件检验的起点，主要包括原材料的检查和化学成分的分析。
原材料的检查主要是检查材料的纹理、外观、尺寸等，以确保其符合要求，并且没有明显的缺陷。
化学成分的分析是为了检测材料的成分是否符合标准，以保证其机械性能和耐腐蚀性能。
外观检验是对压铸件外观质量的检查，主要包括表面平整度、表面光洁度、气孔、夹渣等缺陷的检测。
表面平整度的检验可以通过目测或使用光学工具进行，检查压铸件表面是否有凸起或凹陷的部分。
表面光洁度的检验可以使用光学显微镜观察压铸件的表面是否有划痕、气泡或其他缺陷。
气孔和夹渣的检测可以使用常规的无损检测方法，例如X射线检测或超声波检测。
尺寸检验是测量和检查压铸件的重要尺寸参数是否符合设计要求。
包括外观尺寸、孔径尺寸、壁厚、平面度、垂直度等方面的检验。
外观尺寸的检验可以使用卡尺、游标卡尺或投影仪等工具进行，关键是准确测量。
孔径尺寸的检验可以使用孔径量规进行，确保孔径的直径或深度符合要求。
壁厚的检验可以使用测厚仪进行，以测量壁厚的均匀性和与设计要求的一致性。
平面度和垂直度的检验可以使用平板、角尺等工具进行，确保压铸件的平面度和垂直度满足要求。
性能检验是对压铸件的功能和性能进行验证的过程，主要包括材料力学性能、耐热性能、耐腐蚀性能等方面的检验。
材料力学性能的检验可以进行拉伸试验、冲击试验、硬度测试等，检验材料的强度、韧性和硬度等指标是否符合要求。
耐热性能的检验可以使用高温试验设备进行，检查压铸件在高温条件下是否能保持稳定的机械性能和尺寸稳定性。
耐腐蚀性能的检验可以使用化学试剂进行，检查压铸件在腐蚀介质中的耐蚀性能。
除了以上几个方面的检验，还应进行装配检验和大批量生产质量控制检验。
装配检验主要是确保压铸件在实际使用中的装配性和配合间隙是否符合要求。
压铸件检验规范
文件制修订记录1、目的：为了对压铸车间生产之产品进行有效地控制，其品质符合国标，行业及客户要求，特制定本规定；2、适用范围：本公司压铸车间均属之；3、职责：品质部负责压铸车间产品首件及巡检，压铸车间负责产品自检互检。
4、不合格品控制：按《不合格控制程序执行》。
原因分析部门：压铸车间，品质部，技术部。
5、引用标准：国家标准，工程图纸；样板；MIL-STD-105E；不良图示。
6、定义：致命缺陷（Critical）：单件物料质量特性极严重不符合规定或影响到安全性能时，定义为致命缺陷；严重缺陷（Major）：单件物料质量特性严重不符合规定或单件物料重要质量特性不符合规定时，定义为严重缺陷；轻微缺陷（Minor）：单件物料质量特性轻微不符合规定或单件物料一般质量特性不符合规定时，定义为轻微缺陷；7、检验内容：一、铸件所需材料及化学成分应符合要求。
二、每批次铸件的机械性能应符合要求。
三、量检具测量铸件尺寸，尺寸公差符合GB/T 6414-1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》及工程图纸要求。
四、齿轮类产品，必要时跳动测试仪检测跳动度，符合工程图纸要求。
（双齿轮类产品可分别测试大小齿轮跳动度）五、表面粗糙度可按GB/T 6060.1-1997《表面粗糙度比较样块铸造表面》评级。
六、外观质量：(不良图片见附件)1. 铸件上不允许有冷隔、裂纹、穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（浇不到、未浇满、机械损伤等）的存在.2. 在金属型铸件的非加工表面上，允许铸件有分型、顶杆及排气塞等痕迹。
但凸出表面不大于0.3mm或凹下表面不超过0.4mm，且布局合理协调。
3. 非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3 mm。
4. 铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹。
5. 非加工表面上，不允许有麻面和有色斑点。
6. 铸件待加工表面上，允许有经加工可去掉的任何缺陷。
压铸产品检验规范
文件制修订记录
1.1 检测环境:80-100英尺灯光，光照强度为800--1200LUX；
1.2 观察角度：在检查过程中将观测面旋转45度~90度；
1.3 观察距离：人眼与被测面距离30—40cm。
2.0外壳面部定义：
2.1 A面：在使用过程中，直接在近处观看且暴露的主要面，前面、上面；2.2 B面：在使用过程中，很少见的面，左面、右面；
2.3 C面：在使用过程中，看不见的面，后面、底面。
3.0压铸件常见缺陷特征定义如表1所示。
表1：压铸件常见缺陷特征定义
缺陷
类别
缺陷名称特征定义
表
面
缺
陷
拉伤
沿开模方向铸件表面呈现条状的磨擦痕迹，有一定深度，严重时为一面状
伤痕。
另一种是金属液与模具产生焊合、粘附，以致出模时铸件表面多肉
或缺肉。
起泡铸件表面有米粒大小的隆起，并在隆起的皮下形成空洞。
裂纹
铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋
势。
变形由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹压铸件表面明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路。
无发展趋
4.0检验项目及判定标准：
5.0附件不良图片：。
铸造件通用检验标准
铸造件通用检验标准前言铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。
为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。
1.范围本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。
2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.GB4054—83 金属涂覆层外观分级GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试GB/T1182-96 形状和位置公差GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)3.目的3.1确保压铸件判定的统一标准；3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。
4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。
刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。
凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而造成的厚度不均匀补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面5.内容5.1外观检验5.2性能检验5.3包装防护标识5.4机加工尺寸选用下表中等级-M级。
压铸件检验规范.
2
2.2 2.6
—
—
—
外观检验控制
1、铸件表面粗糙度
被检铸件的铸造表面还可用视觉或触觉的方法进行比较
非加工表面的粗糙度按图纸要求进行
铸造件的表面粗糙度等级可参照GB/T6060.1-199）来检验， 见表2
表2:
铸型类型（金属型类）
粗糙度 Ra（um)
0.2 0.4
合金种类 铜 铝 镁 ○ ○ ○ 锌 ○ ○ 铸造方法（压力铸造）
— — — 2
— — — — 2 — — — — —
— — — — — —
>4000~10000 — — — — — — — >10000~4000 — — — — — — — 0
注：表中重量公差数值为上、下偏差之和，即一半为上偏差，一半为下偏差。
合格（装饰面）
0.3~0.6mm 整个被检面积≤10个（占总面积的1/6） 合格（非装饰面） 2 任意1平方厘米的范围内≤3个砂眼的密 集性不超过所在面积的1/6
小于1mm2
非直观面
注：大于1mm以上的砂眼允许的数目；各产品在设计加工时，在总技术要求里具体 写出。也可与厂家协商后确定。
表5：
缺陷类型 检验内容 每100cm缺陷个数不 超过 平均直径 ≤3mm 离铸件边缘距离 气 孔
0.3 0.5 气泡凸起高度 注：1、对于1级或有特殊需求的表面，只有通过抛光或研磨去除缺陷。 2、检验时根据图纸要求或产品总技术条件来检验。
序 缺陷 号 类型
表6：
检验内容
表面质量 1级 2级 3级
说明
检验状况 装饰面不允许， 非装饰面1~2级， 内表面3级。
1 流痕
深度不大于mm 面积不大于总面积的% 深度不大于mm 长度不大于铸件最大轮廓 尺寸的mm
铝合金压铸件检验规范(通用)
文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第1页共12页1、目的明确和规范公司产品品质检验要求，以使生产和检验有矩可循，确保产品出货品质符合行业及客户要求。
2、适用范围本规范结合压铸行业、客户验货标准和本公司的实际情况而编制，适用于本公司的进料检验、制程检验和成品检验。
当客户提供了检验标准时，其订单的产品检验按客户的检验标准执行；当客户未提供检验标准时，则订单产品检验按本检验规范执行。
3、职责3.1、本规范由品质部负责编制，经品质部、技术部和生产部共同评审后由总经理批准执行。
3.2、产品的检验由品质部检验员、生产部班组长及作业人员共同负责。
3.2、品质部检验员负责产品生产的首检、生产过程中巡检及生产完成品抽检。
3.3、生产部班组长和作业人员负责在生产过程中定期自检。
3.4、在检验时发现品质异常问题，及时填写品质异常报告或生产异常报告，并通知相关负责人员进行纠正。
处理问题的整个过程由品质部主导，其结果由品质部验证。
3.5、检验发现的不合格品按照《不合格品控制管理程序》进行处理。
4、相关术语4.1、产品缺陷等级产品的缺陷按其严重程度分为三个等级：严重缺陷、主要缺陷和次要缺陷。
a)、严重缺陷（CR）：凡危害产品使用者或携带者安全，或使产品重要功能失效的缺点。
例如明显且会造成伤害的尖利浇铸口，明显且会造成伤害的毛刺和利边。
b)、主要缺陷（MA）：凡使产品使用性能达不到要求，或显著减低实用性能的缺点。
例如断裂、裂缝、弯曲变形、严重划伤、影响装配的缺陷等。
c)、次要缺陷（MI）：实际上不影响产品的使用功能或不会引起较大客户报怨的缺点。
例如脏污、轻微划伤、杂色等。
4.2、外观表面等级产品的外观面等级分为：A级面、B级面、C级面和D级面。
A级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或用户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面。
B级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第2页共12页的内外部表面。
压铸件进厂检验通用标准
一、制定目的
明确并统一本公司委外生产压铸件产品（含成品、半成品及胚料）的检验与测试方法和依据，使产品质量得到有效控制，从而确保本公司向客户提供满意的产品。
二、适用范围
本公司委外生产的各类压铸件产品（含成品、半成品及胚料）的进厂检验与测试三、检验项目及方法
四、参考标准
1. 比色探傷操作步驟及要領（附录一）
五、本标准经美国总公司批准后颁布实施，修改亦同。
批准：审核：编制：
（附录一）比色探伤操作步骤及要领
1.工件清洗.
操作: 先用抹布将工件擦拭干凈,再用清洁剂喷涂清洁工件探伤部位
要领: 工件探伤部位一定要清洗干凈,不可有油污;探伤表面要保持充分干燥
2. 喷涂渗透剂
操作: 在工件探伤部位均匀喷涂渗透剂
要领: 渗透剂喷涂要均匀,须保持工件表面湿润10~15分钟
3.表面清洁
操作: 用抹布擦去工件探伤表面的渗透剂
要领: 去除工件探伤表面的渗透剂,只可用擦拭的方式决不可用清洗剂或其它液态水剂清洗,若擦不干凈,可喷少许清洁剂在抹布上再擦拭
4.喷涂显像剂
操作: 在擦去多余渗透剂的探伤部位均匀喷涂显像剂
要领: 显像剂为悬浮.分离式混合剂,使用前必须充分摇匀,方可喷涂
喷涂时,喷嘴不可离工件表面太近,须保持150~300mm距离
喷涂要均匀,不可喷得太厚, 喷涂时工件表面液剂不可有流挂现象
5.观察.判定
显像剂喷涂后要注意观察,一般30秒左右即可显现缺陷,缺陷部位为红色显示,较深的伤痕可能要5分钟才能充分显现,所以最终判定要在5分钟后进行
6.后处理
测试完毕,工件表面的化学药剂须及时清洗干凈,并涂防锈油,以避免工件生锈。
压铸件检测规程
压铸件检测规程压铸件检测规程1 主题内容与适用范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、质量保证、试验方法及检测规则和交货条件等。
本标准适合于铝合金压铸件。
2 引用标准GB 1182 形状和位置公差代号及其标准GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB 2829 用期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）GB 6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面GB 6060.4 表面粗糙度比较样块抛(喷)妨丸,喷砂加工表面 GB6214 铸件尺寸公差GB/T 11.350 铸件机械加工余量GB/T 15115 压铸铝合金3 技术要求3.1 化学成分。
合金的化学成分应符合GB/T 15115的规定。
3.2 力学性能。
3.2.1 当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T 15115的规定。
3.2.2 当采用压铸件本体试验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%，,若有特殊要求，可由供需双方商定。
3.3 压铸件尺寸。
3.3.1 压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定。
3.3.2 压铸件尺寸公差应按GB 6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明。
3.3.3 压铸件有形位公差要求时，其标注方法按GB 1182的规定。
3.3.4 压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准，有特殊规定和要求时，须在图样上注明。
3.4 压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T 11350的规定执行。
若有特殊规定和要求时，其加工余量须在图样上注明。
3.5 表面质量。
3.5.1 铸件表面粗糙度应符合GB 6060.1的规定。
3.5.2 铸件不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
3.5.3 铸件允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷，但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致。
压铸件通用检验规范
盈丰精密有限公司压铸件通用检验规范一．适用范围适用于惠州盈丰精密有限公司压铸产品自主检验、进货检验、转序检验工作。
二．目的明确压铸产品检验项目以及缺陷判定方法，强化全过程产品质量控制，提升产品质量，提高生产效率。
三．工作职责3.1．压铸车间：负责对压铸车间产品进行自主检验，对自主检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈3.2．IPQC：负责对压铸车间产品进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》并对巡回检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈。
3.3．IQC：负责来料及转序压铸产品的检验,填写《进货检验报告》以及质量异常反馈。
四．自主检验工作内容4.1作业前，作业员对工作区域“5S”进行清理,注意检查模腔内有无异物。
4.2戴上手套，将压铸成品从压铸机内取出，放置于工作台面上。
4.3依据《压铸产品不合格判据表》对压铸成品进行全检，并填写《自检记录表》；4.4注意水口必须用刀削平，各边框、孔位、柱位不能有批锋。
4.5将不良品放入不良品料箱，良品放入良品料箱。
4.6生产过程中出现异常，及时通知车间主管进行处理。
五．转序检验及来料检验内容5.1仓库开《仓库来货检验通知单》提交检验批；5.1IQC检验员依据《产品检验规范SIP》及样板对仓库提交的检验批进行检验；5.3IQC检验完毕，填写《进货检验报告》，在《仓库来货检验通知单》注明检验结果并返还《仓库来货检验通知单》，如检验不合格需通知品质主管进行现场确认。
六．巡回检验内容6.1IPQC依据生产计划准备《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）；6.2 IPQC依据《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）对车间提交的产品进行首件检查，并填写《首件确认记录表》；6.3首件确认合格后，IPQC依据《产品检验规范SIP》及抽样方案进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》，有异常以《品质异常联络书》进行反馈、跟进；七．抽样方案八．注意事项8.1作业过程必须依据《作业指导书》进行作业。
压铸件检验规范
√
2.5
C面
14cm²范围内指甲刮不掉之油渣：
A，S≤3.0mm² 接收1点；
B，1.5mm²≤S≤2.5mm²接收5点；
C，S≤1.5mm²连续5点可接收
14cm²范围内指甲刮不掉之油渣：
A，S≤3.0mm² 超过1点；
B，1.5mm²≤S≤2.5mm²超过5点
C，S≤1.5mm²超过连续5点
2.5
装配间隙
厚薄规
A面
装配间隙：T≤0.5mm 可接收
T＞0.5mm 不可接收
√
1.0
B面
装配间隙：T≤0.7mm 可接收
T＞0.7mm 不可接收
√
2.5
C面
装配间隙：T≤1.0mm 可接收
T＞1.0mm 不可接收
√
1.0
尺寸
卡尺针规
尺寸角度符合图纸要求
不符合图纸要求但不影响装配
√
2.5
不符合图纸要求影响装配
√
1.0
牙纹
通止规
目视
牙规
牙纹孔径合格
能顺畅通过通规
孔径偏小，通规通不过
√
正常 Ⅱ级 单次
1.0
止规可以止住
孔径偏大，止规止不住
√
1.0
牙锋符合要求
牙锋高度与牙规相吻合
牙锋高度与牙规不吻合
√
1.0
无滑牙、烂牙 (牙纹总数在5个以内)
滑牙、烂牙
√
1.0
滑牙、烂牙 ＜2个牙纹(牙纹总数大于5个)
滑牙、烂牙≥2个牙纹
烘烤后表面起泡明显
√
/
/
点灯测试
检验员对锌合金来料部品进行检验时，抽取一定数量进行点亮测试。（按AQL值抽检大于200PCS，抽取30PCS进行点亮测试，小于200PCS，抽取20PCS测试）。
2.6.3压铸件质量检验
0.20
0.10
0.30
0.15
0.40
0.20
0.55
0.25
0.80
0.30
1.10
0.40
1.50
0.50
2.00
0.70
4 压铸件几何尺寸和质量的检测
平等度、垂直度、端面跳动公差（GB/T15114-94） （mm）
被测部位和基准部位在同一半模 被测部位和基准部位不在同一半模
被测量部
内
内
位在测量 二个部位 二个部位中 二个部位 二个部位 二个部位中 二个部位
压铸模具设计与制造
任务描述
压铸件质量检验
主讲人：柯春松
内容提要
任务1
1. 压铸件质量标准 2. 压铸件检验项目、内容与方法 3. 压铸件分类及检验分类项目 4. 压铸件几何尺寸和质量的检测
1 压铸件质量标准
1.压铸件质量标准 压铸件的质量标准和零件图、铸件图一样，
同步于判断铸件合格与否的质量依据。 从世界范围来看，目前尚无统一的压铸件国
例抽样称重检验。
4 压铸件几何尺寸和质量的检测
5.压铸件表面粗糙度的评定和浇口、溢流槽、 顶杆痕印余根
•
表面粗糙度是衡量铸件表面质量的重要
指标。铸造表面粗糙度用表面轮廓算术平均
偏差Ra(单位为um)进行分级，并用全国铸造
标准化技术委员会监制的铸造表面粗糙度比
较样块进行评定。
4 压铸件几何尺寸和质量的检测
（1）压铸件表面粗糙度的评定方法
• ①比较样块应能表征被检铸件的合金种类 和铸造方法，其质量应符合GB/T6060.1-1997 的规定，表面不得有锈蚀、油污等铸造缺陷， 以及表面粗糙度特征以外的其它表面特征。
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压铸件通用检验规范
一．适用范围
适用于XX精密有限公司压铸产品自主检验、进货检验、转序检验工作。
二．目的
明确压铸产品检验项目以及缺陷判定方法，强化全过程产品质量控制，提升产品质量，提高生产效率。
三．工作职责
3.1．压铸车间：负责对压铸车间产品进行自主检验，对自主检验过程
中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈
3.2．IPQC：负责对压铸车间产品进行巡回检验，填写《巡回检验记录
表》并对巡回检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈。
3.3．IQC：负责来料及转序压铸产品的检验,填写《进货检验报告》以
及质量异常反馈。
四．自主检验工作内容
4.1作业前，作业员对工作区域“5S”进行清理,注意检查模腔内有无异物。
4.2戴上手套，将压铸成品从压铸机内取出，放置于工作台面上。
4.3依据《压铸产品不合格判据表》对压铸成品进行全检，并填写《自检记
录表》；
4.4注意水口必须用刀削平，各边框、孔位、柱位不能有批锋。
4.5将不良品放入不良品料箱，良品放入良品料箱。
4.6生产过程中出现异常，及时通知车间主管进行处理。
五．转序检验及来料检验内容
5.1仓库开《仓库来货检验通知单》提交检验批；。