API 5L 2B 2A结构钢管焊接钢管检验标准及规范
管道焊接检验标准
管道焊接检验标准(总3页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除管道焊接对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。
如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。
1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝、宜采用氩电联焊。
合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。
2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。
公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。
3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。
4.管道分类见表1注：⑴剧毒介质的管道按Ⅰ类管道。
⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。
⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。
5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。
表2注：⑴当焊接环境温度低于零度时，除规定壁厚必须作预热要求的金属外，其余金属壁厚也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。
规定必须作预热要求的金属，定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。
⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。
6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：（1）管口焊接含量取定见表3。
（2）每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。
注：⑴公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片，一个焊口要求至少拍两张片。
定额中采用的胶片为85×300毫米的，实际上可用85×150毫米的胶片，执行定额时，人工和机械使用费壁变，材料费乘0.5系数。
⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算。
⑶管道焊口透视拍片的张数＝管道等级规定的探伤百分比×焊口数量×张数（见表4）（3）管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。
焊接钢管标准
焊接钢管标准焊接钢管是一种常见的管道连接方式，广泛应用于工业、建筑、水利等领域。
为了确保焊接钢管的质量和安全性，制定了一系列的焊接钢管标准，以规范焊接工艺和质量要求。
本文将介绍焊接钢管的相关标准内容，帮助大家更好地了解和应用焊接钢管。
首先，焊接钢管的标准主要包括材料标准、制造标准、焊接工艺标准和质量检验标准。
在材料标准方面，焊接钢管应符合相应的材料规格和化学成分要求，以保证管材的强度和耐腐蚀性能。
制造标准则规定了焊接钢管的生产工艺、尺寸偏差、外观质量等要求，确保管材的加工精度和外观质量。
焊接工艺标准包括了焊接方法、焊接电流电压参数、预热温度、焊接层次等，以保证焊接接头的牢固性和密封性。
质量检验标准则规定了焊接钢管的检验方法、检验规程、验收标准等，用于对焊接钢管进行质量检验和评定。
其次，焊接钢管的标准内容还涵盖了焊接接头的质量要求、防腐要求、涂层要求等方面。
焊接接头的质量要求包括了焊缝形貌、焊接缺陷、焊接强度等，以确保焊接接头的质量达标。
防腐要求则规定了焊接钢管的防腐涂层种类、厚度、附着力等要求，以延长管道的使用寿命。
涂层要求则规定了焊接钢管的表面处理要求、涂覆要求等，以提高管道的耐腐蚀性能。
最后，焊接钢管的标准执行对于保障工程质量和安全具有重要意义。
严格执行焊接钢管标准，可有效避免管道漏水、断裂、腐蚀等问题，提高管道的使用寿命和安全性。
因此，制定和执行焊接钢管标准是非常必要的，对于保障工程质量和安全具有重要的意义。
综上所述，焊接钢管标准内容涵盖了材料、制造、焊接工艺、质量检验、焊接接头质量、防腐要求、涂层要求等多个方面，对于规范焊接钢管的生产和使用具有重要意义。
各相关部门和企业应严格执行相应的标准要求，确保焊接钢管的质量和安全，为工程建设提供可靠保障。
管道焊接检验标准
管道焊接对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。
如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。
1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝、宜采用氩电联焊。
合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。
2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。
公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。
3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。
4.管道分类见表1注：⑴剧毒介质的管道按Ⅰ类管道。
⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。
⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。
5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。
注：⑴当焊接环境温度低于零度时，除规定壁厚必须作预热要求的金属外，其余金属壁厚也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。
规定必须作预热要求的金属，定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。
⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。
6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：（1）管口焊接含量取定见表3。
表3（2）每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。
表4注：⑴公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片，一个焊口要求至少拍两张片。
定额中采用的胶片为85×300毫米的，实际上可用85×150毫米的胶片，执行定额时，人工和机械使用费壁变，材料费乘0.5系数。
⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算。
⑶管道焊口透视拍片的张数＝管道等级规定的探伤百分比×焊口数量×张数（见表4）（3）管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。
如设计无规定时，按表5规定计算。
注：每条管线上最低探伤不得少于一个焊口。
钢结构二级焊缝检测标准
钢结构二级焊缝检测标准摘要：1.钢结构二级焊缝检测标准的背景和重要性2.钢结构二级焊缝的定义和分类3.钢结构二级焊缝检测的技术要求和标准4.钢结构二级焊缝检测的方法和工具5.钢结构二级焊缝检测的流程和注意事项6.钢结构二级焊缝检测结果的判定和处理7.我国钢结构二级焊缝检测标准的现状和发展正文：随着我国建筑业的快速发展，钢结构在建筑中的应用越来越广泛。
钢结构焊接质量直接关系到建筑物的安全性和使用寿命，因此，对钢结构二级焊缝进行检测是保证钢结构工程质量的重要环节。
本文将对钢结构二级焊缝检测标准进行详细介绍。
1.钢结构二级焊缝检测标准的背景和重要性钢结构二级焊缝检测标准起源于欧美等国家，随着我国焊接技术的发展和钢结构工程质量要求的提高，我国也逐步建立了自己的钢结构二级焊缝检测标准体系。
这一标准对于确保钢结构工程质量和公共安全具有重要意义。
2.钢结构二级焊缝的定义和分类钢结构二级焊缝是指在钢结构构件中，承受较大应力的焊缝。
根据其位置和功能，钢结构二级焊缝可分为多种类型。
了解焊缝的定义和分类有助于更好地进行检测。
3.钢结构二级焊缝检测的技术要求和标准钢结构二级焊缝检测主要包括外观检测、无损检测和力学性能检测。
各项检测应遵循相应的技术要求和标准，如我国《钢结构工程施工质量验收规范》(GB 50205-2001)等。
4.钢结构二级焊缝检测的方法和工具钢结构二级焊缝检测常用的方法和工具包括：外观检查、射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤等。
各种方法和工具各有优缺点，应根据实际情况选择。
5.钢结构二级焊缝检测的流程和注意事项钢结构二级焊缝检测的流程包括：检测前的准备、检测实施、检测报告和检测结果的判定。
在检测过程中，应注意遵循检测标准、选择合适的检测方法和工具、保证检测数据的准确性等。
6.钢结构二级焊缝检测结果的判定和处理钢结构二级焊缝检测结果的判定主要包括：合格、不合格和返工。
对于检测不合格的焊缝，应分析原因并进行相应的处理，如重新焊接、修补等。
焊接质量检验方法和规范标准
焊接质量检验方法和规范标准焊接质量检验方法和标准本文旨在规定焊接产品的表面质量和焊接质量，以确保产品能够满足客户的要求，并适用于焊接产品的质量认可。
生产部门和品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。
一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准CO2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，包括焊缝均匀性、假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝数量、长度和位置是否符合工艺要求。
具体评价标准详见下表：缺陷类型说明评价标准假焊未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能保证工艺要求的焊缝长度）不允许气孔焊点表面有气孔不允许穿孔焊缝表面不允许有穿孔裂纹焊缝中出现开裂现象不允许夹渣固体封入物不允许咬边焊缝与母材之间的过度太剧烈H≤0.5mm允许 H＞0.5mm不允许烧穿母材被烧透不允许飞溅金属液滴飞出在有功能和外观要求的区域，不允许有焊接飞溅的存在此外，过高的焊缝凸起、焊缝太大H值不允许超过3mm，位置偏离焊缝位置不准不允许，配合不良板材间隙太大H值不允许超过2mm。
二、焊缝质量标准为保证焊接产品的质量，需要检查焊接材料是否符合设计要求和有关标准的规定，并检查焊工的合格证和考核日期。
I、II级焊缝必须经过探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检验焊缝探伤报告。
焊缝表面的I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。
II级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
焊缝外观方面，焊缝外形要均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
表面气孔方面，I、II级焊缝不允许，III级焊缝每50MM长度焊缝内允许直径≤0.4t，气孔2个，气孔间距≤6倍孔径。
咬边方面，I级焊缝不允许，II级焊缝咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。
III级焊缝咬边深度≤0.1t，且≤1mm。
其中，t为连接处较薄的板厚。
焊管质量检验标准
《焊管质量检验标准》为提高产品质量，增强企业后劲，满足用户需求，使我公司的产品在激烈的市场竞争中立于不败之地，特制定焊管质量内控检验标准。
一、焊管原料检验原料质量好坏是保证焊管质量的关键，因此，凡是进厂的原料在使用之前都要进行检验，验收质量合格单，观察外表，测量宽度和厚度是否均等，特别是直拔料，除检验宽度、厚度外，还要进行化学成分和拉伸试验的检查，合格后才能正常投入生产。
一旦发现问题应及时向有关部门和领导汇报，及时解决处理，预防死后验尸。
1、焊管常用钢种、化学成分、性能。
钢种：碳素结构钢，执行国标GB700-88规定，见表：牌号等级化学成分抗拉强度延伸率Q195 一C-0.06-0.12 315-390 >33%mn-0.25-0.50si-≤0.3s-≤0.05p-≤0.045Q125 A C-0.09-0.15 335-410 >31%B mn-0.25-0.55 335-410si-<0.30s-A-<0.05B-<0.045p-<0.045Q235 A C-A-0.14-0.22 375-460 >26%B-0.12-0.20 375-460B mn-A-0.3-0.65B-0.3-0.7Si-<0.30s-A-0.05B-0.045p-<0.0452、焊管原料几何尺寸检验。
a.带钢成卷坯长度一般规定>150m以上；b.宽度允许偏差：小于100m，允许宽度偏差不大于+0.5mm；大于100m，允许宽度偏差不大于±0.5mm；c.对于要切边带钢因为要留些剪切量允许宽度偏差±2mm；d.热轧成条管坯厚度偏差：尺寸-1.8-2.5允许偏差±0.16-0.18mm；尺寸-2.75-3.0允许偏差±0.16-0.20mm；尺寸-3.2-3.8 允许偏差±0.2-0.25mm；e.冷轧成卷焊管坯（mm）规定见下表：厚度允许偏差厚度允许偏差0.6 ±0.07 1.8 ±0.140.8 ±0.08 2.0 ±0.151.0 ±0.092.2 ±0.161.2 ±0.112.3 ±0.161.4 ±0.122.5 ±0.171.5 ±0.13 0.75~3.0 ±0.181.6 ±0.14 3.2~3.5 ±0.20宽度允许偏差：宽度50~250mm ±0.8mm大于250mm ±1.0mm3、焊管坯外表几何形状缺陷和内部缺陷分析检验。
管道焊接检验标准
管道焊接检验标准 Revised by Hanlin on 10 January 2021管道焊接对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。
如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。
1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝、宜采用氩电联焊。
合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。
2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。
公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。
3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。
4.管道分类见表1表1注：⑴剧毒介质的管道按Ⅰ类管道。
⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。
⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。
5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。
表2注：⑴当焊接环境温度低于零度时，除规定壁厚必须作预热要求的金属外，其余金属壁厚也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。
规定必须作预热要求的金属，定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。
⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。
6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：（1）管口焊接含量取定见表3。
表3（2）每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。
表4注：⑴公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片，一个焊口要求至少拍两张片。
定额中采用的胶片为85×300毫米的，实际上可用85×150毫米的胶片，执行定额时，人工和机械使用费壁变，材料费乘0.5系数。
⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算。
⑶管道焊口透视拍片的张数＝管道等级规定的探伤百分比×焊口数量×张数（见表4）（3）管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。
如设计无规定时，按表5规定计算。
管道焊接检验标准
管道焊接检验标准文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）管道焊接对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。
如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。
1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝、宜采用氩电联焊。
合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。
2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。
公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。
3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在毫米以下）采用氧炔焊。
4.管道分类见表1表1注：⑴剧毒介质的管道按Ⅰ类管道。
⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。
⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。
5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。
表2注：⑴当焊接环境温度低于零度时，除规定壁厚必须作预热要求的金属外，其余金属壁厚也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。
规定必须作预热要求的金属，定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。
⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。
6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：（1）管口焊接含量取定见表3。
表3（2）每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。
表4注：⑴公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片，一个焊口要求至少拍两张片。
定额中采用的胶片为85×300毫米的，实际上可用85×150毫米的胶片，执行定额时，人工和机械使用费壁变，材料费乘系数。
⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算。
⑶管道焊口透视拍片的张数＝管道等级规定的探伤百分比×焊口数量×张数（见表4）（3）管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。
如设计无规定时，按表5规定计算。
API 5L 钢管技术标准
技术标准订单：订单编号：ZJ/ZC-07-JSBZ-0011. 订单生产计划号：2. 钢管规格：Ф609.6×9.53×12000mm3. 执行标准/材质：API5LPSL2X524. 原料规格：马钢9.53×1900×L(mm);5.化学成份（每炉进行一次）C ≤0.22％Mn ≤1.40％P ≤0.025％S ≤0.015％Ti ≤0.04%Nb ＋V ＋Ti ≤0.15％Pcm ≤0.25% CE(IIW)≤0.43%30206015105Si Mn Cu Cr Ni Mo V Pcm C B ++=++++++W CE Mn Cr+Mo+VCu+Ni Ⅱ6515＝C+++注：碳含量比规定最大碳含量每降低0.01％，锰含量则允许比规定最大锰含量提高0.05％，但最高锰含量不允许超过1.50%。
验收：如果一个熔炼炉次的钢板所生产的钢管不符合以上要求，则由该熔炼炉次的钢板所制造的所有钢管应予拒收。
6.力学性能：6.1管材拉伸:（每炉每100支进行一次）试验方法：ASTMA3706.1.1管体拉伸531MPa ≥R t0.5≥359MPa758Mpa ≥Rm ≥455MPaR t0.5/Rm ≤0.93A 50.8≥26％6.1.2焊接接头横向拉伸:在钢管上垂直焊缝截取矩形拉伸试样，焊缝位于试样中部，冷压平后做拉伸试验，焊缝抗拉强度应≥455MPa 。
6.2焊缝导向弯曲试验（正弯1件，反弯1件；每炉每50支进行一次）:使用弯轴直径D=78.7mm ；弯曲角度180º左右。
验收:a 不得完全断裂b 焊缝金属不得出现长度大于3.18mm ，而深度不限的裂纹或破裂c 母材、热影响区或熔合线不得出现长度大于3.18mm 而深度大于1.2mm 的裂纹和破裂。
但在试验过程中沿着试样边缘产生的裂纹且从任一方向上测定的尺寸小于6.35mm 的裂纹应不予考虑。
6.3夏比冲击试验（每炉每100支进行一次，试验温度0℃，试样尺寸10*6.7*55mm ）试验方法：ASTMA370取样位置：距焊缝90°的母材（横向）。
管道焊接检验标准
管道焊接对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。
如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。
1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝、宜采用氩电联焊。
合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。
2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。
公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。
3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。
4.管道分类见表1表1注：⑴剧毒介质的管道按Ⅰ类管道。
⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。
⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。
5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。
表2注：⑴当焊接环境温度低于零度时，除规定壁厚必须作预热要求的金属外，其余金属壁厚也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。
规定必须作预热要求的金属，定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。
⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。
6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：（1）管口焊接含量取定见表3。
表3（2）每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。
表4注：⑴公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片，一个焊口要求至少拍两张片。
定额中采用的胶片为85×300毫米的，实际上可用85×150毫米的胶片，执行定额时，人工和机械使用费壁变，材料费乘0.5系数。
⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算。
⑶管道焊口透视拍片的张数＝管道等级规定的探伤百分比×焊口数量×张数（见表4）（3）管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。
如设计无规定时，按表5规定计算。
表5注：每条管线上最低探伤不得少于一个焊口。
管道焊接检验标准
管道焊接对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。
如设计无规定时，可参
考以下规定套用相应定额项目。
1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平
注：⑴剧毒介质的管道按Ⅰ类管道。
⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。
注：⑴当焊接环境温度低于零度时，除规定壁厚必须作预热要求的金属外，其余金
注：⑴公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片，一个焊口要求至少拍两张片。
定额中采用的胶片为85×300毫米的，实际上可用85×150毫米的胶片，执行定额时，人工和机械使用费壁变，材料费乘0.5系数。
⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算。
⑶管道焊口透视拍片的张数＝管道等级规定的探伤百分比×焊口数量×张数
（见表4）
（3）管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。
如设计无规定时，按表5规
定计算。
注：每条管线上最低探伤不得少于一个焊口。
焊接材料检验标准
精心整理焊接材料检验标准1.0目的为了保证公司焊接材料具有稳定的质量而提出检测规范性文件。
2.0范围适用于公司焊接材料在验收、库存保管及使用过程中的检验标准。
3.0作业要求3.1 3.1.13.1.2 3.1.3取样a)b)焊条露芯应符合如下规定：①低氢型焊条，沿长度方向的露芯长度不应大于焊芯直径的2/3或1.6mm （两者的较小值） ②其他型号焊条，沿长度方向的露芯长度不应大于焊芯直径的2/3或2.4mm （两者的较小值） 各种直径的焊条沿圆周的露芯不应大于圆周的一半。
c ）焊条偏心度：①直径≤2.5mm 焊条，偏心度≤7%②直径为3.2mm 和4.0mm 焊条，偏心度不应大于5%③直径≥5.0mm焊条，偏心度不应大于4%偏心度计算：焊条偏心度=式中T1—焊条断面药皮层最大厚度+焊芯直径；T2—同一断面药皮层最小厚度+焊芯直径。
d)焊条直径、长度应分别符合GB/T5117、GB/T5118、GB/T983、GB/T984相应焊条标准的规定。
efa)b)c)熔化焊用钢丝及气体保护焊用钢丝的化学成分应符合有关标准的规定。
对钢丝表面质量用目测检验，要求钢丝表面应光滑，不得有可见的裂纹、折叠、结疤、氧化铁皮和锈蚀等有害缺陷存在。
对镀铜钢丝不得有裂纹、麻点和锈蚀和镀层脱落。
熔化焊用钢丝直径及其允许偏差应符合下表1规定：表1熔化焊钢丝及气体保护焊钢丝直径及其允许偏差1mg 颗粒度焊剂时，把通过60目筛网的焊剂与不能通过14目筛网的焊剂分别称量。
这些焊剂成为颗粒度超标焊剂。
按下式计算颗粒度超标焊剂的百分含量：颗粒度超标焊剂（%）=×100%式中m —颗粒度超标焊剂重量（g ）；—焊剂总重量（g ）。
若第一次颗粒度检验不合格时，应按上述过程重复检验两次，只有这两次检验全部合格时，才认为此批焊剂的颗粒度合格。
颗粒度重复检验仍个的焊剂应重新筛分，然后按上述进行检验。
b）焊剂含水量的检测方法从检验焊剂中用四分法取出不少以100g的焊剂作含水量检验。
管道焊接检验标准
管道焊接对焊接方式和焊接质量,应按设计规定套用相应定额;如设计无规定时,可参考以下规定套用相应定额项目;1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以及管内壁清洁度要求严格,且焊后不易清理的管道如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等单面焊缝、宜采用氩电联焊;合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时,焊缝内侧宜充氩气保护;2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝,宜采用手工钨极氩弧焊打底,手工电弧焊填充盖面氩电联焊;公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊;3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管,公称直径在50毫米以下的壁厚在毫米以下采用氧炔焊;4.管道分类见表1表1注：⑴剧毒介质的管道按Ⅰ类管道;⑵有毒介质,甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类;⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道;5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2;表2注：⑴当焊接环境温度低于零度时,除规定壁厚必须作预热要求的金属外,其余金属壁厚也均应作适当的预热,使被焊接母材有手温感;规定必须作预热要求的金属,定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素,故不再增加预热;⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢,不论其壁厚条件,均应进行焊后热处理;6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：1管口焊接含量取定见表3;表32每个管口焊缝X光拍片张数,如无规定者可按表4计算;表4注：⑴公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片,一个焊口要求至少拍两张片;定额中采用的胶片为85×300毫米的,实际上可用85×150毫米的胶片,执行定额时,人工和机械使用费壁变,材料费乘系数;⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算;⑶管道焊口透视拍片的张数＝管道等级规定的探伤百分比×焊口数量×张数见表43管道各级焊缝射线探伤数量,应按设计规定计算;如设计无规定时,按表5规定计算;表5注：每条管线上最低探伤不得少于一个焊口;。
管道焊接检验标准
—
铜及铜合金
任意
350～550
—
—
注：⑴当焊接环境温度低于零度时，除规定壁厚必须作预热要求的金属外，其余金属壁厚也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。规定必须作预热要求的金属，定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。
⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。
6.000
无缝铜管
1.27
22.40
6.000
铜板卷管
2.00
22.60
5.000
（2）每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。
表4
管径
Dg
15
20
25
32
40
50
65
80
X光片
张
2
2
2
2
2
2
2
2
管径
Dg
100
125
150
200
250
300
350
400
X光片
张
3
3
3
4
4
4
5
5
管径
Dg
450
6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：
（1）管口焊接含量取定见表3。
表30管件焊口含量（个）
单根管取定长度（m）
碳钢、不锈钢、铬钼钢、钛管、有缝低温钢管
1.27
20.60
6.000
钢板卷管、Dg200～600
1.56
20.60
6.400
钢板卷管、Dg700～900
1.96
20.60
管道焊接
对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。
API 5L 2B 2A结构钢管焊接钢管检验标准及规范
API 2B
标记：
按照API 2B建造的钢管需要进行必要的标记。包括厂家名称、公称直径、公称厚度 等等。
API 2A-WSD
简介
API 2A-WSD 作为固定式平台的设计、建造的推荐做法---工作应力设计，其中主 要是针对设计、建造，我们摘取了一些与检验有关的章节来讲。
SECTION 4.3.1.C关于节点加厚段的设计：
API 2B
3：直径、长度与厚度:管材的直径、长度和厚度应该按造业主的要求来建造。任意１ ０ft(3050mm)长度的公称长度偏差不能大于±１.５in（ ± ３８.１mm)。 ４：椭圆度：对于壁厚不超过２in.(50.4mm)的管，在管的某一长度上的任意一个平 面的管直径的最大值与最小值的差不能大于管的公称直径的１％或１／４in（６mm) 。对于壁厚大于２in.的管材不能超过１／８Ｔ（Ｔ为管材的厚度）。对于管径大于４ ８in(1219mm)的管材，在保证周长误差不超过±１／４in(6.4mm)的前提下，椭圆度 不能超过１／２in.(１２.７mm)。 5：周长：在管材长度上的任意一处的外周长与公称周长的偏差不能大于公称周长的 ± １％或±１／２in.（１２.７mm），两者取小值。 6：直线度：任意１０ft（３０５０mm)的管材上的直线度偏差不能大于１／８in.（３ .2mm)，对于长度超过3050mm的，全长的直线度的误差不超过1/8in.x(总长度， ft)/10ft
API 2A-WSD
API 2A-WSD
建造误差：
1：导管架与组块的立柱： 对于导管架和组块的任意一个平面，例如，导管架的顶部和组块的最下层相邻 立柱的水平尺寸与理论尺寸偏差为±10mm，在其他的甲板片上，相邻立柱的水平 尺寸与理论偏差为±13mm，在导管架的其他平面上，其偏差为±19mm。对于每 一层工作点的允许偏差，与上面的相同。 导管架的立柱的垂直度不能超过10mm，任意3m内不能超过3mm。导管架立 柱的上部的标高与图纸的误差不能超过±13mm。 导管架与组块的加厚段的两个端头与图纸上的位置偏差不能大于25mm，其他 位置与图纸的偏差不能超过51mm。 2：导管架与组块的立柱：
焊接钢管的质量标准
焊接钢管的质量标准
焊接是钢管制造中不可或缺的工艺之一，其质量标准直接关系到钢管的使用寿
命和安全性。
为了确保焊接钢管的质量，我们需要遵循一系列的标准和规范，下面将详细介绍焊接钢管的质量标准。
首先，焊接钢管的材料选择非常重要。
在选择钢管材料时，需要考虑其化学成分、力学性能和加工工艺性能。
材料的选择应符合国家标准和行业标准，以确保钢管的质量和使用寿命。
其次，焊接工艺是影响钢管质量的重要因素。
焊接工艺包括预热、焊接参数控制、焊接方法选择等内容。
在焊接过程中，需要严格按照工艺规范进行操作，确保焊缝的质量和牢固度。
另外，焊接钢管的检测也是至关重要的。
在焊接完成后，需要进行各项检测，
包括外观质量检测、尺寸偏差检测、焊缝质量检测等。
只有通过严格的检测，才能确保焊接钢管的质量达到标准要求。
此外，对于焊接钢管的防腐蚀处理也是必不可少的。
在使用环境恶劣的情况下，钢管容易受到腐蚀，因此需要进行防腐蚀处理，以延长钢管的使用寿命。
最后，对于焊接钢管的质量管理也是非常重要的。
在整个生产过程中，需要建
立严格的质量管理体系，包括原材料采购、生产工艺控制、产品检测等环节，以确保焊接钢管的质量稳定和可靠。
总之，焊接钢管的质量标准涉及到材料选择、工艺控制、检测手段、防腐蚀处
理和质量管理等多个方面，只有严格遵循相关标准和规范，才能生产出质量可靠的焊接钢管，确保其在使用过程中的安全性和可靠性。
焊接钢管标准
焊接钢管标准焊接钢管是一种常见的金属制品，广泛应用于建筑、工程、管道输送等领域。
为了确保焊接钢管的质量和安全性，制定了一系列的标准和规范，以指导焊接过程和质量检验。
本文将重点介绍焊接钢管的标准，以便于大家更好地了解和遵守相关规定。
首先，焊接钢管的材料选择是非常重要的。
在选择材料时，需要考虑管道的使用环境、介质、压力等因素，以确定合适的钢材种类和规格。
一般来说，焊接钢管的材料应符合国家标准或行业标准的要求，具有一定的强度、韧性和耐腐蚀性能。
其次，焊接工艺是影响焊接钢管质量的关键因素之一。
在进行焊接时，需要严格按照相关标准和规范进行操作，包括焊接方法、焊接参数、预热温度、热处理等。
此外，焊接人员需要具备一定的焊接技能和经验，确保焊接质量达到标准要求。
另外，焊接钢管的质量检验也是至关重要的环节。
在焊接完成后，需要进行各项质量检测，包括外观质量、尺寸偏差、焊缝质量、力学性能等。
只有通过严格的质量检验，才能确保焊接钢管符合标准要求，具有良好的使用性能和安全性能。
除了以上提到的关键点，焊接钢管的防腐蚀、包装运输、安装使用等方面也有一系列的标准和规范。
这些标准的制定和执行，对于保障焊接钢管的质量和安全具有重要意义，也为相关行业的发展和进步提供了有力支持。
总的来说，焊接钢管标准的制定和执行，是为了保障焊接钢管的质量和安全，促进相关行业的健康发展。
只有严格遵守相关标准和规范，才能生产出优质的焊接钢管，确保其在使用过程中能够发挥应有的作用，为社会和经济发展做出积极贡献。
在实际生产和使用中，我们应当严格遵守焊接钢管的标准和规范，加强质量管理，提高操作技能，确保焊接钢管的质量和安全。
同时，也要加强标准的宣传和培训，提高从业人员的标准意识和执行力，共同为行业发展和社会进步做出努力。
总之，焊接钢管标准是保障产品质量和安全的重要保障，也是行业发展和进步的重要支撑。
我们应当充分认识到标准的重要性，切实加强标准意识，促进标准的执行落实，为行业的可持续发展做出应有的贡献。
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API 2A-WSD
建造：
1：组装： 管的拼接：管的拼接按照API 2B 中的要求来进行。如果管作为梁的话按梁的要 求。 梁的拼接：对于相同横截面的梁的拼接按照AWS D1.1要求全焊透，梁的用途 将会影响到梁的拼接位置。任意两处拼接间距不得大于梁高的2倍或1m，两者中取 小值。对于比较重要的区域，拼接将由设计者来确定。 节点加厚段：为了防止拉筋交在节点加厚段的纵缝上，节点加厚段的纵缝通常 要错开最少12inches或90度以上。 管节点的焊接：所有的节点都将开坡口以便能够全焊透。如果只能从一面进行 焊接，坡口的置备和焊接见下图。坡口将不需要钝边，根部的间隙如图所示。坡口 的误差为+5度，如果组对时坡口间隙太小，可以用碳弧气刨的方法来增大坡口，如 果坡口的间隙过宽，那将需要通过长肉来修正。
API 2A-WSD
所有在同一个水平面上的拉筋其垂直位置与图纸尺寸的偏差不能大于±13mm 。拉筋加厚段的位置与图纸的偏差不得大于±25mm。所有其他拉筋的位置与理论 位置偏差不大于±13mm。 3：甲板梁： 甲板梁的中心线在梁的端头的位置与图纸位置不能相差±13mm，在甲板梁的 中心线上任意一点的与中心线的偏差在垂直方向上不能大于±19mm，水平方向上 不能大于±13mm。 甲板梁的安装必须保证其上翼缘板的水平或者达到应有的斜度，如果因为厂家 的原因而导致的甲板梁的高度偏差和翼缘板不平如果在允许的范围内是可以接受的 ；另外，甲板梁在在安装时应保证其腹板是垂直的。因为焊接的原因而导致的甲板 梁的变形需要修正以达到要求。 4：帽梁： 帽梁的中心线在梁的端头的位置与图纸位置的偏差不能超过±13mm，在帽梁 的中心线上任意一点的与中心线的偏差在垂直方向上不能大于±10mm，水平
API 2B
需要提出的是，通常在业主的规格书中都有关于钢材含碳量（CE）的要求，我们 在进行材料确认时需要注意这些特殊要求。另外，对于比较主要的钢材，如用来做 TKY节点的管节点的加厚段的管。大都有低温冲击/NDE的要求。
建造
管材的预制通常在我们的检验计划中有要求，通常检验计划中会列出以下的一些检 查项: 1:焊接程序和焊工资格的检查.
GROUP Ⅱ:钢材的最小屈服强度为40ksi(280MPa)到52ksi(360MPa)，含碳量高于 0.45%，这部分材料需要用低氢的焊接工艺。 GROUP Ⅲ：钢材的最小屈服强度大于52ksi(360MPa),这些材料有一些特殊的要 求： 1：需要特殊的焊接工艺要求和可焊性的要求。
2：高的工作应力引起的疲劳问题。
检验与返修
外观检验：焊道的外观检验需要检查内侧与外侧，焊缝的成形要满足AWS D1.1 SECTION
API 2B
5.24的要求。通常我们的检验员会很好的检查钢管外侧焊道的外观，但是我们在实 践中发现，大部分的缺陷发生在管的内侧，其中多为根部未焊透、根部未融合、烧 穿、内凹、内部加强高过高、咬边、夹丝等。 无损检验：对于钢管的环缝，需要做100%的RT（参照AWS D1.1 中的6.12.3和 Part E)或UT(参照AWS D1.1中的6.13.3.1和Part F)。对于纵焊缝，需要对每个纵缝 做10%长度的抽检，其中抽检应该包括管端头，如果有特殊要求如SR3，则需要对 纵锋进行100%的RT或UT。需要说明的是，对于管端头的抽检，如果在管的头发 现了缺陷，应该对整个管长做无损检测。对于需要再加工的管端头（如需要切马鞍 口），有的项目会要求对切过马鞍口的端头进行NDE检验。 母材的返修：如果发现的不连续的深度不超过母材厚度的5%或1/16in.不需要进行 处理；如果不连续超过了5%，但是没有超过7%的母材厚度或1/8in.，需要进行打 磨过渡；如果超过了7%，但没有超过20%，可以采用焊接返修。返修的深度如果 超过了厚度的20%将不予接受，同样，如果返修的宽度和长度超过了公称直径的 20%，也将不予接受，除非得到业主的同意，才可以进行返修。
在我们通常的组块、导管架的图纸中，都会有关于节点加厚段的要求，其中都是参 照本节的内容。
API 2A-WSD
API 2A-WSD
材料：
材料根据其强度等级和焊接性能可以分为以下的几组：
GROUP Ⅰ:钢材的最小屈服强度不超过40ksi(280MPa)，含碳量不高于0.40%，这 部分材料可以用AWS D1.1中所描述的焊接工艺进行焊接。
在用ＧＭＡＷ工艺之前，需要通过实验来证明该工艺能够性能和质量完好的
焊道。通常短路过渡的ＧＭＡＷ的工艺局限于次要杆件的焊接以及封底焊道。
API 2A-WSD
３：焊工： 现场的焊工需要进行根据相关的规范进行评定。 ４：焊接： 所有的焊接需要有相应的焊接程序，并能满足相关的图纸和规格书的要求。 焊接过程中的电弧擦伤是焊接过程中经常碰到的问题，电弧擦伤只能在坡口上。通 常电弧擦伤的地方需要进行必要的处理，我们一般会将该区域进行打磨，然后运用 NDE的方法检查是否有裂纹产生。 与主要结构相接的临时构件的焊接也需要采用与永久焊道相同的工艺。在我们现场 经常会用到很多临时构件用于支撑、组对与吊装，在焊接的过程中我们也要采用相 同的工艺来焊接。其工艺参数包括预热温度、电流、电压、焊接速度、摆动宽度等 等都应与主要结构的焊接相同。 焊接过程中要注意热输入的控制，热输入的大小对焊接质量有很大的影响。热输入 越大，输入到焊接件的热量越多，焊缝的热影响区越宽，晶粒越粗大。硬度和冲击 韧性都会下降。热输入太小，容易在焊接过程中产生缺陷。
结构钢管焊接钢管 API2B\API 2A AWS D 1.1 检验标准及规范
简介
在进行焊接检验的时候，我们会遇到很多的规范和标准。当然我们没 有必要去死记这些规范和标准。但是我们应该在进行相关的检验工作 前先熟悉这些标准.在我们的检验工作中,经常要用到的标准有： 1:AWS D1.1
2:API 2B
2:材料的准备,包括了材料的确认和跟踪,坡口的制备.
3:焊接材料和焊接设备的检查. 4:焊接过程的控制（包括焊接参数的控制和焊接顺序的控制）. 5:管材焊后外观的检查.
API 2B
6:NDT/NDE 的检查. 7:返修的跟踪与检查. 在这些检查项中，有一些是我们在检查时都会接触到的。上面的每项的内容都包含 着许多的内容，在后面的讲述中将会有所涉及。
API 2B
标记：
按照API 2B建造的钢管需要进行必要的标记。包括厂家名称、公称直径、公称厚度 等等。
APAPI 2A-WSD 作为固定式平台的设计、建造的推荐做法---工作应力设计，其中主 要是针对设计、建造，我们摘取了一些与检验有关的章节来讲。
SECTION 4.3.1.C关于节点加厚段的设计：
API 2B
简介
API 2B是关于结构用钢管建造的规范,它覆盖了外径从14英寸到40英寸或更大的管 径的近海结构用的钢管的建造。它不包含电阻焊管和螺旋管的建造。
我们主要从以下几个方面并结合我们实际工程来讨论其中的一些要求。
材料
用于卷管的材料必须要有材质证书,以便将来提供给采购方。在材质证书上通常会 有以下的一些信息：炉号（HEAT No.)、批号（BATCH No.)、规格（ Specification)、NDE 的检验结果、化学成分的分析（包括含碳量）、机械性能试 验的结果、供货状态（热扎/冷扎/调质等）等。我们需要将有些信息转移到我们卷 制的钢管上去。
3：与冲击韧性的要求相关的建造、检验程序。
API 2A-WSD
含碳量的计算： CE=C+Mn/6+Ni/15+Cu/15+Cr/5+Mo/5+V/5
焊接：
１：焊接工艺评定将参照AWS D1.1的要求．现场的所有的焊接必须要有相应的焊 接工艺。 ２：焊接工艺的限制： 如果焊接材料的强度在４０ksi以上或焊喉厚度在１／２in.以上。需要采用低 氢工艺。 对于需要外部气体来保护的焊接工艺在焊接时需要进行挡风。
API 2A-WSD
API 2A-WSD
建造误差：
1：导管架与组块的立柱： 对于导管架和组块的任意一个平面，例如，导管架的顶部和组块的最下层相邻 立柱的水平尺寸与理论尺寸偏差为±10mm，在其他的甲板片上，相邻立柱的水平 尺寸与理论偏差为±13mm，在导管架的其他平面上，其偏差为±19mm。对于每 一层工作点的允许偏差，与上面的相同。 导管架的立柱的垂直度不能超过10mm，任意3m内不能超过3mm。导管架立 柱的上部的标高与图纸的误差不能超过±13mm。 导管架与组块的加厚段的两个端头与图纸上的位置偏差不能大于25mm，其他 位置与图纸的偏差不能超过51mm。 2：导管架与组块的立柱：
3:API 2A 焊接检验员通常需要在业主的技术规格书的要求下来开展他的工作， 通常在业主的规格书中列出了大量的标准和规范。我们来看看PL193的规格书
简介
简介
在接下来的几节里,我们将分别讨论以下的几个规范：
API 2B---Specification for the fabrication of structure steel pipe(结构 钢管制造规范) API 2A(WSD)---Recommended practice for planning, designing and constructing fixed offshore platforms-working stress design(海上固 定平台规划、设计和建造的推荐做法—工作应力设计） AWS D1.1– Structure welding code-steel（钢结构焊接规范）
尺寸和误差
1：错皮：对于纵缝的错皮不能超过3mm(1/8inch)。对于环焊缝径向的错皮最大为 3mm(1/8inch)；如果双面焊接的话，错皮最大为０.２Ｔ（Ｔ为管材的壁厚），但 不能超过６mm；对于局部的错皮达到９.５mm（３／８inch)的需要进行４：１的 焊接过渡，错皮的长度不能超过８Ｔ。 2：间隔与错位：相邻的纵缝除非业主同意否则应该错开最少 90°。在任意一个管 径或３ft(1050mm)（两者取小值）长度上不容许有两条环缝，在任意的１０ ft(3050mm)的长度上不容许有多于两条的环缝。