关键工序控制管理规定
关键工序质量控制管理规定
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关键工序质量控制管理规定
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一、目的
为控制容易经常出现问题的工序，如焊接、喷涂等工序质量的稳定；特制定本规定。
二、范围
本规定实用于本公司生产过程中的关键工序质量控制。
三、程序
3.1关键工序的确认：
3.1.1工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于关键(特殊)工序。
3.2.10工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许结合本企业的具体情况，使用不同的控制方法。
3.2.11应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。
3.2.12关键工序所用工艺材料、被加工物资应实行严格控制，必要时应进行复检。使用中的各种测量系统应定期分析、调整和更换，保证其精度在规定的范围内。
3.2.13必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。
3.2.4严格控制生产过程中关键工序的各种记录，包括自检、互检和专检的记录。
3.2.5控制计划和作业指导书中，如果客户有特殊要求会影响产品性能时或供方的材料有特殊性质时都应用说明来加以标识，以表明对特殊特性有影响的那些过程步骤。
3.2.6除一般工序要求外，关键工序应全数检验或增加检验频次对特定产品加以控制。
3.2关键工序质量的控制
关键工序质量控制制度
关键工序质量控制制度一、引言关键工序质量控制制度是企业为确保产品质量稳定、提高生产效率而制定的一套管理制度。
本文将详细介绍关键工序质量控制制度的目的、适用范围、责任与权限、流程和要求等方面的内容。
二、目的关键工序质量控制制度的目的是确保关键工序的质量稳定，减少缺陷品的产生，提高产品质量合格率，降低生产成本，提高客户满意度。
三、适用范围本制度适用于所有涉及关键工序的生产环节，包括原材料采购、生产过程控制、产品检验等。
四、责任与权限1. 生产部门负责制定关键工序的质量控制方案，并组织实施。
2. 质量部门负责监督和检查关键工序的执行情况，并提供技术支持。
3. 操作人员负责按照相关工艺要求进行操作，并及时反馈异常情况。
4. 管理人员负责对关键工序的质量控制进行评估和改进。
五、流程1. 制定质量控制方案：生产部门根据产品特点和工艺要求，制定关键工序的质量控制方案，明确关键工序的操作规范、检验要求和纠正措施等。
2. 培训和指导：生产部门对操作人员进行培训，确保其了解并能正确执行关键工序的质量控制方案。
3. 执行质量控制方案：操作人员按照质量控制方案的要求进行操作和检验，并记录相关数据。
4. 监督和检查：质量部门对关键工序的执行情况进行监督和检查，确保操作人员按照要求进行操作，并及时发现和纠正问题。
5. 数据分析和改进：质量部门对关键工序的数据进行分析，找出问题的根源，并提出改进措施，以提高关键工序的质量稳定性。
6. 审核和评估：管理人员对关键工序的质量控制进行定期审核和评估，确保质量控制制度的有效性和可持续性。
六、要求1. 关键工序的质量控制方案必须符合相关法律法规和标准要求。
2. 操作人员必须按照质量控制方案的要求进行操作和检验，并及时反馈异常情况。
3. 质量部门必须对关键工序的执行情况进行监督和检查，并提供技术支持。
4. 管理人员必须对关键工序的质量控制进行定期审核和评估，并提出改进措施。
5. 关键工序的数据必须进行记录和分析，以便发现问题的根源并及时采取纠正措施。
关键工序管理规定
1.目的和适用范围为确保关键、特殊工序的制造质量处于受控状态，特制订本办法。
规定了关键、特殊工序确定原则、控制内容及方法。
适用于公司生产过程中对关键、特殊工序的质量控制。
2.职责2.1工程部为归口协调部门。
负责确定关键、特殊工序；编制关键、特殊工序作业指导书等文件，指导、监控实施过程。
2.2各生产车间负责按关键、特殊工序作业指导书作业，并做好人员评定，数据收集、记录工作等。
2.3品质部负责对关键工序和特殊工序质量控制执行情况进行监督检查，并提出改进措施。
2.4设备部负责关键、特殊工序设备管理、维护、保养。
2.5人事部负责组织关键、特殊工序操作人员的相关培训。
3.关键、特殊工序确定原则3.1关键工序确定原则a) 影响产品主要性能的工序；b) 在工艺上有特殊要求或对下道工序有较大影响的工序；c) 工序质量中的薄弱环节。
3.2特殊工序确定原则a) 工序质量不能通过其后检验和试验完全确定的工序；b) 不易测量或不能经济测量产品特性的工序；c) 加工操作、保养需要特殊技能的工序。
3.3关键、特殊工序控制要求3.3.1工艺设计人员负责确定关键工序和特殊工序，编制《关键、特殊工序一览表》。
3.3.2对关键、特殊工序应编制下列文件：a) 《关键、特殊工序作业指导书》；b) 《关键、特殊工序作业指导书目录》。
3.3.3特殊工序的操作由具备相应资格的人员承担，人事部部负责人员培训，按照《人力资源控制程序》执行。
3.3.4关键、特殊工序的再确认由技术工程部负责，每年进行一次。
4.关键、特殊工序质量控制4.1操作人员和检验人员按作业指导书要求严格执行，根据作业指导书规定，填写《关键、特殊工序记录表》。
4.2关键、特殊工序操作中如发现异常情况，填写《质量问题反馈单》，提交品质部。
4.3对于关键、特殊工序的操作人员，各生产车间需每年对人员技能进行评定，对无法承担工作的人员进行培训或调岗处理。
4.4各工程师对关键、特殊工序的异常情况提出纠正措施，并通过分析，提出改进措施，纳入工艺文件，以保证工序质量的稳定。
关键工序质量控制制度
关键工序质量控制制度一、引言关键工序质量控制制度是指为了保证产品质量，对生产过程中的关键工序进行严格控制和管理的一套规范和程序。
本文将详细介绍关键工序质量控制制度的目的、适合范围、相关流程和要求。
二、目的关键工序质量控制制度的目的是确保关键工序的稳定性和一致性，以达到产品质量的要求。
通过制定和执行该制度，可以有效降低产品缺陷率，提高生产效率，增强企业竞争力，满足客户需求。
三、适合范围关键工序质量控制制度适合于所有涉及关键工序的生产环节，包括但不限于以下方面：1. 生产过程中的关键工序，对产品质量影响较大、难以修复的环节；2. 涉及重要材料、设备、工艺和操作的工序；3. 客户特殊要求的关键工序。
四、流程和要求1. 制定工序控制计划a. 针对每一个关键工序，制定详细的控制计划，包括工序要求、工艺参数、检测方法等；b. 确定关键工序的质量指标和标准，以及相应的合格判定标准。
2. 建立工序控制文件a. 编制关键工序的工艺流程图，明确每一个环节的操作步骤；b. 制定操作规程和作业指导书，确保操作人员按照规定进行操作；c. 编写检测方法和标准，明确检测频率和检测方法。
3. 培训和培养操作人员a. 培训操作人员，使其熟悉关键工序的操作要求和流程；b. 培养操作人员的技能和责任心，保证其能够按照要求进行操作；c. 定期进行技能培训和考核，确保操作人员的能力和素质。
4. 实施工序控制a. 在关键工序中设置质量控制点，对关键参数进行实时监测和记录；b. 对每一个关键工序进行过程控制，及时发现和纠正异常情况；c. 进行工序检验和抽样检验，确保产品符合质量要求。
5. 数据分析和持续改进a. 对关键工序的数据进行统计和分析，发现问题和改进机会；b. 定期召开质量例会，讨论关键工序的质量问题和改进措施；c. 根据数据和反馈，不断优化和改进关键工序的控制措施。
五、总结关键工序质量控制制度是确保产品质量的重要手段之一。
通过严格执行该制度，可以降低产品缺陷率，提高生产效率，增强企业竞争力。
关键工序质量控制制度
关键工序质量控制制度一、引言关键工序质量控制制度是指为了保证产品质量，对生产过程中的关键工序进行规范和控制的一套制度。
本文将详细介绍关键工序质量控制制度的内容和要求。
二、目的关键工序质量控制制度的目的是确保关键工序的质量稳定和一致性，以满足产品质量标准和客户需求。
通过制度的建立和执行，可以提高生产效率，降低不合格品率，增强企业的竞争力。
三、适合范围本关键工序质量控制制度适合于所有涉及关键工序的生产环节，包括原材料采购、生产加工、工艺控制、设备维护等。
四、关键工序质量控制制度的要求1. 工序规范每一个关键工序都应有详细的工序规范，包括工艺流程、操作要点、设备要求等。
工序规范应经过严格的评审和批准，并及时更新。
2. 操作培训所有参预关键工序操作的人员都应接受必要的培训，包括工艺知识、操作技能和质量意识等方面的培训。
培训记录应进行归档并定期复查。
3. 设备保养与校准关键工序所使用的设备应进行定期的保养和校准，以确保其正常运行和准确性。
保养和校准记录应及时填写和归档。
4. 工序监控关键工序应进行实时的监控和记录，包括温度、压力、速度等关键参数的监测。
监控数据应进行分析和统计，及时发现异常情况并采取相应措施。
5. 不良品处理对于发现的不良品，应及时进行处理和追踪。
不良品的处理记录应详细记录，并进行分析和改进措施的制定。
6. 纠正措施和预防措施对于发现的问题和不合格品，应及时采取纠正措施，防止问题扩大。
同时，应制定预防措施，防止类似问题的再次发生。
7. 内部审核和管理评审关键工序质量控制制度应定期进行内部审核和管理评审，以确保制度的有效性和适合性。
审核和评审结果应及时记录，并进行改进措施的跟踪。
五、制度执行和监督关键工序质量控制制度的执行应由专人负责，并建立相应的执行和监督机制。
执行和监督结果应进行记录和汇报，以便进行持续改进。
六、制度的修订和更新关键工序质量控制制度应根据实际情况进行定期修订和更新。
修订和更新应经过相关部门的评审和批准，并及时通知相关人员。
关键工序质量控制制度
关键工序质量控制制度引言概述：在现代创造业中，关键工序质量控制制度是确保产品质量的重要手段。
它通过建立一套科学的、系统的质量控制程序，对生产过程中的关键工序进行监控和管理，以确保产品在生产过程中的每一个环节都符合质量要求。
本文将从五个方面详细阐述关键工序质量控制制度的重要性和实施方法。
一、明确关键工序的定义和范围1.1 确定关键工序的标准：明确产品质量的关键特性，根据产品的设计要求和客户需求，将与产品质量密切相关的工序列为关键工序。
1.2 评估关键工序的风险：通过风险评估方法，对关键工序进行风险分析，确定其对产品质量的影响程度和可能产生的质量问题。
1.3 确定关键工序的控制点：在关键工序中确定关键控制点，即需要监控和控制的重要环节，以保证产品质量的稳定性和一致性。
二、建立关键工序质量控制的监控系统2.1 设立关键工序质量指标：根据产品质量要求和关键工序特点，制定与关键工序质量相关的指标体系，如尺寸精度、工艺参数等，并设定合理的指标目标值。
2.2 设计监控方法和工具：根据关键工序的特点和控制要求，选择适合的监控方法和工具，如SPC（统计过程控制）、光学检测仪器等，对关键工序进行实时监控和数据采集。
2.3 建立异常处理机制：当关键工序浮现异常情况时，及时采取纠正措施，分析异常原因，并进行记录和追踪，以避免类似问题再次发生。
三、培训和管理关键工序操作人员3.1 培训操作人员的技能和知识：针对关键工序的特点和要求，对操作人员进行培训，提高其技能水平和质量意识，确保其能够正确操作和控制关键工序。
3.2 设立操作规范和标准作业流程：制定关键工序的操作规范和标准作业流程，明确每一个环节的操作要求和注意事项，以规范操作人员的行为，减少人为因素对关键工序质量的影响。
3.3 建立绩效评估机制：对关键工序操作人员进行绩效评估，根据其操作技能和质量绩效，进行激励和奖惩，以提高其责任心和工作积极性。
四、持续改进关键工序质量控制制度4.1 定期评估和优化制度：定期对关键工序质量控制制度进行评估，发现问题和不足，并及时进行改进和优化，以适应市场需求和技术进步的变化。
关键工序质量控制制度
关键工序质量控制制度一、引言关键工序质量控制制度是为了确保产品质量稳定和持续改进而制定的一套管理体系。
该制度旨在规范关键工序的操作流程和质量控制要求，以确保产品在生产过程中达到预期的质量标准。
本文将详细介绍关键工序质量控制制度的内容和要求。
二、适用范围关键工序质量控制制度适用于所有涉及关键工序的生产线和生产部门。
关键工序是指对产品质量有重要影响的工序，其质量控制对产品的合格率和稳定性具有决定性作用。
三、制度内容1. 工序描述对每个关键工序进行详细描述，包括工序名称、工序流程、所需设备和工具、操作人员要求等。
确保每个工序的操作流程清晰明确。
2. 质量标准明确关键工序的质量标准，包括产品外观、尺寸、性能等方面的要求。
质量标准应符合国家相关标准和客户要求。
3. 检验方法和频次制定关键工序的检验方法和频次，确保每个工序都能按照要求进行检验。
检验方法可以包括目视检查、测量检验、性能测试等。
4. 不良品处理规定关键工序中出现不良品的处理方法，包括不良品的分类、记录、追溯和处理流程。
确保不良品及时得到处理，防止不良品流入下道工序或出厂。
5. 数据分析和改进对关键工序的质量数据进行定期分析和评估，发现问题并采取相应的改进措施。
数据分析可以包括不良品率、工序周期时间、设备故障率等。
6. 培训和资质要求制定关键工序操作人员的培训计划和资质要求，确保操作人员具备必要的技能和知识，能够熟练操作关键工序并按照要求进行质量控制。
7. 文件管理对关键工序相关文件进行管理，包括工序操作指导书、检验记录、不良品处理记录等。
文件应进行版本控制和归档，确保文件的准确性和可追溯性。
四、执行和监督1. 执行责任明确关键工序质量控制制度的执行责任人和相关部门，确保制度的有效执行和落实。
2. 监督检查定期进行关键工序的监督检查，包括现场巡检、抽样检验等，确保关键工序的质量控制符合要求。
3. 内部审核定期进行关键工序质量控制制度的内部审核，发现问题并提出改进意见，确保制度的有效性和持续改进。
关键工序管理规定
关键工序管理规定 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998关键工序管理制度一、关键工序的管理为了建立和完善生产现场质量管理体系，使关键工序能得到有效控制，保证产品质量稳步提高，特制订本制度。
1车间责任操作者必须严格按工序卡片进行操作。
操作者必须按技术文件规定填写相关图表和记录，做到正确、清楚，并保证时间上的连续性。
如因故不用图表，应说明停歇日期、原因等，以备考核，操作者不得无故中断使用图表。
在生产过程中操作者发现异常现象时，应立即采取措施，使生产过程正常进行；如果不能排除，应立即报告班长或主任采取措施解决。
生产过程不稳定，车间如果不能排除不稳定因素，应立即将信息反馈给技术中心、质检部。
车间要做好关键工序的检查、督促、验收工作，逐步提高工序能力的工作。
车间每月二十日前，将关键工序的各种原始资料及质量不稳定波动分析表报技术中心。
2质检部责任检查员要检查、督促操作者执行工序卡片以及工序质量管理规定，对违犯工艺规定的行为要严加制止。
检查员要协助操作者及时发现影响质量特性的不稳定因素并迅速协助解决。
检查员要严格按《检验和试验规程》进行检验。
保证关键工序监视和测量装置的受检率达100%，关键工序工件抽检率达20%,产品合格率达100%。
加强对关键工序计量器具的巡回检查工作，及时发现非正常使用计量器具的情况，督促纠正。
3、技术中心责任根据车间生产过程实际情况和工序质量控制原则，及时制订和调整关键工序，完善质量保证文件。
要经常检查、督促、指导操作者、检查员严格执行工序卡片等有关质量保证文件规定，经常检查控制点的原始记录，做好技术服务工作。
及时与质检部门、车间联系，做好关键工序能力的调查验证工作。
若生产过程质量不稳定，车间不能排除不稳定因素，技术部门应采取措施解决，报请副总经理，组织协调相关部门解决。
4、生产部责任根据公司实际情况制定工序质量管理计划，做好协调工作。
关键工序的控制和管理制度
关键工序的控制和管理制度一、前言随着我国工业化的不断推进，各行各业的生产工序也日趋复杂和多样化。
关键工序的控制和管理对于企业的生产效率和产品质量至关重要。
为了确保关键工序的稳定性和可靠性，制定一套科学的控制和管理制度显得尤为重要。
本文将对关键工序的控制和管理制度进行全面的探讨和分析，旨在为企业提升生产效率和产品质量提供参考。
二、关键工序的定义关键工序是指在生产过程中具有决定性作用，对产品质量和生产效率有重大影响的工序。
它所涉及的工艺和设备通常属于企业的核心竞争力所在，如精密加工、装配、焊接等环节。
若这些关键工序发生故障或失控，将对整个生产过程产生严重影响，甚至导致产品质量不合格或无法生产。
三、关键工序的控制1. 工艺流程的设计与优化在关键工序的控制中，首先要做的是对工艺流程进行科学设计和优化。
一般来说，关键工序所包含的工艺步骤和工艺参数都需要经过精心设计和反复优化才能达到最佳效果。
企业可以借助先进的工程技术和计算机模拟软件来进行工艺流程的设计与优化，以确保生产过程的稳定性和高效性。
2. 设备及工具的选择与管理对于关键工序所需的设备和工具，其选择和管理也至关重要。
首先要确保选用的设备按照规定标准进行采购和验收，严格执行设备管理制度，对设备进行定期维护和保养，并建立设备档案，记录设备的运行状况和维护情况。
另外，还要对使用工具进行统一管理，避免使用老化或不合格的工具导致关键工序出现问题。
3. 生产环境的控制与改善关键工序的生产环境对产品质量和生产效率也有着直接影响。
因此，对生产环境的控制和改善也是至关重要的一环。
企业应该建立健全的厂房管理制度，保证生产环境的整洁和安全。
另外，要对生产现场的温度、湿度等环境参数进行监控和调节，确保关键工序的稳定进行。
4. 人员素质和技能的培训关键工序的控制还需要依赖于操作人员的素质和技能。
因此，企业应该加强对操作人员的培训和考核，确保其具备足够的工艺技能和操作经验。
此外，还要建立相关的安全生产和操作规程，确保操作人员严格按照规定流程进行操作，杜绝一切不合规的行为。
关键工序质量控制制度
关键工序质量控制制度一、引言关键工序质量控制制度是指为了确保产品质量，对生产过程中的关键工序进行有效控制和管理的一套规范和流程。
本文将详细介绍关键工序质量控制制度的内容和要求。
二、背景在现代制造业中，产品质量是企业竞争力的重要方面。
关键工序是指对产品质量影响较大、难以修复的工序。
为了避免因关键工序质量问题而导致产品质量不稳定或者出现严重质量事故，制定关键工序质量控制制度是非常必要的。
三、目的关键工序质量控制制度的目的在于：1. 确保关键工序的质量稳定，减少不合格品的产生；2. 提高生产效率，降低生产成本；3. 保证产品符合客户要求，提升客户满意度；4. 防范和控制质量风险，避免质量事故的发生。
四、制度内容关键工序质量控制制度包括以下内容：1. 工序流程控制a. 明确关键工序的流程和要求；b. 制定详细的工艺文件和作业指导书；c. 确定关键工序的输入和输出要求；d. 制定工序检验标准和方法。
2. 设备管理与维护a. 确定关键工序所需的设备和工具；b. 制定设备的使用和维护规范；c. 定期进行设备的检查、校准和维修；d. 确保设备的正常运行，避免设备故障对产品质量的影响。
3. 人员培训与管理a. 建立关键工序操作人员的培训计划；b. 提供必要的培训和技能提升机会；c. 设立关键工序操作人员的资质认证制度；d. 对操作人员进行绩效评估和奖惩措施。
4. 过程监控与分析a. 设立关键工序的过程监控点；b. 定期对关键工序进行抽样检验和数据分析；c. 确定关键工序的关键质量指标和控制限；d. 及时发现和纠正关键工序中的异常情况。
5. 不合格品处理与改进a. 确定不合格品的处理流程和责任人；b. 制定不合格品的处理和改进措施；c. 追踪和分析不合格品的原因，并采取措施防止再次发生。
五、制度执行关键工序质量控制制度的执行包括以下方面：1. 制度的宣贯：通过内部培训和沟通，确保所有相关人员理解并遵守制度。
2. 监督与检查：建立监督检查机制，对关键工序的执行情况进行监督和检查。
关键工序管理规定
关键工序管理规定1、目的通过对关键工序进行有效监控管理，确保产品质量处于稳定的合格状态，有效减少重大质量损失。
2、范围适用本公司确定的所有关键工序控制。
3、定义3.1、关键工序：对产品性能、安全性、可靠性起重要作用的工序或是能够直接引起顾客抱怨的工序。
工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于特殊工序，也列为关键工序管理。
3.2、工序质量控制点：指在现有装备或工艺条件下，对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节以及影响因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强化管理，使工序处于良好的控制状态，保证其达到规定质量要求。
4、职责4.1 、质量部为关键工序质量控制的归口管理部门，负责对各关键工序的日常监督检查。
4.2、工程部负责关键工序的设立，做好关键工序能力分析及控制计划，设置必要的质量控制点。
4.3、制造部负责关键工序人员、设备、工装、工序现场的重点控制与管理，做定期统计分析。
5、内容与要求5.1、本公司关键工序及质量控制点明细表：5.2、内容5.2.1 关键工序的质量控制必须以过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查且留下检查标识，检查人员与制造部门各级管理人员对现场操作负有监督的责任和权限。
5.2.2关键工序工艺、检验和管理文件必须明确且在现场能够获取，使工序处于受控状态。
质量控制点必须悬挂标识牌，如对控制的项目、检测频次、检查方法、记录及责任人员等做出具体规定。
5.2.3 关键工序的操作人员必须经过考核和培训，并持有上岗操作证。
对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。
关键工序不得临时安排人员进行顶岗作业。
5.2.4关键工序操作人员生产中应密切注意加工质量情况，如发现问题，应立即自行或通知有关部门采取有效措施予以解决，并在自检记录中注明发生时间、恢复时间。
5.2.5关键工序使用的设备、仪器仪表和工艺装备，必须符合工艺规程的要求。
食品安全关键工序管理制度
食品安全关键工序管理制度第一章总则第一条为了加强食品安全管理，确保食品生产过程中的关键工序得到有效控制，提高产品质量，根据《中华人民共和国食品安全法》等相关法律法规，制定本制度。
第二条本制度适用于食品生产企业的关键工序管理，包括原料采购、加工生产、包装储存、运输销售等环节。
第三条企业应当建立食品安全管理体系，明确关键工序管理的责任人和职责，确保关键工序的食品安全要求得到有效实施。
第四条企业应当根据食品安全标准和相关规定，制定关键工序的操作规程和质量控制措施，并对关键工序人员进行培训和考核。
第五条企业应当建立健全食品安全监测和不合格品控制制度，对关键工序进行监控，及时发现和处理食品安全问题。
第六条企业应当加强食品安全信息化建设，建立关键工序管理档案，记录关键工序的操作过程和质量控制情况，便于追溯和查询。
第二章关键工序管理责任第七条企业应当明确关键工序管理的责任人，负责组织制定关键工序的操作规程和质量控制措施，并对关键工序的实施情况进行监督和检查。
第八条关键工序的责任人应当具备相应的专业知识和技能，经过培训和考核合格后方可上岗。
第九条关键工序的从业人员应当遵守操作规程和质量控制措施，保证产品质量和食品安全。
第十条企业应当加强对关键工序人员的培训和教育，提高其食品安全意识和操作技能。
第三章关键工序操作规程第十一条企业应当根据食品安全标准和相关规定，制定关键工序的操作规程，明确各环节的要求和注意事项。
第十二条原料采购环节，企业应当选择合格的供应商，并对原料进行检验和验收，确保原料符合食品安全要求。
第十三条加工生产环节，企业应当严格按照操作规程进行生产，加强对设备、容器、工具的清洗和消毒，防止交叉污染。
第十四条包装储存环节，企业应当选择符合食品安全要求的包装材料和容器，确保产品在储存过程中不受污染。
第十五条运输销售环节，企业应当采取措施保证产品在运输和销售过程中不受污染，如冷藏、保温等。
第四章质量控制与监测第十六条企业应当建立健全食品安全监测制度，对关键工序进行定期和不定期的监测，确保关键工序的质量控制措施得到有效实施。
关键工序管理制度(精选6篇)精选全文
精选全文完整版（可编辑修改）关键工序管理制度关键工序管理制度（精选6篇）在不断进步的社会中，我们每个人都可能会接触到制度，制度是国家法律、法令、政策的具体化，是人们行动的准则和依据。
拟定制度的注意事项有许多，你确定会写吗？下面是小编整理的关键工序管理制度（精选6篇），希望对大家有所帮助。
关键工序管理制度11、目的规定了关键工序的确定原则、办法及相关部门的职责。
2、范围本规定适用于本公司的所有产品。
3、关键工序：工序特性或重要特性形成的工序;对产品质量起决定作用的工序。
4、职责和权限4.1制造部负责关键工序工艺文件的编制工作;4.2制造部负责关键工序的控制;4.3品质保证部是关键工序工艺文件正确实施的监督部门。
5、内容和方法5.1关键工序确定及原则5.1.1产品在生产过程中，最终形成关键件、重要件(含关键的、重要的外购件、外包件、原材料、元器件检验、验收)的工序;5.1.2生产难度大、生产加工过程中质量不稳定、不合格品较多的工序;5.1.3对关键特性、重要特性的质量有较大影响的工序;5.1.4顾客或下道工序反映问题较多的工序;5.1.5加工周期长，原材料昂贵，出废品经济损失较大的工序。
5.2确定的办法制造部根据关键工序确定的原则,组织生产、检验人员共同研究确定关键工序项目，报总经理审批。
5.3关键工序的标记5.3.1关键工序工艺文件由制造部在适当、明显的位置加盖“关键”字样图章。
5.3.2关键尺寸、尺寸公差、形位公差等由技术课规定标注“G”字样。
5.4关键工序文件的编制5.4.1生产技术部编制的工艺文件必须满足产品的设计性能和关键、重要特性要求，做到正确、完整、协调、统一、清晰、文实相符;5.4.2关键工序工艺文件必须详细、准确、具体规定主要工艺参数、工艺装备及设备。
5.5关键工序工艺文件的批准和更改5.5.1关键工序的工艺文件由制造部审核,总经理批准;5.5.2关键工序的工艺文件、主要工艺装备的更改须经试验、验证能确保产品质量方可更改，更改文件应由制造部审核，总经理批准。
关键工序质量控制规定(生产车间)
关键工序质量控制规定关键工序是指对产品起决定性作用的工序。
包括关键重要特性所构成的工序；加工中质量不稳定的工序。
关键工序质量控制规定是对关键工序提出质量要求，重点关注与控制的规定。
一、下料工序控制规定1、型材下料工序为关键工序，对下料过程中影响质量的因素必须进行控制以保证产品质量。
2、对下料工序应实行：定人员、定设备、定工艺参数、定工装、定检测方法。
当任何一个因素出现问题时，应立即停止加工，组织有关人员解决后再继续加工。
3、技术员应保存对关键工序使用的外购器材的检验验证记录。
4、操作工人必须严格按照工艺规程、技术文件、操作要求进行操作，必须进行首件检查，第一根下完后检验全部尺寸。
再对第二、三根下料复核上述尺寸，再进行批量下料。
5、下料中间过程进行一次抽检，抽检数量 5％。
6、对末件进行检查，测量全部尺寸，合格后方可转入下道工序。
7、班组长随时抽检下过的料，若出现不合格时应立即通知停止生产，等全部复验合格后再继续生产。
对不合格品做出标识并处理，防止误转下道工序。
8、做好下料工序的检验记录。
二、焊接工序控制规定1、确定生产门窗的角焊接为关键工序，对角焊接过程中影响质量的因素必须进行控制以保证产品质量。
2、上岗前必须确认操作人员技术水平是否符合上岗要求、生产设备状态是否良好、型材质量特征是否正确、作业文件是否正确完整、环境设施是否满足加工要求、检验测量是否满足需要等因素，无误后方可开始。
3、焊机设备必须经过焊样多次试验来确定焊机参数，保证焊接的强度要求符合现行标准，经过车间主任确认后方可使用。
4、每批门窗产品所选用的型材，先做角焊接强度试验，型材可以满足要求才能使用。
5、焊接过程应编制工艺规程，规程中应包括所用焊机加热温度、时间和压力等工艺参数以及操作要求。
6、经过反复试验取得各种型材的适宜焊接参数。
7、在人、机、料、法、环五个因素有变化时必须重做角焊接强度试验以保证产品标准规定要求。
工程建设关键工序管理办法
关键工序施工作业管理办法第一章总则第一条为加强集团公司施工质量管理工作，有效控制施工过程质量，减少质量隐患，防止质量事故的发生，根据集团公司程序文件及项目管理手册等相关规定，特制定本办法。
第二条本办法适用于集团公司所属分（子）公司及项目经理部。
第二章关键工序的定义与分类第三条关键工序的定义是指对工程的结构安全、使用功能、质量可靠性有重要影响的工序，或由于该工序交接，导致下道工序不易或不能经济地通过后续的监视、测量加以验证的工序。
第四条关键工序分类关键工序按照质量控制方式不同分为Ａ类和Ｂ类。
Ａ类指必须进行旁站监督以加强质量控制的工序，Ｂ类指项目部总工或专业技术负责人必须参与验收以加强质量控制的工序。
Ｂ类关键工序分为Ｂ１类和Ｂ２类，Ｂ１类需总工参与验收，Ｂ２类需专业技术负责人参与验收。
第三章预控管理第五条关键工序的识别在开工一个月内，由项目经理或项目总工组织各专业技术、质检、工长等主要项目管理人员，依据集团公司《关键工序施工作业管理办法》，参照集团公司发布的《关键工序清单》，对工程中存在的关键工序进行识别，形成项目部的《关键工序识别清单》，并根据工程实际情况进行动态调整。
其中集团公司所发布的关键工序，工程中如涉及，必须列入项目部的《关键工序识别清单》。
第六条关键工序质量策划的编制与审批项目总工组织各专业技术人员，对识别出来的关键工序开展质量策划，按照集团公司《施工方案编制审核管理办法》的相关要求，编制相应的施工方案，执行相应的审批流程。
第七条材料、设备及构配件检验关键工序施工所使用的材料、设备、构配件必须符合设计图纸及相关规范的要求。
在招标采购环节必须有明确的技术标准与验收标准。
材料、设备及构配件进场时必须按规定进行进场验收，需复试的材料、设备及构配件按规定的组批原则，由专人进行现场取样并进行复试，待检验合格并经项目经理签字审核后方可使用。
未经检验合格及项目经理签字审核的材料不得使用。
材料、设备及构配件的进场验收、现场取样需留存相关责任人履责过程的影像资料，作为进场验收记录及复试报告的补充资料。
关键工序质量控制制度
关键工序质量控制制度一、引言关键工序质量控制制度是为了确保产品生产过程中的关键工序能够达到预期的质量要求而制定的一套规范和流程。
本文将详细介绍关键工序质量控制制度的目的、适合范围、责任分工、流程和具体控制措施。
二、目的关键工序质量控制制度的目的是确保产品生产过程中的关键工序能够稳定、可靠地达到预期的质量要求，以提高产品的质量水平和客户满意度。
三、适合范围本制度适合于所有涉及关键工序的生产过程，包括但不限于以下工序：原材料采购、加工、装配、检验等。
四、责任分工1. 质量部门负责制定关键工序质量控制制度，并进行培训和监督执行；2. 生产部门负责组织和执行关键工序质量控制制度；3. 运营部门负责监督和评估关键工序质量控制制度的执行情况。
五、流程关键工序质量控制制度的执行流程如下：1. 工序筛选根据产品特点和客户需求，确定关键工序，并将其纳入质量控制范围。
2. 工序规范制定关键工序的操作规范，明确操作步骤、工艺参数和质量要求。
3. 工序培训对参预关键工序的人员进行培训，确保他们了解操作规范和质量要求，并能正确操作。
4. 工序监控通过设立检测点、采集数据等方式，对关键工序进行实时监控，及时发现异常情况并采取措施进行调整。
5. 工序分析定期对关键工序进行数据分析，找出问题的根源，并进行改进措施的制定。
6. 工序改进根据工序分析的结果，制定改进措施，并进行试验验证，确保改进的有效性。
7. 工序评估定期对关键工序进行评估，评估指标包括质量指标、效率指标和成本指标等，以确保关键工序的稳定性和可靠性。
六、具体控制措施为了确保关键工序质量控制的有效性，可以采取以下具体控制措施：1. 设立检测点在关键工序中设置检测点，对关键参数进行监测和记录，确保工序的稳定性。
2. 数据采集通过数据采集系统对关键工序的数据进行实时采集和分析，及时发现异常情况并采取措施进行调整。
3. 设备维护定期对关键工序所需设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和准确性。
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7.附则
7.1 本文件自2015年5月15日起执行。
批准
邱远红
2014/08/27
业务
审核
邱远红
2014/08/27
归口
审核
李温良
2014/08/27
编制
陈荣金
2014/08/19
4．1
关键工序的确定
4. 1.1
根据<过程特殊特性清单>和《过程潜在失效模式及后果分析》文件中的关键过程特殊特性,及政府法规的符合性要求的关键控制过程确定关键工序。
4. 1.2
****编制<关键工序明细表>。
4.1.3
4. 2
关健工序控制点的设置
4. 2. 1
根据<关键工序明细表>，制造部在工艺流程的相应环节设置关键工序控制点，并进行重点控制。☆对关键工序控制点进行挂牌标识。
4. 2. 2
对关键工序控制点的要求：
a)关键工序控制点现场文件（《工艺规范或作业指导书》、〈关键工序控制表〉）应明确产品制造的品质和技术要求。
b) 关键工序控制点应得到有效的《工艺规范或作业指导书》、〈关键工序控制表〉。
c)《检验作业指导书》明确各关键工序的检验、试验要求及抽样准则。
d) 产品实现过程应提供规定的检验记录。
控制点的工艺文件还应包含品质控制内容，如对控制的项目、内容、方法、检测频次、检查方法、记录及测定人员等做出具体规定。
工艺文件现场可得。
4. 3. 3
对关键工序使用的设备、仪器仪表和工艺装备，必须符合工艺规程的要求。
4. 3. 4
应对工作环境进行控制，满足工艺文件要求，按规定控制温度、湿度、清洁度、多余物和静电防护等环境条件。必要时应加以验证。
文件变更记录
更改标记
日 期
变更摘要
更改人
1、加入政府法规符合性要求的关键控制过程。
1、加入，国军标特殊要求以“☆”明确。
1、<关键工序控制表>经品管部会签。
2、从事关键工序安装的操作、检验人员需保持稳定，定期考核。
3、关键工序表示符号：“★”。
5.2输出表单〈关键工序明细表〉和〈关键工序控制表〉两个表单的保存期限由两年变更为十年。
4. 3
关键工序控制要求
4. 3. 1
人员要求：
b)从事关键工序安装的操作、检验人员需保持稳定，定期考核。
4. 3. 2
工艺文件的要求:
关键工序的〈关键工序控制表〉除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、设备、计量器具和环境条件等做出具体的规定。
工艺文件必须符合国家和行业标准和公司相关技术标准。
6. 5 D-640-30《生产过程控制程序》
6. 6 B-730-01《研发管理程序》
6. 7Cቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ755-11《产品标识和可追溯性规定》
6. 8D-730-02《特殊过程控制规定》
6.9 D-822-02《工艺纪律检查管理规定》
6.10LY-QM-QP-02《记录控制程序》
6．11 C-420-03《技术文件和资料控制规定》
5.2输出:
5.2.1J-751-039〈关键工序明细表〉 （本规定附件 保存十年）不可变更
5.2.2J-751-042〈关键工序控制表〉 （本规定附件 保存十年）不可变更
6、相关文件：（按自己公司的文件编号及文件名称填写）
6．1LY-QM-18/A《特殊岗位培训管理办法》
6. 2LY-QM-07《设备控制程序》
标识应符合《产品标识和可追溯性规定》。
4. 3. 5
对关键工序所用物料的重要尺寸或性能进行检验或确认。
4. 3. 6
☆对首件产品进行自检和专检，并作实测记录。可行时，对关键或重要特性实施百分之百检验。
4. 3.7
应对过程质量进行监视和测量，☆对工艺参数和产品关键或重要特性进行有效监视和控制，记录关键工序的各种质量检验品质，并按照《记录控制程序》进行整理、归档和保管，使记录文件随时处于受检状态。
4. 4
关键工序其它要求
4. 4.1
4. 4.2
4. 4.3
4. 4.4
☆关键工序过程能力的符合性，按《制造过程有效性评审规范》进行。
4. 4.5
5．表单
5.1 输入：（按自己公司的文件编号及文件名称填写）
5.1.1LY-<过程特殊特性清单>不可变更
5.1.2 <潜在失效模式及后果分析>（过程FMEA）
1目的:规范车辆生产过程中关键工序的控制与管理，确保产品满足法律法规及顾客要求。
2范围：适用于生产过程关键工序的控制管理。
3定义：
3.1关键工序：是指直接形成关键产品品质特征值，或对形成关键产品品质特征值起决定作用的工序，以及与
满足法律法规有关的工序。关键工序表示符号：★
4活动描述：
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