关于浮法玻璃熔窑改进的几项措施

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提高浮法玻璃质量的措施

提高浮法玻璃质量的措施浮法玻璃是目前广泛应用于建筑和汽车等领域的一种重要材料。

为了提高浮法玻璃的质量，保证其性能和可靠性，需要采取以下措施：1.优化原材料选择：浮法玻璃的质量受到原材料的影响，特别是玻璃的成分和纯度。

选择高质量的原材料，如高纯度石英砂和其他辅料，可以减少杂质的含量，提高玻璃的透明度和强度。

2.改进熔化工艺：熔化是制备浮法玻璃的关键步骤，熔化工艺的改进可以直接影响到玻璃的质量。

优化熔化温度、熔化时间和熔化过程中的气氛控制等参数，可以降低玻璃中的气泡和杂质含量，提高玻璃的均匀性和透明度。

3.控制浮法工艺参数：浮法工艺是制备浮法玻璃的关键步骤之一。

通过控制玻璃带的速度、冷却方式和升温速度等工艺参数，可以调整玻璃的厚度和表面质量，减少玻璃的波纹和翘曲，提高玻璃的平整度和光洁度。

4.加强质量控制：在浮法玻璃生产过程中，加强质量控制是确保产品质量的重要手段。

通过建立完善的质量管理体系，严格控制每个环节的质量要求，加强工艺监控和现场检测，可以及时发现和解决生产过程中的问题，提高产品的一致性和稳定性。

5.引进先进设备和技术：浮法玻璃生产过程中的设备和技术水平也对产品质量有着重要影响。

引进先进的浮法玻璃生产线和相关设备，采用先进的工艺技术，可以提高生产效率和产品质量，降低能耗和生产成本。

6.加强人员培训和技术支持：人员素质是保证浮法玻璃质量的关键因素之一。

加强员工的技术培训和技能提升，提高员工的质量意识和操作技能，可以有效提升产品质量。

同时，引入专业的技术支持和管理团队，为企业提供技术咨询和解决方案，进一步提高产品质量和竞争力。

7.加强研发创新：研发创新是推动浮法玻璃质量提高的重要动力。

通过加强科学研究和技术创新，探索新材料、新工艺和新技术，可以不断改进和优化浮法玻璃的生产工艺和性能，提高产品质量和市场竞争力。

提高浮法玻璃质量需要从原材料选择、熔化工艺、浮法工艺、质量控制、设备和技术、人员培训和研发创新等方面综合考虑。

浮法玻璃退火窑的燃烧系统优化与控制

浮法玻璃退火窑的燃烧系统优化与控制随着现代科技的发展和工业需求的增长，浮法玻璃行业的发展迅速。

作为制造浮法玻璃的关键工序之一，退火过程在产品的质量和性能上起着至关重要的作用。

而燃烧系统作为退火过程中的关键部分，其优化和控制将直接影响到产品的质量和生产效率。

因此，针对浮法玻璃退火窑的燃烧系统，进行优化与控制是一项具有重要意义的任务。

在进行浮法玻璃退火窑燃烧系统的优化与控制时，需要考虑以下几个方面。

首先，燃烧系统的能源利用效率是关键。

通过改善燃料燃烧的过程，提高燃烧效率，可达到节约能源的目的。

燃烧系统中的燃烧器是影响燃烧效率的关键设备。

选择高效的燃烧器，确保燃料完全燃烧，减少烟气中的未燃烧物质排放，不仅有助于提高能源利用率，还能减少环境污染。

其次，燃烧系统的温度控制是保证产品品质稳定的关键。

在浮法玻璃退火过程中，温度过高或过低都会对产品的性能产生不良影响。

因此，通过优化燃烧系统的温度控制，可以确保产品退火温度的稳定性，提高产品的一致性和品质。

除了以上两个方面外，还需要考虑燃烧系统的安全性和稳定性。

燃烧过程中产生的高温、高压等因素对工作人员和设备都会造成一定的危险，在设计燃烧系统时需要考虑安全措施，确保工作环境的安全性。

此外，燃烧系统应具备稳定的运行能力，避免因为燃烧系统的故障导致生产中断和产品质量下降。

针对以上需求，可以采用以下措施来优化和控制浮法玻璃退火窑的燃烧系统。

首先，选用高效的燃烧器。

现代燃烧技术已经非常成熟，存在着多种类型的燃烧器可供选择。

根据具体的工艺要求和可行性研究结果，选择适合浮法玻璃退火过程的高效燃烧器，可以显著提高燃烧效率，减少燃料消耗和环境污染。

其次，引入先进的温度控制系统。

借助先进的温度传感器和控制器，实时监测和调整燃烧系统中的温度，确保温度的稳定性和一致性。

此外，可以采用模型预测控制或模糊控制等先进控制算法，在保证温度控制的准确性的同时，提高温度变化的响应速度。

再者，进行燃烧系统的安全评估和管理。

延长浮法玻璃熔窑卡脖深层水包使用寿命的改进措施及方法

技术讲座431 前言浮法玻璃卡脖深层水包置于熔化澄清部与冷却部之间，是玻璃熔窑玻璃液的分割设备，是一对浸入卡脖玻璃液中的水包冷却器，它根据卡脖内宽可以分为水平放入和垂直放入。

通常情况下卡脖内宽超过2200mm 采用水平式卡脖深层水包，其深度为300～600mm，水包上表面露出玻璃液面10～20mm 以上，呈“Ｖ”形对插（接近“一”字形）。

其作用一是减慢熔化部出口端前进流的速度，使玻璃液在热区停留较长的时间，从而获得良好的澄清；二是有助于冷却部玻璃液的温度调节，满足冷却部及流道处的温度参数要求；三是减少了玻璃液由冷却部向熔化部的回流量，即减少了二次加热，并使澄清部的温度提高；四是阻挡熔化部的浮渣进入冷却部，取自池深方向最优质的玻璃液进入冷却部，提高玻璃的产量和质量。

各个玻璃窑炉根据卡脖宽度选择适合自己的深层水包，满足使用要求，使水包的各项作用（包括节能、熔化效果、玻璃液回流、澄清、均化、阻挡浮渣等）充分发挥出来，为玻璃生产提供最优质的服务。

兰州某公司1000t/d 浮法玻璃生产线，熔窑卡脖宽度为4300mm、卡脖长度为7500mm、池深为1100mm，使用吊挂式水平对插式深层水包，水包升降采用手轮配合蜗轮蜗杆及丝杠结构、水平对插移动采用手轮配合单梁小车结构，该机构对深层水包的水平和垂直方向的控制比较灵敏和精准，对水包在玻璃液内的横向和纵向稳固起到了很好的控制作用。

2 深层水包在运行过程中出现的问题延长浮法玻璃熔窑卡脖深层水包使用寿命的改进措施及方法白瑞军兰州蓝天浮法玻璃股份有限公司甘肃兰州 730060摘要：本文结合兰州某公司1000t/d 浮法玻璃生产线熔窑卡脖深层水包投产后固定部位频繁渗漏水的实际情况，对其产生的原因进行解刨分析，介绍了可行的改进措施并予以实施,从而达到了延长水包使用寿命的目的。

实践证明，该改进措施行之有效，解决了生产中水包频繁渗漏水产生气泡对生产造成的影响。

关键词：卡脖深层水包；渗漏水；频繁；延长寿命Improvement Measures and Methods for Prolonging Service Life of DeepNeck Cooler in Melting Furnace of Float GlassBai RuijunLanzhou Blue Sky Float Glass Co., Ltd. Lanzhou Gansu 730060Abstract: Abstract: In view of the actual conditions of frequent water leakage after production in the fixed position of the deep neck cooler in melting furnace of 1000t/d float glass production line in a company of Lanzhou, this paper analyzes the causes of water leakage, introduces the feasible improvement measures and puts them into practice, so as to extend the service life of the neck cooler. It has been proven that the improved measures are effective and solve bubbles problems due to frequent leakage in neck cooler during production.Key words: Deep neck cooler; Water leakage; Frequence; Service Life extension技术讲座44兰州某公司1000t/d浮法玻璃生产线投产后，在半年时间里卡脖深层水包（南北两侧）共计发生4次渗水和漏水事故，期间间隔时间较短，最短的一次为15天，该水包渗漏水位置相对固定，而且发生渗漏后该点位的无缝钢管损坏速度较快，造成在玻璃板上产生大量的气泡，对生产造成了一定的影响。

建议玻璃生产工艺改进建议书

建议玻璃生产工艺改进建议书尊敬的相关部门领导：我是一名关注玻璃行业发展的业内人士，对于目前玻璃生产工艺存在的一些问题和不足有一些独到的看法和建议，特向您提出以下改进建议，希望能够推动玻璃行业的发展，提高玻璃产品的质量和效益。

一、加强现有工艺流程的改进1. 提升原料处理的精确性：在玻璃生产中，原料的质量直接影响到最终产品的性能，因此需要加强对原料的把控和处理过程的精确性，包括原料成分的准确配比、准确计量和质量监控。

2. 优化熔化过程：当前的玻璃生产过程中，熔化过程占据重要地位。

建议引入先进的熔化设备和技术，提高熔化效率，降低能耗，并加强对熔化过程中气泡和杂质的控制，以减少玻璃产品的气泡和杂质缺陷。

3. 加强成型工艺的优化：玻璃的成型工艺直接决定了最终产品的形状和尺寸精度，建议优化成型工艺，引入先进的自动化设备，提高产品成型精度和生产效率，并减少废品率。

二、推动玻璃生产工艺的创新1. 探索新型玻璃生产工艺：当前，玻璃生产工艺主要集中在传统的浮法玻璃工艺上，对于新型玻璃材料和产品的生产工艺研究还较为欠缺。

建议加大对新型玻璃生产工艺的研发力度，推动新型玻璃材料的产业化，为玻璃行业的创新发展提供技术支持。

2. 引入智能化生产技术：随着科技的发展，智能化生产逐渐成为玻璃行业的趋势。

建议在现有的玻璃生产工艺中引入智能化技术，如人工智能、机器学习等，提高生产效率，降低劳动强度，并提高产品质量和一致性。

三、加强质量监管和标准制定1. 建立完善的质量监管体系：加强对玻璃生产企业的监管力度，确保生产过程中严格遵守国家相关的环保和安全法规，加强对产品质量的监测和检验。

2. 制定和修订相关标准：根据不同类型的玻璃材料和产品，建议制定相应的标准，明确产品的性能要求和工艺规范，促进行业的规范化发展。

四、加强人才培养和技术交流1. 加大对人才培养的投入：培养一批高素质、专业化的玻璃生产技术人才，提高玻璃生产工艺的研发和技术水平。

浮法玻璃退火窑的生产效率与质量提升

浮法玻璃退火窑的生产效率与质量提升浮法玻璃是一种应用非常广泛的建筑和工业材料，具有高透明度、平整度好、耐高温等特点。

浮法玻璃的生产过程中，退火窑是至关重要的环节之一，对于玻璃品质的提升和生产效率的改善有着重要影响。

本文将探讨浮法玻璃退火窑的生产效率与质量提升的方法与技术。

首先，为了提高浮法玻璃退火窑的生产效率，可以从以下几个方面进行改进。

一、优化窑膛结构窑膛是浮法玻璃退火窑内的主要部件，其结构的合理设计对于玻璃品质和生产效率具有重要意义。

可以通过改变窑膛的尺寸、形状以及材质等，提高传热效率，减少能量损失，从而提高生产效率。

此外，合理设置窑膛内的风道和加热设备，保证玻璃的均匀加热和快速冷却，进一步提升生产效率。

二、改进温度控制系统温度控制是浮法玻璃退火窑的关键环节之一。

采用先进的温度控制技术，可以实现对退火工艺的精确控制，提高生产效率和产品质量。

例如，可以引入自动化控制系统，实时监测和调节温度，避免温度波动对玻璃品质的影响。

同时，合理设置温度传感器的位置，确保温度的准确测量和控制。

三、提高能源利用效率浮法玻璃退火窑是一种能耗较大的设备，提高能源利用效率对于生产效率和经济效益的提升至关重要。

可以采用节能改造技术，如在窑膛内设置热交换器，利用废热回收，减少能量消耗。

此外，选择高效的加热方式和燃料，如采用天然气替代煤炭，可以减少二氧化碳排放，达到节能减排的目的。

其次，为了提升浮法玻璃的质量，以下几点是需要考虑和改进的。

一、控制退火过程的参数退火过程中的温度、压力以及停留时间等参数的控制对于玻璃的质量具有重要影响。

通过合理调整这些参数，可以达到控制玻璃的平整度、透明度和强度等目标。

例如，控制好退火温度和时间，可以避免玻璃表面出现裂纹或变色现象。

此外，对于不同厚度和规格的玻璃，要进行相应的调整，以保证退火效果的一致性。

二、加强质量检测和控制强化质量检测和控制是提高浮法玻璃质量的有效手段之一。

可以采用先进的检测设备和方法，如采用光学检测设备实时检测玻璃的厚度和平整度。

提高玻璃液熔化质量的几个措施

提高玻璃液熔化质量的几个措施对于浮法玻璃熔窑自身结构来说，提高玻璃液熔化质量的主要措施可归纳为：窑形尺寸、燃料与喷枪、耐火材料、大澄清区、池底铺面、搅拌设施、拦挡设施、空间分隔、窑压稳定、温度恒定等，这样一些措施。

1．窑形主要工艺尺寸合理：与熔化能力相匹配的窑形主要工艺尺寸，特别是熔化部和熔化区的池宽、池长尺寸和池长与池宽之比对熔化质量也至关重要，偏大或偏小都会对熔化的玻璃液质量产生不良影响。

2．高热值燃料和高效能喷枪：要熔化高质量浮法玻璃，必须使用高热值燃料并配备高效能喷枪，才能在熔化区内达到理想的高温熔化效果，熔化温度对玻璃熔窑的熔化能力和熔化的坡璃液质量都起决定性作用。

3．熔窑各部位耐火材料配置得当并保征质量：接触玻璃液部位和可能剥落后落入玻璃液内的耐火材料对玻璃液质量影响很大，重点部位是热点之后的小炉喷火口和冷却部的池底、池壁以及冷却部的出口平碹要用耐冲刷性能优良的砖材，熔窑各部位耐火材料都要配置得当并保让质量。

4．比较长的澄清区：在熔化区内刚生成的玻璃液内包含很多气泡和灰泡（小气泡）要在澄清区内排出：同时刚生成的玻璃液的化学成分和温度、密度、黏度都不相同，很不均匀，必须进行均化。

有比铰长的澄清区，才能使更多的气泡排出，玻璃液的均化作用也更明显。

5. 窑池底部的池底铺面结构：玻璃液在窑池底部的流动（常与表面流动方向相反）会对池底产生冲刷，被冲刷掉的池底耐火材抖粉末都要进入玻璃液内，而且不易熔化掉，是产生玻璃液熔化缺陷的重要原因之一，池底采用耐冲刷性能好的耐火材料就可比较好地解决这一问题。

6 ．玻璃液搅拌装置：搅拌作用能明显地提高玻璃液的均匀性，减少由于玻璃液的化学成分、温度、密度、黏度等不均匀造成的玻璃缺陷。

常见的搅拌装置有水平搅拌器和垂直搅拌器，相比较而言，水平搅拌器结构简单，比较耐用，而垂直搅拌器的搅拌作用更好一些。

7．玻璃液表面漂浮物拦挡装置：在玻璃熔窑内，玻璃液表面有时会出现一些漂浮物，这些漂浮物主要来自两个原因：一是未熔化的玻璃配合料渣滓；二是熔窑运行中窑体结构上剥落或掉落的耐火材料颗粒或碎块。

浮法玻璃窑炉的有效节能三种途径

随着社会经济的不断发展，我国玻璃工业的竞争也越来越激烈，节约能耗、降低成本已成为企业的核心竞争力。

而玻璃生产具有资源消耗多、污染严重和能耗高等特点，不仅影响到企业的生存，也制约了整个行业的发展。

节能降耗是企业降低成本、提高效益的最佳途径。

燃烧技术的节能1、全氧燃烧技术为了降低浮法玻璃窑炉烟气中的NOx污染，欧美国家开发推广出新型的全氧燃烧技术，主要是通过全氧来代替助燃空气，气体中不含有N₂，只有极少量的NOx，浮法玻璃窑炉烟气污染的总体积可减少80%，并且会降低废弃带走的热量。

全氧燃烧技术工艺的核心在于全氧燃烧喷枪，为加强燃料与氧气混合的接触面积，全氧燃烧喷枪整体成矩形，能更为精准地控制火焰覆盖率，在燃烧过程中进行分阶段全氧燃烧，能将燃烧喷枪的更多能量转化为热辐射，并产生更多碳黑，加强火焰亮度，充分利用浮法玻璃窑炉的传热均匀性，加强黑体辐射的传热效率，提高更短波段热辐射在玻璃液中的穿透效率。

使用全氧燃烧技术的浮法玻璃窑炉能提高20%的热效率，但采用这项工艺时，需要重视对浮法玻璃窑炉耐火材料的选择，烟气中水蒸气的浓度会因全氧燃烧而增加，会在浮法玻璃生产过程中，产生浓度较大的碱性蒸汽，加速耐火材料的侵蚀，影响窑龄和生产规模。

2、富氧燃烧技术采用富氧燃烧技术生产浮法玻璃的基本原理，主要是原料通过富氧燃烧减少了烟气的产生，燃烧产物中二氧化碳和水蒸气的分压和含量增加，NOx的含量降低，火焰黑度加大，火焰温度提升，加快了原料的燃烧过程，提高了火焰在配合料与玻璃液之间的传热效率，从而提高了浮法玻璃窑炉的熔化效率。

富氧燃烧技术对燃烧设备具有更高要求。

燃料在燃烧过程中需要氧气，这些氧气通常来源于空气，但氧气在助燃空气中仅占21%的比重，而空气中其余的氮气并不会参加燃烧，反而会吸收大量的热量，阻碍燃烧效率的提高，增加燃料消耗。

因此提高空气中的氧气含量，可以更好地保持热量，提高燃料利用效率。

用28%的富氧空气进行燃烧试验时，热量损失减少25%，热量损失的减少也降低了燃料消耗。

浮法玻璃熔窑的合理设计(连载一)

浮法玻璃熔窑的合理设计（连载-）唐福恒（北京长城工业炉技术中心北京102208）摘要对浮法玻璃熔窑的熔化率设计，熔化区的长宽比例设计，熔化区、小炉、蓄热室系统的基本热平衡计算，窑体结构散热量与窑体砖结构重量的关系，熔化率与单位能耗指标之间的关系，以及个别浮法玻璃熔窑存在的不达产、多烧的燃料热量随排岀废气跑掉了等问题进行了分析验证。

提岀了浮法玻璃熔窑合理设计的10个要点。

关键词浮法；玻璃；熔窑；设计中图分类号：TQ171文献标识码：A文章编号：1003-1987（2021）01-0007-14Reasonable Design of Float Glass Melting FurnaceTANG Fuheng(Technology Center ofBeijing Great Wall industrial Furnace,Beijing10220&China) Abstract:Design for melting rate of float glass furnace,length-width ratio design of melting area,the basic heat balance calculation of melting area,pot,regenerator system,the relationship between heat loss of kiln body structure and the mass of bricks,the relationship between the melting rate and unit energy consumption indicators,as well as the production yield is not up to standard and more fuel is combusted, heat energy ran away with the discharged waste gas,ten key points of reasonable design of float glass melting furnace are put forward.Key Words:float glass,furnace,design1概述1.1近50年国内玻璃熔窑概况在1980年以前，国内玻璃熔窑的基本情况是：熔窑吨位小、最大吨位300t/d（九机窑），最大熔化部池宽只有9m左右，蓄热室格子体高度一般为5~6m;燃料以发生炉煤气为主，单位能耗高,普遍超过2000kcal/kg披霜（1kcal=4.1868 kJ）;砌筑玻璃熔窑所用的耐火材料质量差，耐高温、耐冲刷、抗侵蚀性能都比较弱；窑龄短，一般不超过3年。

玻璃熔窑的冷修改造及相关措施

玻璃熔窑的冷修改造及相关措施玻璃熔窑冷修改造的主要目的有：增加熔化能力、提高熔化质量、节能降耗、延长窑龄。

针对每一项改造目的都有若干相应的改造措施，有些改造措施只能对熔窑的某一项经济技术指标进行改进，有些改造措施可以使熔窑的多项指标得到改进。

玻璃熔窑运行到窑龄的后期，窑体经常会出现局部构造薄弱受损的现象，再运行下去就有可能出现大面积坍塌；或者出现能耗升高、产品质量变差、运行效益降低的情况。

在出现这样的情况之前，就应作好熔窑的冷修准备工作了。

一般情况下停窑就要放玻璃水，然后拆除旧窑建新窑，即对玻璃熔窑进行“冷修”；也有对熔窑进行“热修”的情况，热修通常是在窑体出现局部破损、其余部位都还良好的情况下进行，在热修期间要短时停产或减产，还要对熔窑进行保温，热修之后马上恢复生产。

玻璃熔窑是大型、量少、不定型的热工设备，很少在冷修中仍按原图纸不变重新建造，往往或多或少都要进行一些技术改造，有的还要进行大改造。

改造的目的大体有：①增加熔化能力、②提高熔化质量、③节能降耗、④延长窑龄，这样四项内容中的若干项。

根据不同的改造目的，可有不同的改造措施，有些改造措施只能对熔窑的某一项经济技术指标进行改进，有些改造措施可以使熔窑的多项指标得到改进，比如：设计合理的窑形尺寸、使用高热值燃料和高性能喷枪、订购质量优良的耐火材料等，对玻璃熔窑增加熔化能力、提高熔化质量、节能降耗、廷长窑龄都很有利。

一．增加玻璃熔窑熔化能力的措施根据国内外浮法玻璃熔窑的运行经验，对于浮法玻璃熔窑自身结构来说，增加熔化能力的主要措施可归纳为：窑形尺寸、燃料与喷枪、耐火材料、全窑宽投料、加大予熔区、增加火焰覆盖率、增加喷枪数量、提高熔化温度、电助熔等等这样几项措施。

1．窑形主要工艺尺寸合理：窑形主要工艺尺寸要与熔化能力相匹配，特别是熔化部和熔化区的池宽、池长尺寸和池长与池宽之比至关重要，偏小了达不到熔化能力、偏大了既影响熔化质量又对节能不利。

2．高热值燃料和高效能喷枪：要提高玻璃熔窑的熔化能力，需要使用高热值燃料并配备高效能喷枪，才能在熔化区内达到理想的高温熔化效果，熔化温度对玻璃熔窑的熔化能力起决定性作用，高热值燃料包括：重油、液化石油气（LPG）、天然气等。

浮法玻璃退火窑的工作条件与工艺优化

浮法玻璃退火窑的工作条件与工艺优化随着工业技术的不断发展，浮法玻璃作为一种广泛应用于建筑、汽车和电子等领域的重要材料，其生产工艺也在不断完善与优化。

浮法玻璃制备过程中，退火窑是一个至关重要的环节，它能够改善玻璃的物理性能和光学质量。

本文将介绍浮法玻璃退火窑的工作条件，以及如何通过工艺优化来提高产品质量和生产效率。

浮法玻璃退火窑的工作条件可分为温度、时间、气氛和装卸方式等几个方面。

首先，温度是影响退火效果的关键因素。

通常情况下，退火温度应在550℃至650℃之间，过高或过低都会导致玻璃的物理性能和光学质量下降。

此外，退火时间也应根据玻璃的厚度和尺寸进行合理调节，以保证玻璃的稳定性和光滑度。

其次，气氛对于浮法玻璃的退火也起着重要的作用。

在退火过程中，气氛中的氧气含量应尽量低，以减少玻璃的氧化反应，提高退火效果。

常用的气氛有氮气、氢气和惰性气体等。

此外，还应注意气氛中的水分含量，过高的水分会导致氢气氧化反应加剧，影响玻璃质量。

另外，在浮法玻璃退火窑的装卸过程中，也需要注意一些细节。

首先，玻璃的运输方式应尽量避免剧烈震动和碰撞，以防止玻璃表面产生划痕。

其次，装卸玻璃时应使用夹具或真空吸盘等设备，确保操作安全和玻璃质量。

此外，还应注意工人的工作环境，提供足够的防护设备和通风系统，保证工人的安全和健康。

除了工作条件外，工艺优化也是提高浮法玻璃退火效果的关键。

首先，可以通过改变退火窑的设计和结构，提高热量传递效率和温度均匀性。

合理设置加热元件和热风循环系统，可以使加热均匀，减少玻璃的变形和热应力。

其次，应合理选择退火窑的保温材料和隔热材料，以减少能量损失和热量散失。

采用高温抗氧化材料和隔热材料可以显著提高退火窑的热效率，减少能源消耗。

另外，在退火过程中，可以引入自动化控制系统，实现温度、时间和气氛等参数的自动控制和监测。

通过精确的温度控制和及时的数据反馈，可以提高工艺的稳定性和一致性，减少人为因素对退火效果的影响。

浮法玻璃熔窑中玻璃液流动模拟及工艺优化

浮法玻璃熔窑中玻璃液流动模拟及工艺优化随着现代工业的快速发展，浮法玻璃成为了广泛应用于建筑、汽车和电子等领域的重要材料。

而浮法玻璃的质量和性能很大程度上取决于熔窑生产过程中玻璃液的流动情况。

因此，对于浮法玻璃熔窑中玻璃液流动进行模拟和优化，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。

一、浮法玻璃熔窑中玻璃液流动模拟1. 熔窑结构与玻璃液流动特性浮法玻璃熔窑通常由玻璃池、料斗、罩头、分区部分等组成。

玻璃液在池中融化，并从料斗中流出，进入罩头。

在罩头的作用下，玻璃液慢慢变平，形成连续平整的玻璃带。

在这个过程中，玻璃液的流动受到多个因素的影响，例如重力、表面张力、罩头结构等。

2. 流动模拟方法为了更好地理解浮法玻璃熔窑中玻璃液的流动特性，可以使用数值模拟方法。

数值模拟方法可以将复杂的流动过程简化为数学方程组，并通过计算机模拟求解得到详细的流动信息。

目前，常用的数值模拟方法包括有限元方法和有限体积方法等。

通过这些方法，可以计算得到玻璃液的速度场、温度场等信息。

二、浮法玻璃熔窑工艺优化1. 生产质量优化浮法玻璃的生产质量直接关系到产品的市场竞争力。

通过模拟玻璃液流动过程，可以找到工艺中存在的问题，并进一步优化工艺参数以提高产品质量。

例如，通过调整罩头结构、控制熔窑温度分布等，可以减少玻璃中的气泡和其他缺陷，提高产品的透明度和均匀性。

2. 能耗降低优化浮法玻璃熔窑通常需要消耗大量的能源。

优化工艺参数可以帮助降低能源消耗，提高能源利用效率。

例如，通过优化玻璃液的流动速度和温度分布，可以减少能源的损耗。

此外，还可以采用其他节能措施，例如使用高效燃烧器、优化加热方式等。

3. 生产效率提高优化浮法玻璃的生产效率对于企业的经济效益至关重要。

模拟玻璃液流动过程可以帮助优化生产工艺，提高生产效率。

例如，通过优化料斗结构，可以使玻璃液在流动过程中更加顺畅，减少停机时间。

此外，还可以采用自动控制系统，实现生产过程的智能化管理，提高生产效率。

浮法玻璃熔窑后期运行的维护措施

玻璃熔窑是浮法玻璃生产线的心脏,它的使用寿命主要取决于熔窑池壁、大碹、蓄热室的侵蚀和烧损程度,正确使用窑炉以及关键部位的维护保养是延长窑炉使用寿命、延长全线设备使用周期、提高经济效益的根本。

本文根据某太阳能超白浮法玻璃窑炉(下文简称A窑炉)的实例,介绍玻璃熔窑后期的维护与使用。

该窑炉经8年多的运行,池底、池壁、大碹、格子体等部位严重烧损,针对不同部位采取了不同的技术措施,改善了侵蚀状况,延长了该窑炉的使用寿命,为企业在延长窑炉使用寿命方面提供了宝贵的经验。

1技术措施1.1池壁砖贴补国内熔窑冷修的主要原因是池壁出现了严重烧损,因此,维护好熔窑池壁是延长窑龄的关键。

A窑炉设计寿命为8年,至2019年5月,已运行7年9个月,接近窑炉设计寿命,检测了加料端至后山墙池壁的厚度,发现两侧3#~5#小炉池壁侵蚀严重,最薄处厚度仅有34mm。

之前已对A窑炉池壁贴补过2次,计划进行第3次池壁砖贴补。

根据所备贴补砖情况,贴补厚度为75mm,高度为700mm,即为400mm+300mm(上下两层),使用140mm宽槽钢支承,这样还可为第四层贴补留有余地。

具体方案如图1所示。

图1 浮法玻璃窑炉侧墙砖帖补前后示意图池壁砖贴补后,在达到窑炉设计寿命后又延长运行半年以上,未发现池壁发红现象。

根据推算,在加强风冷却的情况下,再延长运行1年后,再进行第4次池壁砖贴补,仍可以确保池炉池壁的安全运行。

1.2陶瓷焊补陶瓷作为热修材料可粘连在耐火材料受损区域,熔融过程会产生放热反应温度能达到2200℃,所以可使用陶瓷材料对二氧化硅、氧化铝、AZS和氧化镁耐火材料进行修补,焊补过程无需停窑,对生产的影响比较小。

A窑炉定期邀请陶瓷焊补厂家对L吊墙、大碹、胸墙、蓄热室等耐火材料侵蚀严重部位进行诊断,并作陶瓷焊补。

A窑炉运行6年时对投料口L吊墙进行了焊补;运行7年1个月时对熔窑南侧1#、5#小炉蓄热室碹顶及碹脚、北侧1#小炉碹及碹脚和熔化池第一节大碹、投料口L吊墙进行了焊补;运行8年3个月时对L吊墙鼻区、北侧1#小炉蓄热室碹顶、南侧3#小炉蓄热室碹脚、南侧4#小炉蓄热室碹脚及隔墙、南侧5#小炉后平碹进行了焊补。

浮法玻璃退火窑的冷却系统优化与节能改善

浮法玻璃退火窑的冷却系统优化与节能改善浮法玻璃是目前广泛应用于建筑和汽车行业的一种常见玻璃制造工艺。

退火窑是这一工艺中至关重要的一个环节，它的冷却系统对于玻璃质量的稳定性以及能源消耗起着至关重要的作用。

因此，对浮法玻璃退火窑的冷却系统进行优化与节能改善具有重要意义。

浮法玻璃退火窑在制造过程中必须经历一个复杂的冷却阶段。

冷却的目的是降低玻璃温度以提高其稳定性，防止玻璃出现内部应力和变形。

然而，目前存在的一些冷却系统在效率和能源消耗方面存在一些问题，因此有必要对其进行优化和改善。

优化退火窑的冷却系统可以从以下几个方面进行考虑。

首先，可以通过改进冷却系统的结构来优化其热量传递效率。

例如，增加冷却风机数量、优化风机的布局和位置，以提高空气对玻璃的冷却效果。

其次，可以探索使用新型冷却介质，如高效换热器、水冷却冷却器等，以提高冷却效果。

此外，应优化冷却过程中的控制策略，减少能源浪费，例如合理调整风速、降低冷却时间等。

另一方面，节能改善是优化退火窑冷却系统的重要目标之一。

一种可能的节能方法是利用余热回收技术。

在玻璃退火过程中，有大量热量会被废气带走，通过安装余热回收设备，并将废气中的热能转换为可再利用的能源，可以有效降低能源消耗。

此外，对于冷却系统中水的使用也可以进行优化。

例如，使用循环冷却水系统，对冷却水进行循环利用，减少了用水量，降低了能源消耗。

同时，定期的设备维护和管理也是保障退火窑冷却系统高效运行和节能的重要措施。

定期检查和维护设备，保证风机和换热器的正常运转，以减少能源浪费和故障的发生。

此外，应建立良好的系统监控和自动化控制系统，根据玻璃生产的需求动态调整冷却系统的运行参数，以实现最佳的节能效果。

改进浮法玻璃退火窑的冷却系统不仅可以提高玻璃的品质稳定性，还可以实现能源的节约和减排。

通过优化冷却系统的结构和调整冷却过程中的参数，提高热量传递和冷却效果。

同时，通过余热回收和水资源的合理利用等手段，实现能源的节约和循环利用。

如何提高浮法玻璃产品的质量

如何提高浮法玻璃产品的质量？有经验的企业都是根据多年来生产实践总结出玻璃生产的“大四稳”——原料稳、燃料稳、熔化稳、成型稳，其中都把原料稳列为基础。

1.做好原料进厂的质量控制（1）工艺部门加强对矿点的加工工艺指导和质量检查，特别是对重点矿物如砂岩、白云石、长石等，从原料的选矿、开采、精选、加工、储存等环节都要严格把关与控制，确保进厂原料的质量标准。

当前原料的运输成本在逐步提高，有的运输费用比原料本身费用还高。

如果原料质量不是在矿山进行控制，而是原料进厂后进行控制，对于经检验不符合标准的原料，如通过让步接收后在生产中使用，都会造成玻璃生产的不稳定，影响玻璃的产量和质量。

（2）通过原料均匀性的测定发现某一批料出现成分不均匀，可以采取一定的工艺措施加以调整再进行使用。

对难熔重矿物及杂质含量进行检查、测定，这在提高浮法玻璃质量、稳定玻璃生产中非常重要。

由于重矿物在玻璃熔化过程中，难以完全熔化而被残留在玻璃原板上，形成固体夹杂物。

重矿物的检查在国内浮法还没有引起足够重视，事实上其危害很大。

2.原料水分的控制原料水分波动问题是混合料生产中的一个突出问题，特别是砂岩原料在混合料中占60%的比例，又属于湿法加工，一般进厂水分达7%～10%.水分含量大，波动也大，给混合料的质量造成很大的影响。

最有效的办法就是在矿山上或工厂内采取措施使砂岩水分降低到5%以下，经验证明砂岩水分降到5%以下后，称量中水分波动已很小，生产稳定性大大提高。

3.粒度的控制目前在国内外尚未有统一的粉体粒度技术标准，对控制粒度的筛网规格也都有不同的技术标准。

国际上比较流行用等效体积颗粒计算直径来表示粒径，要使用国家计量认可的生产厂家的筛网作为粒度的生产控制与检验用筛网，确保粒度标准的严格控制与落实。

4.混合料质量指标的控制要认真分析当前混合料质量检验和控制的问题，参照行业标准制定适宜的检验和控制标准，确定严格的考核和控制方法，达到混合料质量的进一步提高。

浮法玻璃退火窑的热损失与节能改善措施

浮法玻璃退火窑的热损失与节能改善措施浮法玻璃退火窑在玻璃生产过程中起到至关重要的作用。

然而，退火窑的运行也伴随着能源的消耗和热损失。

为了提高能源利用率和降低生产成本，制定出有效的节能改善措施成为了当务之急。

一、浮法玻璃退火窑的热损失原因1. 窑内外温差导致的热交换损失：退火窑内外温差较大时，会产生热交换，导致热量的损失。

2. 窑壁和窑门散热损失：退火窑的窑壁和窑门受到了窑内高温的热传导作用，导致热量的散失。

3. 排烟和烟气损失：在退火窑的运行过程中产生的烟气需要通过排烟系统排出，这也带走了一部分热量。

4. 辅助设备能耗过高：如风机、泵等辅助设备的能耗过高，也会导致热能的浪费。

二、节能改善措施1. 加强窑壁和窑门的保温性能：采用高效的隔热材料，如耐高温隔热板、耐火砖等，以减少热量的散失。

此外，可以在窑壁和窑门附近设置适当的隔热层，减少热传导。

2. 控制窑内外温差，减少热交换损失：可以采用双层窗户或保温门，减少室外冷空气和窑内热空气的接触，减少热量的散失。

此外，合理调整窑内外的温度和湿度，减少热交换。

3. 提高烟气利用率：通过对烟气的预处理和回收利用，可有效地降低烟气带走的热量。

可以采用热交换器对烟气进行余热回收，用于预热进入窑内的新鲜空气或水。

4. 优化辅助设备的能效：对于风机、泵等辅助设备，可通过升级换代，选择更加节能高效的设备，减少能源的浪费。

5. 合理控制窑内温度：通过合理控制窑内温度，避免过高的温度造成热能的浪费。

可以安装恒温装置或增加自动控制系统，及时调整燃料供给和通风风量。

6. 转变燃料类型或混合燃料：选择更加清洁和高效的燃料，如天然气、液化石油气等，以减少燃烧过程中的环境污染和能源消耗。

7. 加强设备的维护与管理：定期对退火窑进行检修和清洗，清理窑内积灰，保证设备的正常运行。

同时，加强对设备性能的监测和数据分析，及时发现问题并采取措施加以解决。

三、节能效果评估和监测引入节能措施后，需要对其节能效果进行评估和监测，以确保实际的节能效果。

浮法玻璃成形缺陷及解决办法

浮法玻璃成形缺陷及解决办法熔融的玻璃经流道、流槽进入锡槽，在锡槽中成形后由过渡辊台进入退火窑，在这一过程中玻璃液（板）要与闸板、唇砖、锡液、拉边机、保护气体过渡辊台等直接接触，同时与锡槽水包、顶盖砖、底砖等密切相关，很容易形成与成形相关的各种缺陷，包括锡石、锡点（顶锡）、光畸变点（脱落物）、粘锡、虹彩、雾点、气泡等，除气泡之外的可统称为锡缺陷，这些成形缺陷严重制约着玻璃的质量等级与加工性能。

本文对其成因及防止措施作些探讨，以期有助于改善浮法玻璃质量。

1锡缺陷的成因分析1.1锡与锡槽中锡化合物的性质纯净的锡的熔点是232℃，沸点为2271℃，在600～1050℃的温度范围内锡具有较低的熔点和较高的沸点，较低的饱和蒸汽压，同时还具有较大的密度和容易还原的性质，以及锡液与玻璃液之间具有较大的浸润角（175°）几乎完全不浸润等性质，锡用来作为玻璃成形的良好载体。

氧化锡SnO2，密度6.7～7.0g/cm3，熔点2000℃，高温时的蒸汽压非常小，不溶于锡液，正常生产时在锡槽的温度条件下为固体，往往以浮渣形式出现在低温区的液面上，通常浮渣都聚集在靠近出口端。

如果氧化严重，浮渣会延伸很长，容易形成玻璃板下表面划伤。

氧化亚锡SnO，熔点为1040℃，沸点为1425℃，固体为蓝黑色粉末，能溶解于锡液中，SnO的分子一般为其聚合物（SnO）x形式。

在中性气氛中SnO只有在1040℃以上才是稳定的，1040℃以下会发生分解反应。

在锡槽的还原性气氛中SnO可以存在，它往往溶解于锡液中和以蒸汽形式存在于气氛中。

硫化亚锡SnS，密度5.27g/cm3，固体为蓝色晶体，熔点为865℃，沸点为1280℃，具有较大的蒸汽压，800℃时为81.3Pa，正常生产时，在高温区易挥发进入气氛，低温区易凝聚滴落。

1.2锡槽中的硫、氧污染循环氧的污染主要来源于气氛中的微量氧和水蒸汽以及从锡槽缝隙漏入和扩散的氧。

在锡槽工况下，它们使锡氧化成SnO和SnO2浮渣，SnO溶解于锡液和挥发进入气氛，并在顶盖、水包处冷凝、聚集而落到玻璃表面。

浮法玻璃熔窑烟气综合治理的研究及方案

浮法玻璃熔窑烟气综合治理的研究１引言根据党的十六大作出的战略部署和我国经济社会发展的客观要求制定的我国“十一五”发展规划，最鲜明的特点就是，坚持以科学发展观统揽经济发展全局，并把产业结构优化升级、资源利用率显著提高、可持续发展能力增强等作为经济发展的主要目标。

在此背景下，中国平板玻璃工业面临着新的历史性的选择。

2006年玻璃市场的持续低迷使玻璃企业销售受阻，资金周转困难，融资难度加大。

为了缓解资金压力，许多企业采取降价销售的办法，导致玻璃价格持续下滑，反而给企业带来更大的压力。

许多企业资金链断裂，由此出现了严重的生存危机。

如何增强企业自主创新能力，逐步形成一批拥有自主知识产权和知名品牌，国际竞争办较强的优势企业；如何有效降低玻璃企业单位生产总值的能源消耗；如何加大环保力度，发展环保经济，节能减排，建设资源节约、环境友好型企业等问题，摆在业界有识之士的面前。

同时，为了提高企业的市场竞争力，也为了满足我国“十一五”规划纲要提出的单位国内生产总值能耗降低20％左右、主要污染物排放总量减少。

10％的总体要求，各个企业也在积极探索稳定可靠的节能减排技术。

目前，大吨位浮法玻璃生产线技术、富氧助燃、熔窑全保温、余热低温发电、烟气脱硫等技术已日趋成熟，并将在整个行业得到广泛推广应用。

随着技术创新在高端领域的拓展和节能减排技术的广泛推广应用，“洛阳浮法玻璃工艺”技术的水平将会有大的提升。

２国内浮法玻璃生产线烟气利用和治理的现状2.1燃料结构及烟气分析2.1.1目前使用的主要燃料及其燃烧特性国内浮法玻璃生产线目前主要使用重油、天然气、煤制气等几种燃料，其主要质量指标和燃烧特性如下：2.1.1.1重油表1 设计用代表性重油性质实际生产中，为节约燃料成本，大多企业使用渣油，甚至部分掺混煤焦油。

燃料中硫含量波动较大，最大含硫量可能达到7％。

2.1.1.2天然气和煤制气表2 常见天然气特性表今年来某些厂采用两段式发生炉煤气，其主要特点是煤气热值有所提高，但总的含硫量变化不大。

浮法玻璃熔窑中玻璃溢流现象的研究与防控措施

浮法玻璃熔窑中玻璃溢流现象的研究与防控措施1. 研究背景浮法玻璃生产是当前主流的玻璃制造工艺之一，它能够生产出高质量的平板玻璃。

然而，在浮法玻璃熔窑运行过程中，经常会出现玻璃溢流的现象，这不仅会造成生产损失，还存在一定的安全隐患。

因此，研究浮法玻璃熔窑中玻璃溢流现象的原因，并采取相应的防控措施，对于提高生产效率、降低生产成本和确保生产安全具有重要意义。

2. 玻璃溢流原因的研究2.1 渣质含量过高浮法玻璃熔窑中，如果渣质含量过高，会导致玻璃溢流。

这是因为渣质在玻璃中的存在会降低玻璃的粘度，使得玻璃在熔化过程中流动性增强，超过熔窑设计容量，从而发生溢流。

2.2 玻璃温度过高玻璃的熔化温度是控制溢流的重要参数。

如果玻璃温度过高，会导致玻璃粘度降低，流动性增强，从而发生溢流现象。

因此，控制玻璃的熔化温度是防止溢流的重要手段之一。

2.3 环境温度波动环境温度的波动也会对浮法玻璃熔窑中的溢流现象产生影响。

当环境温度波动较大时，会导致熔窑内外温度差异增大，这种温差会使得熔池表面处于高温状态，玻璃易于溢流。

3. 防控措施3.1 渣质控制合理控制原料中的渣质含量是防止玻璃溢流的关键。

通过对来源于原料的渣质含量进行监测，可以控制原料的配比比率，减少渣质含量。

此外，在熔窑运行过程中，周期性清理熔窑底部的渣滓，也是防止渣质积聚的有效措施。

3.2 温度控制控制熔窑中玻璃的熔化温度对于防止玻璃溢流至关重要。

通过合理的加热系统和温度监测装置，可以实时监控玻璃的熔化温度，并及时调整加热系统的参数，保持玻璃的熔化温度在正常范围内，以防止溢流现象的发生。

3.3 环境温度控制为了防止环境温度波动对熔窑产生不利影响，可以在熔窑周围建立适当的温度控制系统。

通过监测环境温度的变化，并及时调整环境温度控制系统的参数，保持熔窑内外的温度差异在较小范围内，有助于防止熔池表面的高温状态，减少溢流风险。

4. 结论浮法玻璃熔窑中的玻璃溢流现象，会造成生产损失和安全隐患，因此对于其研究与防控措施的探讨非常重要。

减小浮法玻璃板摆的生产实践

减小浮法玻璃板摆的生产实践可以通过以下几个方面来实现：
1.优化玻璃液面控制：在浮法玻璃生产过程中，玻璃液面的稳定
性对玻璃板的平整度和质量有着重要影响。

通过改进玻璃液面
的控制技术，可以减少玻璃液面的波动，从而减小浮法玻璃板
摆的产生。

2.提高锡槽温度稳定性：锡槽是浮法玻璃生产过程中的重要设备，
其温度的稳定性对玻璃板的平整度和质量也有着重要影响。

通
过改进锡槽温度控制技术，提高锡槽温度的稳定性，可以减小
浮法玻璃板摆的产生。

3.改进退火工艺：退火是浮法玻璃生产过程中的重要环节，通过
改进退火工艺，可以提高玻璃板的平整度和强度，从而减小浮
法玻璃板摆的产生。

4.加强设备维护和保养：浮法玻璃生产设备需要定期进行维护和
保养，确保设备的正常运行和稳定性。

通过加强设备维护和保
养，可以减少设备故障和问题，从而减小浮法玻璃板摆的产生。

5.提高员工技能和素质：员工是浮法玻璃生产过程中的重要因素，
提高员工的技能和素质可以减少操作失误和人为因素对浮法玻
璃板摆的影响。