熔模铸造的工艺设计要点及注意事项(PDF 56页)

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精密铸造工艺-熔模铸造

有利于金属液的充型和补缩，减少气孔等缺陷的产生。
一定的强度
在搬运和组装过程中不易损坏。
易于脱壳
在铸件冷却后能够顺利脱去壳型，不损伤铸件表面。
合金选择与性能要求
符合产品使用要求
良好的铸造性能
根据产品的使用环境和性能要求选择合适的合金种类和牌号。
合金应具有较低的熔点和良好的流动性，以便于充型和补缩。
安全操作规程及培训要求
制定安全操作规程
明确各工序的安全操作要求和注意事项，确保操作人员严格遵守
。
应急预案与演练
对新员工和转岗员工进行安全培训，提高员工的安全意识和操作
技能。
安全培训与教育
对涉及特种作业的员工，如电工、焊工等，必须持证上岗，确保操作安全。
特种作业人员持证上岗
制定针对熔模铸造过程中可能出现的紧急情况的应急预案，并定期进行演练，提高员工的应急处置能力。
加强人才培养
加强人才培养和引进，培养一支高素质、专业化的熔模铸造技术人才队伍，推动行业的技术进步和可持续发展。例如，建立完善的人才培养和激励机制，吸引和留住优秀人才。
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蜡料选择与性能要求
低熔点和高流动性
确保蜡料在注射时能够充分填充模具，形成精确的蜡模。
易于脱模
与模具材料之间有良好的分离性，降低脱模难度。
稳定性好
在存放和使用过程中不易变质或产生缺陷。
对环境友好
无毒无害，符合环保要求。
壳型材料及其性能要求
高耐火度
能够承受高温金属液的冲刷而不破裂或变形。
良好的透气性
较高的力学性能
良好的耐蚀性和耐磨性
合金应具有足够的强度、硬度和韧性等力学性能，以满足产品的使用要求。

熔模精密铸造技术

二.熔模铸造工艺特点
1.熔模铸件的尺寸精度高，表面粗糙度小 2.适合于铸造结构、形状复杂的铸件 3.合金材料不受限制 4.大批量生产或小批量生产均可适用
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三.主要工艺过程
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制模制壳脱蜡焙烧浇注清理
熔炼
1.制模
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1.1典型制模工艺
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制壳工艺流程图
(1)模组除油和脱脂为了改善模组与面层涂料的涂挂性能，除了在面层涂料中加入表面活性剂外，通常是在模组涂挂涂料前，对模组进行除油和脱脂处理，以增加涂料对模样的润湿性。
(2)涂挂涂料和撒砂涂挂涂料和撒砂工序相隔进行(一层涂料、一层散砂)，涂挂和撒砂层数根据铸件的大小和形状而不同，面层和背层的涂料和砂类不同。
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显示器框架铝合金熔模铸件，用于 MIA2坦克上，该整体熔模铸件代替了两个砂型铸件，减少机加工量，并增加了零件的可靠性和性能，该件需测定1191个尺寸，并要求X射线探伤件成本节约 25000美元
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钛合金熔模铸件，用于A310, A300, 波音747, 波音767 等飞机发动机上，它支撑涡轮风扇部件并将之连接到压缩机部分。轮廓最大尺寸1320.8mm。它代替由88个较小零件组成的组装件，强度提高，重量减轻，尺寸控制得更好
1.熔模铸造又称为失蜡铸造，熔模铸造的历史可以追溯到4000年以前，最早起源于埃及、中国和印度，在我国的出土文物中发现在公元前2500年以前，我们的祖先就能用熔模铸造的方式生产各种铜器皿、钟鼎及艺术品。

熔模铸造工艺流程要点

熔模铸造工艺流程模料制熔模用模料为日本牌号：K512模料模料主要性能：灰分 ≤0.025%铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM （25℃）3.5-5.0DMM450GM （25℃）14.0-18.0DMM（铸造行业用20摄氏度，石油行业用25摄氏度，标准不大一样）是有一根100克的针，在5秒内向下落，扎到蜡中的深度越大，硬度越小。

石蜡15左右，中温蜡没有固定值，有的是3，有的是5还有的是7不同）DMM 是1/10毫米，GM 应当是gram 的缩写，中文意思是克收缩率 0.9%-1.1% 比重 0.94-0.99g/cm 3 颜色新蜡——兰色、深黄色旧蜡——绿色、棕色蜡（模）料处理工艺参数：除水桶搅拌时温度110-120℃搅拌时间8-12小时静置时温度100-110℃静置时间6-8小时静置桶静置温度70-85℃静置时间8-12小时保温箱温度48-52℃时间8-24小时二、操作程序1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。

2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。

3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。

4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。

5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。

三、操用要点1、严格按回收工艺进行蜡料处理。

2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。

3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。

4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。

5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。

6、作业场地要保持清洁。

7、防止蜡液飞溅。

8、严禁焰火，慎防火灾。

毕业设计--熔模铸造工艺设计

目录中文摘要英文摘要一、概述 (3)1、定义 (3)2、特点 (3)3、发展历史 (3)4、应用 (4)二、熔模铸造工艺设计 (5)1、零件图 (5)2、铸件结构工艺性分析 (5)3、确定工艺方案和工艺参数 (6)4、设计浇注系统 (9)5、绘制铸件图 (12)三、压型设计 (13)1、压型设计的基本要求及参数选取 (13)2、成型部分形体结构部分设计 (14)3、压型工作图设计 (17)4、压型图 (20)四、熔模的制造 (22)1、模料的选取 (22)2、模料的配制 (23)3、制熔模 (23)4、制模组 (24)5、模组的除油和脱脂 (26)五、型壳的制造 (27)1、制造型壳用的材料 (27)2、涂料的配制 (28)3、涂挂涂料及撒砂 (32)4、型壳的干燥和硬化 (32)六、脱蜡与焙烧 (34)1、脱蜡 (34)2、脱蜡的工艺过程 (34)3、模料的回收处理 (34)4、焙烧 (35)七、熔炼与浇注 (36)1、黄铜的特性 (36)2、黄铜的牌号选用 (37)3、锰黄铜的熔炼准备 (37)4、中间合金 (38)5、熔剂 (39)6、配料 (39)7、熔炼工艺 (40)8、浇注 (41)八、铸件的后处理 (42)1、熔模铸件清理 (42)2、从铸件和金属浇注系统上清除新型壳 (42)3、铸件上残留耐火材料的清除 (42)参考文献 (44)致谢 (45)一、概述1、定义熔模铸造又称"失蜡铸造"，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法，由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，故又称"熔模精密铸造"。

2、特点1）铸件尺寸精确一般可达CT4-62）可铸造形状复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件3）不受铸件材料的限制4）铸件尺寸不能太大，重量也有限5）工艺过程复杂、工序繁多，使生产过程控制难度大增6）铸件冷却速度慢，铸件晶粒粗大压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。

熔模铸造技术详解

熔模铸造1概述熔模铸造又称"失蜡铸造"，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法，由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，故又称"熔模精密铸造"熔模铸造的工艺过程见图1。

可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。

熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm。

在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。

熔模铸件的重量大多为零点几十牛（即几十克到几公斤），太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产大的熔模铸件的重量已达800牛左右。

熔模铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。

图1是熔模铸件的照片。

熔模铸造的工艺过程见图2。

图1熔模铸件照片2熔模的制造熔模铸造生产的第一个工序就是制造熔模，熔模是用来形成耐火型壳中型腔的模型，所以要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件，首先熔模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度。

此外熔模本身的性能还应尽可能使随后的制型壳等工序简单易行。

为得到上述高质量要求的熔模，除了应有好的压型（压制熔模的模具）外，还必须选择合适的制模材料（简称模料）和合理的制模工艺。

2.1模料制模材料的性能不单应保证方便地制得尺寸精确和表面光洁度高，强度好，重量轻的熔模，它还应为型壳的制造和获得良好铸件创造条件。

模料一般用蜡料、天然树脂和塑料（合成树脂）配制。

凡主要用蜡料配制的模料称为蜡基模料，它们的熔点较低，为60～700C；凡主要用天然树脂配制的模料称为树脂基模料，熔点稍高，约70～1200C。

熔模铸造熔炼浇注工艺指导书

熔模铸造熔炼浇注工艺指导书熔模铸造熔炼浇注工艺指导书1工艺要求1.1 所有炉料必须符合各自的材料标准要求。

1.2 不同材质的钢料应分开堆放1.3 熔炼时间应小于30分钟1.4出炉浇注温度应视铸件大小、壁薄厚而定，详见工艺卡。

1.5100Kg钢水浇注时间应小于4min2操作程序2.1配制炉料：2.1.1清除炉料上的灰尘、铁锈、油污及杂物并进行烘烤。

2.1.2根据配料单及生产任务单配制炉料。

2.2准备2.2.1检查炉体情况：炉衬、铜管感应线圈、冷却水管、炉体转动机构等是否正常。

炉衬如需修补，应先修补好。

2.2.2检查电源和电器控制系统是否正常。

2.2.3准备好工具及测温仪表等。

2.2.4启动冷却水系统，检查水压，铜管感应圈冷却水压力不小于0.15Mpa2.2.5打开电力控制箱冷却水开关、炉体冷却水开关。

2.3装料加入预先洗净、压成直径合适的锭材。

若是散料，应将清洁、干燥的粗大料和微细料搭配并用，底部垫小料，中部大小搭配，上部加大料。

长形炉料应竖直装入炉内，并力求做到“下紧上松”。

2.4 熔化2.4.1 开炉：严格按照熔炼炉安全操作规程进行开炉，2.4.2 烘炉：冷炉开炉要缓慢增大功率，缓慢升温至700-800℃烘烤30分钟（热炉不需烘炉），然后将功率增大，进行正常熔化。

2.4.3在熔化过程中，将未装完的炉料陆续加入。

同时注意及时捅料，防止发生“搭桥”现象。

2.5成分分析及调整成分在全部炉料熔清后，立即取样进行化学成分快速分析，并根据分析结果调整成份，待钢液化学成分合格后方可进行下一步操作。

2.6脱氧及静置除渣严格按工艺卡进行脱氧及静置除渣2.7浇注2.7.1当温度达到工艺卡所规定的温度时，调整送电功率到保温状态，除一遍渣，并将炉台和炉嘴上的浮砂、炉渣等杂物清理干净，准备出钢。

2.7.2打开焙烧炉炉门，用叉子将型壳快速挑出，将浇口杯对准熔炼炉出钢口进行浇注。

2.7.3开始浇注时，引流要稳、准，之后应加大流量快速充型，待钢水液面超过上层铸件的最高位置后，开始逐渐收流，直到将浇口杯充满为止，值得注意的是在浇注过程中，应避免出现钢液飞溅、断流现象，以减少铁豆、冷隔缺陷。

熔模铸造的工艺设计要点及注意事项

熔模铸造的工艺设计要点及注意事项熔模铸造是一种常见的铸造工艺，它可以制造出形状复杂、尺寸精确的金属零件。

以下是熔模铸造的工艺设计要点及注意事项。

1. 材料选择：熔模铸造通常使用耐火材料制作模具，如陶瓷、石膏等。

要根据所需零件的材料选择合适的熔模材料，并确保其能够承受高温和金属液体的侵蚀。

2. 模具设计：模具的设计要考虑到零件的形状、尺寸和表面质量要求。

模具应具有足够的强度和刚度，以抵抗金属液体的压力和温度变化。

同时，还应考虑到材料浇注和铸造后的冷却收缩等因素，并合理设置浇口、排气口和浇筑系统。

3. 浇注温度控制：熔模铸造的关键是要控制好金属液体的浇注温度。

过高的温度会导致铸件表面粗糙，过低的温度则会引起金属流动的困难。

因此，在铸造前，需要对金属液体进行合适的预热和测温，确保温度控制在合适的范围内。

4. 熔模烧结：熔模铸造的首要步骤是烧结模具。

烧结过程需要控制好温度和时间，以保证模具能够具备足够的强度和耐火性。

烧结后，还需要进行模具的表面修整和涂料处理，以提高模具的表面质量和涂层的粘附力。

5. 金属液体的浇注：对金属液体进行浇注时，需要注意浇注速度和浇注方式。

过快的浇注速度会引起金属液体剧烈冲击模具，容易导致模具破裂或产生气孔和夹杂物。

而过慢的浇注速度则会导致金属液体凝固不完全。

此外，还需注意金属液体的均匀浇注，避免产生冷隔。

6. 冷却和晾热处理：在铸造完成后，需要对铸件进行冷却和晾热处理。

冷却过程应缓慢进行，以防止因温度变化引起的热应力和变形。

晾热处理有助于提高铸件的机械性能和组织均匀性。

总之，熔模铸造的工艺设计要点及注意事项包括材料选择、模具设计、浇注温度控制、熔模烧结、金属液体的浇注和冷却晾热处理等。

合理的工艺设计能够确保铸件的质量和精度，提高生产效率和产品品质。

继续写：7. 模具温度控制：熔模铸造中，模具温度的控制是非常重要的。

模具的温度过高会导致模具磨损加剧，模具寿命减少，并且可能引起铸件的气孔和缺陷。

熔模铸造的工艺过程及防止缺陷产生的方法

熔模铸造是一种传统的金属制造工艺，它以熔化金属并注入预先制作的模具中来制造各种复杂的金属零部件。

熔模铸造具有成本低、制作周期短、形状复杂等特点。

但在实际生产过程中，熔模铸造常常会出现一些缺陷，如气孔、热裂纹、砂眼等，严重影响产品的品质和性能。

如何防止熔模铸造中的缺陷产生，成为了制造企业和工艺工作者需要解决的重要问题。

1. 熔模铸造的工艺过程熔模铸造主要分为模具制备、熔化金属、注射成型和冷却固化等工艺过程。

1.1 模具制备模具制备是熔模铸造的第一步，需要根据零部件的形状和尺寸特点，制作出耐高温、耐腐蚀的熔模，以保证零部件的精度和表面光洁度。

1.2 熔化金属熔化金属是指将金属料在高温条件下熔化成流动状态，以便注射到模具中形成成型。

1.3 注射成型在熔化金属达到一定温度后，将其通过注射器注入到已经制备好的模具中，使得金属充填整个模腔。

1.4 冷却固化注射成型后，金属在模具中冷却并固化成型，然后可以取出零部件进行后续的处理。

2. 防止缺陷产生的方法2.1 优化模具设计模具设计是影响熔模铸造质量的重要因素之一。

合理的模具结构设计和表面涂层处理，可以有效减少金属氧化、气孔和砂眼等缺陷的产生。

2.2 控制金属熔化和浇注温度金属的熔化温度和浇注温度直接影响了熔模铸造品质。

合理控制金属熔化和浇注温度，可以降低金属的气体溶解度，减少气孔和砂眼等缺陷。

2.3 优化浇注系统浇注系统是指将熔化金属注入模具中的一系列通道和孔道。

合理设计浇注系统，可以减少金属在注射过程中的速度冲击和气体夹杂，降低缺陷的产生率。

2.4 严格控制熔模铸造工艺参数包括模具预热温度、浇注速度、压力等工艺参数的严格控制，可以有效减少热裂纹、砂眼等缺陷的产生。

3. 个人观点和理解熔模铸造作为一种常见的金属制造工艺，经过不断的发展和改进，已经成为了制造复杂金属零部件的主要方法之一。

在实际生产中，如何降低缺陷的产生，提高熔模铸造产品的质量和性能，是需要企业和工艺工作者共同努力的方向。

熔模铸造作业指导书

熔模铸造作业指导书 1 主题内容及合用范围本书内容对熔模铸件的生产流程、模料的制备、蜡模的创造、型壳的创造及型壳焙烧工艺进行了规定，本方法仅合用于铸造部内的熔模铸造部门使用。

2 生产工艺流程图3 模料的制备工艺 3.1 工艺要求3.2 操作程序3.2.1 从脱蜡釜泄出的旧蜡用蜡液输送装置送到除水桶中，先在 80~90℃下静置 4~8 小时，打开排水阀，将静置后的水分排出，当看到有蜡液排出时，关闭阀门。

开启排蜡阀，将蜡液排入搅拌桶中。

沉淀温度(℃) 80~90 沉淀时间(h) 4~8 搅拌温度(℃) 100-110 搅拌时间(h) ＞6 静置温度(℃) 80~90 静置时间(h) ＞12新蜡加入量(%) 5%~10%沉淀桶搅拌桶静置桶工艺设计模具设计及创造制熔模及浇注系统熔模组合清砂、焊补、修磨沾浆及挂砂型壳干燥喷砂、精整检验入库浇、冒口及废品回用脱蜡(壳)重复数次模组清洗模料制备浆液制备合金熔化去浇冒口型壳焙烧热处理检验浇注脱壳模料回用3.2.2 启动搅拌开关，蜡料在100~110℃下搅拌＞6 小时，去除水分，每次在搅拌桶中加入5%~10%的新蜡，待蜡液表面无泡沫时即可关闭搅拌开关。

3.2.3 将脱完水的蜡料经200 目不锈钢筛网过滤后送到80~90℃的静置桶中保温静置大于12 小时。

3.2.4 静置后清洁的蜡料用蜡液输送装置送至注蜡机的储蜡桶中，保温后供注蜡机使用。

3.3 注意事项3.3.1 严格按回收工艺进行蜡料处理。

3.3.2 除水桶、静置桶均应及时排水、排污。

3.3.3 往蜡缸灌蜡时，蜡应慢沿缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。

3.3.4 蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。

3.3.5 时常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。

3.3.6 作业场地要保持清洁。

3.3.7 防止蜡液飞溅。

3.3.8 严禁烟火，慎防火灾。

4 蜡模的创造工艺4.1 工艺要求名称参数名称参数室温(℃)24±2蜡管温度(℃) 55~60冷却水温度(℃)10~15 蜡缸温度(℃) 55~60油箱温度(℃)80~90 射嘴温度(℃) 55~60蜡桶温度(℃) 80~90 射蜡压力(MPa) 2.5~70 (见工艺卡) 输蜡温度(℃) 50~60 射蜡、保压时间见工艺卡4.2.操作程序4.2.1 蜡模的压制4.2.1.1 根据生产定单要求准备好模具，检查模具所有芯子、活块位置是否正确，模具开合是否顺利。

熔模铸造工艺操作流程及操作要点

熔模铸造工艺操作流程及操作要点熔模铸造工艺操作流程及操作要点所谓熔模工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。

熔模铸造工艺操作程序1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。

2、将放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。

3、检查模具开合是否顺利。

4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。

5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时间等。

6、每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或存放盘中。

注意有下列缺陷的蜡模应报废：A 因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；B 蜡模任何部位有缺角的；C 蜡模有变形不能简单修复的；D 尺寸不符合规定的。

7、清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受损。

8、合上模具，进行下次压制蜡模。

每班下班或模具使用完毕，应用软布或棉棒清理模具，使用螺钉紧固好模具。

9、如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。

熔模铸造工艺操作要点1、模具型腔不要喷过多的分型剂。

2、压制熔（蜡）模循环参数建立后，不要轻易变动。

如压出的蜡模质量有问题，必须立即告诉领班，由领班进行处理。

3、有缺陷的蜡模必须报废，不得送去修模和组焊。

4、蜡模放在存放盘中，彼此间应隔离以免碰损。

有需要时可采用等，避免蜡模变形。

5、使用新模具时，务必弄清熔模铸造工艺模具组装、拆卸次序，蜡模取出方法，模具在压注机上固定方法，并严格检查最初压制的蜡模，如不能获得优质蜡模，应及时与技术管理部门联系(end) 文章内容仅供参考() (2012-6-6)。

熔模铸造工艺设计(3篇)

第1篇摘要：熔模铸造是一种精密铸造方法，具有精度高、表面光洁、尺寸稳定性好等优点。

本文介绍了熔模铸造的基本原理、工艺流程、材料选择、熔模制作、浇注系统设计、冷却系统设计、质量检测等方面的内容，以期为熔模铸造工艺设计提供参考。

一、熔模铸造基本原理熔模铸造是利用蜡或塑料等可熔化材料制作成具有复杂形状的熔模，然后将熔模放入型壳中，通过加热使熔模熔化，金属液体充填熔模所形成的空腔，冷却凝固后取出型壳，得到与熔模形状相同的金属铸件。

熔模铸造工艺具有以下特点：1. 精度高：熔模铸造的精度可达0.1mm，表面光洁度可达Ra0.1～0.2μm。

2. 材料广泛：可用于各种金属材料的铸造，如不锈钢、铝合金、铜合金、钛合金等。

3. 可铸性优良：熔模铸造适用于形状复杂、尺寸精度要求高的铸件。

4. 生产周期短：熔模铸造工艺流程短，生产周期短，可满足大批量生产的需求。

二、熔模铸造工艺流程1. 设计与工艺分析：根据铸件要求，进行铸件设计、材料选择、工艺参数确定等。

2. 熔模制作：采用蜡或塑料等可熔化材料制作熔模，熔模形状与铸件相同。

3. 型壳制作：将熔模放入型壳中，通过加热使熔模熔化，金属液体充填熔模所形成的空腔。

4. 浇注系统设计：根据铸件要求，设计合理的浇注系统，确保金属液体充填铸件空腔。

5. 冷却系统设计：设计合理的冷却系统，保证铸件冷却均匀，避免产生缩孔、裂纹等缺陷。

6. 铸造：将金属液体浇注到型壳中，经过冷却凝固后取出型壳，得到铸件。

7. 后处理：对铸件进行打磨、抛光、热处理等工序，提高铸件质量。

三、材料选择1. 熔模材料：蜡、塑料等可熔化材料，具有良好的可塑性、熔点适中、表面光洁度高。

2. 型壳材料：耐火度高、导热性好、强度高的材料，如耐火土、硅砂等。

3. 金属液体：根据铸件材料要求，选择合适的金属液体，如不锈钢、铝合金、铜合金等。

四、熔模制作1. 熔模设计：根据铸件形状、尺寸、精度要求，设计合理的熔模结构。

2. 熔模制造：采用蜡或塑料等材料，采用手工或机械加工方法制作熔模。

熔模铸造工艺守则(新)

内部资料注意保密熔模铸造工艺守则石家庄同嘉不锈钢制品有限公司ShiJiaZhuang TongJia Stainless Steel Products Co.,Ltd.目录编号名称页号B - 01/01 总则 (1)B - 01/02 模料处理 (2)B - 01/03 压制蜡（熔）模 (3)B - 01/04 浇道（模头）制作 (5)B - 01/05 修蜡（熔）模 (6)B - 01/06 模组焊接 (7)B - 01/07 模组清洗 (8)B - 01/08 涂料配置 (9)B - 01/09 制壳 (11)B - 01/10 脱蜡 (13)B - 01/11 型壳焙烧 (14)B - 01/12 筑炉 (15)B - 01/13 炉料配制 (18)B - 01/14 熔炼 (20)B - 01/15 浇注 (22)B - 01/16 震动脱壳 (23)B - 01/17 切割浇口 (24)B - 01/18 磨內浇口 (25)B - 01/19 抛丸清理 (26)B - 01/20 喷砂清理 (27)B - 01/21 钝化 (28)B - 01/22 焊补 (29)B - 01/23 热处理 (30)B - 01/24 校正 (31)B - 01/25 砂带机修磨 (32)附加说明 (33)中国铸造协会精密铸造分会CICBA 工艺指导型文件 B –01／01共１页第１页总则一、使用范围与内容本工艺守则是针对使用中温模料、高压压蜡机压制蜡模；硅溶胶粘结剂制壳；碱性快速熔化炉熔炼；生产不锈钢等合金熔模精密铸件的工艺守则而制定的一般性工艺规则。

它规定了该工艺过程中各工序的工艺要求、操作程序和注意事项。

称为熔模铸造第Ⅰ类工艺，简称为熔模铸造工艺（Ⅰ）工艺守则。

二、熔模铸造（Ⅰ）工艺流程说明：１.图中实线框代表必要制程，虚线框代表选择性制程，即非必要制程。

２.各工厂可根据铸件特点，客户要求及本厂实际情况，对以上清理制程进行适当增减或调整次序。

熔模铸造的主要特点和工艺流程

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模具铸件设计规范及注意事项

模具铸件设计规范及注意事项模具铸件设计规范一、铸件的铸造精度※模具设计时必须考虑要铸件的铸造精度二、铸件的结构设计1>筋的厚度及间距筋的厚度及间隙应注意看与厂家签订的技术要求，一般筋厚不低于30mm；筋的间距（图中A、B尺寸）一般为筋厚（T）8~12倍。

压料圈的筋间距一般取10倍，压料板可以取12~14倍，模板外周加强筋的间距可取至14~18倍2>筋的布置尽量避免斜交差米字型筋▼非直角时加大圆角▼筋设置避免集中交叉(T 字型筋为首选▼筋厚尽量均匀▼铸造困难处、或埋死、或开孔实型贴角困难处，手指不能伸进处都可视为铸造性不佳▼不同宽的筋交叉时的注意事项▼3>铸造孔设计减重孔▼可能情况下，筋全部设减重孔，但是铸件强度不足时，应慎重对待。

窥视孔从侧面查看压料板等是否到底▼为测定间隙，在上、下模的压件器，导向腿处开40X60 的窥视孔▼连接功能铸造孔▼偏重心的铸孔，当浇入铁水，实型气化后，砂芯会因偏重而变形，特别是铸空大、偏重心大时，必须在侧设置铸造孔与另一砂芯连接，以实现加强的功能。

废料滑道用铸孔，为方便安装滑道、清砂等▼安装零件用铸造孔▼安装冲孔凸模和斜楔滑块等用铸造孔排水孔▼模具清洗时，在模具不翻转的情况下保证清洗液流出，特别是带侧冲部件等；清除机械加工时的碎屑；漏水孔应该设计在立筋之间，应在铸造时铸出必须图纸说明，下凹的部件应设置一个以上装夹孔▼拉延凸模、压料板和侧冲滑块等铸件装夹用，设置于侧面最小100×40铸出孔或凹槽带型面的铸件如拉延凸模，在型面一侧应加工艺凸台4>挖空设计H<3A 或3B 时，上下侧挖空；H＞3A 或3B 时，侧面挖空▼侧挖空尺寸▼注：A＜100 时，则B=A；200＜A＜100 时，则B=1.5A；A>200 时，B(最大)=3A 超过上述规定时，在上、下底面及侧筋上开孔，见下图▼三、铸件的空刀设计加工面的空刀一般取10mm，挡块部分可取5mm两加工面相交处的空刀槽，宽度最小30mm，深度最大20mm四、倒角设计原则上凸角取5 X45°，凹角取15X45°，有强度要求时也可取大于上述值；铸件起吊时钢丝绳经过的部分去R20以上。