企业精益之路(jc)

专家眼中的精益生产方式
丰田生产方式的强势究竟是什么呢？有三个层次，初级者认为是 “减少库存，甚至是零库存”；中级者认为“发现问题，提高生产 效率，提升产品质量”；高级者认为“在为解决出现的问题而反复 作业期间，没有发现问题会产生不安，大家都在拼命地发现问题”。
——藤本隆宏（东京大学教授，日本研究丰田生产方式第一人）
方法：提升价值——价值流分析与管理
精益价值流管理核心思想
不
企
必
业
非
要
全
增
百度文库
部
值
活 动
必
必
要
要
必
要
增值
增值
增值
增值
区分增值 和非增值
区分必要 和不必要
消除不必要
优化必要 和增值
价值流分析
• 抽样有代表 • 重点突出 • 一目了然。 • 以现场实况为调查依据 • 运用科学方法 • 避免主观臆测 • 一切以数据说话。
1955
1960
1965
大野
大野
大野（元町-总长）
加工流水线 拉动式 准时制看板（56年-62年）
1970
机台形式
一人两台 “二”/“L”型
一人三/四台 “コ”/“口”型
单人多工序
零部件 收货定量制
外部实施 准时制/看板
看板 交货
1975
供应商 TPS
均衡化 换模时间 冲床2-3小时
冲床15分钟小时
企业精益之路(jc)
丰田生产模式
丰田生产模式，简称TPS(也曾称JIT) 麻省理工大学在JIT基础上衍生了Lean Production 中文称为“精益生产”
丰田生产方式
丰田生产模式，简称TPS(也曾称JIT)
一个目标：低成本、高效率和高质量，最大限度使顾客满意。 两大支柱：准时制（JIT)和带人字旁的自働化 一大基础：改善——消除一切浪费，不断完善
冲床3分钟
企业精益之路（二）
丰田生产方式是一场意识革命 精益生产方式体系 丰田的“7大浪费”——不断改善 精益生产方法论 推行精益生产之路 推行精益生产的建议事项
精益生产构成体系
两大支柱 JIT 自働化
精益企业
精益文化
持 精益思想
续 团队精神
改 善
改善意识 效率意识 变革意识
源流基础 提案改善制度、5S、7大浪费、TQC、均衡生产
TPS是IE技术和丰田企业文化结合的产物
丰田生产方式两本参考书（推荐）
大野耐一
田鹏
企业精益之路（二）
丰田生产方式是一场意识革命 精益生产方式体系 丰田的“7大浪费”——不断改善 精益生产方法论 推行精益生产之路 推行精益生产的建议事项
张富士夫：丰田生产方式是一场意识革命
传统理论 由生产者决定价值，向用户推销
订 单 处 理
采 购 下 单
供 应 商 备 料
运 输
来 料 检 验
原 料 存 储
搬 运 和 等 待
加 工
检 验
返 工
成成 品品 存发 储运
制造周期
交付周期
您可以自己计算一下，增值时间有多少？
认识增值和浪费
生产环节
间接环节
增值⇒出现切削粉末时 出现火星时
浪费⇒搬运、等待时间、刀具 移动、开关门、检査、去毛刺
工作抽检 1、在现场进行实际抽样，并记录状况。
增值⇒产生附加价值的工作（与本部门主业务直 接相关的作业）
浪费⇒等待时间、重复作业、上司确认
在库、中间流动 能力设定与生产计划
循环时间 ＣＴ
待处理或未及时传递的工作或者时间 标准工时与业务计划 标准工时
虽然存在很多的浪费时间，但是由于工作的不完善，有些浪费的存在也是无可奈何的事实， 但要牢记的一点是无可奈何的时间总有被消除的时候。
建立精益文化，结合精益手法，才能走向精益企业之路！
精益生产-五个原则
完美
持续 改进
需求拉动
价值
站在客户的 立场上
价值流
精益生产
按需 生产
持续 无间断
一切 活动
流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
两大支柱①—准时制（just in time）
所需要的零件，在需要的时间，需要的数量送到生产场所
什么是不早不晚？ 什么是不多不少？
TPS是IE技术和丰田企业文化结合的产物
精益生产方式
1985年美国麻省理工学院筹资500万美元，确定了一个名叫 “国际汽车计划”(IMVP)的研究项目，组织了53名专家学者，用了 五年时间，对西方的大量生产方式与日本的丰田生产方式进行对比 分析，最后于1990年著出了《改变世界的机器》一书，第一次把丰 田生产方式定名为 Lean Production，即精益生产方式。
丰田生产方式是一场意识革命。 ——张富士夫（原丰田汽车社长）
精益生产（TPS）的源流
1）农业社会的储存观念 2）现场主义（现场、现实、现物） 3）日本企业的文化4）5S管理 5）全面品质管理（TQC） 7) 不断改善精神
丰田生产方式
丰田生产模式，简称TPS(也曾称JIT)
一个目标：低成本、高效率和高质量，最大限度使顾客满意。 两大支柱：准时制（JIT)和带人字旁的自働化 一大基础：改善——消除一切浪费，不断完善
分工 流程支离破碎
精益思想
由最终用户来确定，价值只有满足 用户需求才有存在的意义
流程 无间断
层级的金字塔 总经理集权 部门职能化、专业化
扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或Cell
集中的推式管理 大批量，等待
拉式 不间断的单件流
丰田生产方式沿革图
1945
大野入丰田汽车 1943年
1950
库存的浪费
七七大大浪浪费费
等待的浪费 (工件等待、人员等待、设备等待)
过量生产的浪费
工序安排中的浪费
物料加工过程，只有不到 10% 的时间是增值的
现在的能力=工作+浪费 （作业=劳动+无效劳动）
•钻孔 •装配 •锁螺丝
10%
•上料 •松夹具 30% •取下物品
浪费时间
必要而不增值时间
增值时间
12
9 时间 3 6
• 走路拿料件 • 等待 • 库存 60% • 搬运
增值比率 =
增值时间（Value added time）
X 100%
制造周期（Manufacturing cycle time）
流程上的浪费有多少？
企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、 存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节
两大支柱②—带人字旁的“自働化”
将设备赋予人的智慧——使机器能够判断状态好坏，带自动停止装 置的机器。
企业精益之路（二）
丰田生产方式是一场意识革命 精益生产方式体系 丰田的“7大浪费”——不断改善 精益生产方法论 推行精益生产之路 推行精益生产的建议事项
知道吗？您的企业一直在浪费
动作的浪费
搬运的浪费 不合格品的浪费