企业精益之路(jc)
精益生产是企业发展的必然之路(徐进的信念)
精益生产是企业发展的必然之路改革开放以来，中国经济发展取得了举世瞩目的成绩。
消费者从“粮票排队时代”到足不出户就能选购所需的商品，还能够为自己设计独特的产品特性。
同时“中国制造”的概念开始响遍全球，令13亿中国人感到自豪,以致于开始让很多反华人士感到担忧，“中国威胁论”也一定程度上来自于中国制造业的发展,反对者担忧大量优秀制造企业转入中国,影响本国的就业率和社会稳定。
21 世纪是中国的舞台,我想所有中国人都有信心实现这个理想。
但是，我们离此目标还差很远，我们现在最多只能说是制造大国，要变成制造强国，我们还有很长的路要走。
从这些年的工作经历当中,我接触到了很多企业，其中很多业绩良好的民营企业，在深入企业了解过程中让我惊讶和震惊。
在我原来的概念中，这种企业属于那种基本没有生存能力的组织,但他们却活得很好。
很多人会问这为什么呢？那这些年,这些企业是如何发展壮大起来的呢？我总结国内很多企业尤其是民营企业的竞争优势主要有三个方面:一是靠产品，产品本身拥有的广阔市场，二是强大的销售队伍和销售能力，三是廉价的劳动力。
未来几年内这些优势都将失去，我们可以分别从这三方面来分析：一、靠一个产品发家致福的时代已经过去了,八十年代中期九十年代初的时候，大家可能经常听说“撑死胆大的,饿死胆小的”，只要够胆量去做，成功的机会很大,因为市场空缺大.现在已经进入买方市场，商品极为丰富，从某种意义上来说已经进入“过剩”的阶段。
虽然很多人积极在“红海”中想要发掘“蓝海”，但“蓝海”客观存在的空间已经越来越小了。
二、消费者个性化的需求对销售产生了抵抗能力，如果你的产品没有满足消费者的需要,不管你多么强大的销售能力都将碰壁，强行推销的方式只能导致失败，很多企业库存积压和不能满足顾客交付的矛盾越来越严重.企业只有满足客户对产品性能的要求，对质量的要求，对交货期的要求，对服务的要求才能生存和发展。
三、廉价劳动力一直是吸引外资和产品低价格的重要因素，在某种程度上为国内企业提供了低成本的竞争力。
发言稿-精益管理是企业发展的必经之路9.doc
发言稿-精益管理是企业发展的必经之路9 xxx有限公司精益管理是企业发展的必经之路——不断改善，追求精益求精，消除一切浪费尊敬的董事长,各位同仁们：大家上午好!今天我们在这里召开公司精益管理启动大会，目的就是要彰显公司对精益管理导入的坚定信念，体现公司上下一致、积极向上的改善氛围。
下面，我主要讲讲公司为什么要推行精益管理。
推行精益管理是企业的必经之路。
企业这么多年来硬件的投入、技术的提升和我们在质量管理上的重视，产品在市场上营业额稳步上升，公司有着不错的知名度和美誉度。
但在企业高速发展的过程中，管理跟不上经营的脚步，粗放的管理带来了很多问题，我们需要在管理上提升。
目前我们各项管理都在做，有了一定的管理基础，但又都不是很满意，总觉得有很多有待完善的地方。
管理的不完善和不系统，有时候直接影响着公司的经营，带来了一系列问题。
特别随着这两年国家在宏观经济上的调控，制造业企业的利润逐渐降低，很多企业的生存都凸显困难。
加之竞争对手实力不断增强，公司的竞争力也在不断下降。
因此，避免浪费，提高效率、减少库存，降低成本，已经直接上升到公司的战略层面，对我们公司来说是非常必要的。
精益,管理的核心在两个字:一精一益:“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，实现高质量。
“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标，更加精益求精。
但这仅仅是要求“正确地做事”，同时还应以创造价值为目标“做正确的事”。
归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。
基于此，所以我们要坚定不移的推行精益管理,要彻底推行精益管理，创造让客户感动的现场；要培养讲规范、重细节和工作作风严谨的职业化员工，同时为公司的持续发展储备各类技术和管理人才；当然，这样的境界只是一种理想境界，但应无止境地去追求这一目标，才会使企业永远保持进步，永远走在对手的前头，从而保证企业强大的竞争力。
事事有改善的余地，人人有改善的能力，我们要向改善要成效。
丰田精益生产的成功之路
丰田精益生产的成功之路丰田汽车公司作为全球知名的汽车制造企业，其成功之路与其独特的生产管理理念密不可分。
精益生产，作为丰田独创的管理模式，成为丰田成功的基石，并且在全球范围内被广泛应用。
本文将从精益生产的发展历程、原理及其在丰田的应用等方面展开论述。
一、精益生产的发展历程精益生产，最早于二战后的日本丰田汽车公司中得以萌发。
由于缺乏资源，丰田汽车公司必须在生产过程中最大限度地节约资源，提高效率。
在20世纪50年代，丰田公司开始推行“丰田生产方式”，旨在通过持续改进和消除浪费，提高生产效率与质量。
随着时间的推移，丰田公司的生产管理理念逐渐得到完善，形成了今天我们所熟悉的“精益生产”模式。
这一模式的成功得益于丰田公司对于生产过程的不断优化和改进，以及对员工自主性和团队合作的高度重视。
二、精益生产的原理精益生产的原理可以总结为“六西格玛”和“持续改进”。
六西格玛是指通过采取系统性的方法和数据驱动的决策，减少过程中的变异性，达到生产过程的稳定与一致。
持续改进则强调对生产过程中的各个环节进行不断的改进与优化，以最大限度地消除浪费、提高质量和工作效率。
在精益生产的原理中，还有两个重要的概念，即“和”和“人”。
精益生产注重团队合作和员工的积极参与，通过建立和谐的工作关系和良好的沟通氛围，发挥每个员工的潜能，实现全员参与生产过程的目标。
三、精益生产在丰田的应用1. 价值流映射：丰田借助价值流映射工具，对生产过程进行全面分析，找出存在的问题和浪费，为改进和优化提供依据。
2. 流程优化：丰田通过不断改进和优化生产流程，减少过程中的浪费，提高生产效率。
例如，丰田将零件和设备摆放在生产线附近，减少不必要的移动和等待时间。
3. 质量改进：丰田通过建立质量控制机制，将质量问题扼杀在萌芽状态，确保每一台出厂的汽车都符合高质量标准。
4. 连续改进：丰田强调员工的参与和创新，鼓励员工提出改进意见，并为员工提供相关培训和支持，确保改进能够持续进行。
创业必读的10本书
创业必读的10本书创业是一个充满挑战和机遇的旅程，对于想要踏上这条道路的人来说，获取一些有用的知识和经验非常重要。
为了帮助创业者更好地启动和运营自己的企业，下面是10本创业必读的书籍推荐。
1. 《创业维艰》(The Lean Startup) - 艾里克·里斯这本书是创业者们的圣经，介绍了如何使用精益创业方法建立和运营企业。
它讨论了如何通过“尽早、尽快、尽便宜地实验”的方式，从而最大限度地减少风险和资源浪费。
2. 《从0到1》(Zero to One) - 彼得·蒂尔彼得·蒂尔是PayPal的联合创始人之一，这本书分享了他在创业过程中的见解和策略。
他讲述了如何从无到有地建立独一无二的、具有长期竞争力的企业。
3. 《穷查理宝典》(Poor Charlie's Almanack) - 查理·芒格查理·芒格是伯克希尔·哈撒韦公司的副主席，他是一位聪明的投资者和创业导师。
这本书收集了他多年的思考和洞察力，对个人和商业成功的关键因素进行了深入探讨。
4. 《毅力之路》(Grit) - 安吉拉·达克沃思创业者需要具备毅力和决心来克服各种困难和挑战。
这本书揭示了毅力对成功的重要性，并提供了一些实用的建议和策略来培养和发展毅力。
5. 《强者生存》(The Innovator's Dilemma) - 克莱顿·克里斯坦森克莱顿·克里斯坦森是颠覆式创新理论的奠基人之一。
这本书讲述了为什么许多成功的企业最终会被新兴的技术和竞争者所取代，以及如何在这种变革时代中保持竞争力。
6. 《钢铁是怎样炼成的》(Made in America) - 萨姆·沃尔顿本书是沃尔玛创始人萨姆·沃尔顿的自传，讲述了他如何从一家小小的五金店起家，最终建立起全球最大的零售连锁企业。
它是一个启发人心的故事，教会了读者关于领导力、创新和成功的重要教训。
传统企业的精益化转化
传统企业的精益转化之路传统企业走精益化之路，是企业管理者和企业管理咨询人员共同追求的目标。
消灭浪费是精益生产方式始终不渝的追求。
精益化生产的基本思想与企业管理咨询的理念是完全一致的，这就是以零浪费、零库存和精益求精为目标，不断地发现问题，追寻问题原因，制定改善对策，通过持续改进生产流程和创新生产管理手段，消灭一切浪费现象，消除生产流程中一切不能增加价值的活动，全面提升企业管理水平和企业经营效率。
一、强化基础管理，管理规范化传统企业的基础管理工作历来是一个薄弱点，在业务、方法、生产操作、生产过程、报表文件和数据处理等方面管理效能低下，特别是在生产现场，生产无序，现场混乱，“跑、冒、滴、漏”，“脏、乱、差”等现象时不时都有发生，甚至司空见惯。
精益化管理要求建立坚实的科学管理的基础，生产管理的制度化、程序化和标准化。
二、改进生产流程精益生产方式的消除浪费，着眼于整个生产流程，而不是个别或几个工序。
1.消除质量检测环节和返工现象必须把强化问题意识和改善意识贯穿到整个生产过程中，即从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的失误和返工。
2.消除零件不必要的移动生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。
在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。
通过改变这种不合理地布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能地紧凑，这样，有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。
重庆诚文咨询三、改进生产活动仅仅对生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好地配合改进过的生产流程。
在没有或很少库存的情况下，生产过程的可靠性至关重要。
要保证生产的连续性，则必须减少生产准备时间、机器检修和待料的停工时间，以及减少废品的产生。
精益推行的五个步骤与四个原则
精益推行的五个步骤与四个原则
▪消除质量检测环节和返工现象；▪消除零件不必要的移动；
▪消灭库存；
▪合理安排生产计划；
▪减少生产准备时间；
▪消除停机时间；▪提高劳动利用率。
值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。
但是，企业只要坚定不移走精益之路，不断地实现管理各个方面的转变，这就是丰田一直倡导的持续改善的缘由。
2推行精益的四个原则
除了传统企业向精益企业转变需要一定的时间外，推行精益的理念也会随着时间的推移产生动摇，如何能够使企业维持这种改善力。
这里有四个文化原则供大家参考。
这四个原则强调：一个组织的目的，企业的领导者，如何对待他们的员工以及组织是如何看待持续改善的。
以问题的形式来展现，它们分别是：
1、你是否对于你的业务有一个明确的目的？
2、你是否拥有精益领导人？
3、你的业务理念是否建立在尊重人的基础上？
4、你是否拥有一个真正的、功能不断完善的过程？
通过精益推行的五个步骤与这四个原则，企业能够真正的实行持续改善这个贯穿于整个企业运营的目标。
届时，将推动这企业不断地发展，营造良好的企业文化让企业获得更大的收益。
精益生产方式是企业发展的必由之路
精益生产方式是企业发展的必由之路尊敬的各位专家，同志们：大家好今天我们在这里召开公司精益生产方式启动誓师大会，目的就是要彰显公司对精益导入的坚定信念，体现公司上下一致、积极向上的改善氛围，树立全体员工做世界一流的坚定信心和决心。
刚才，两个试点单位分别做了发言，表达了他们对精益生产方式导入的信心和决心，郑经理对公司精益生产的总体目标和工作安排做了简单部署，咨询公司专家对我公司精益生产的推进做了重要讲话。
下面，我主要讲两个方面的问题：一、公司为什么要推行精益生产管理模式1、推行精益生产方式是电动工具业的必由之路。
众所周知，现今多数加工制造类企业仍以传统的加工模式来创造效益，即以规模产量创造效益，以产促销，同时客户则要求多品种、小批量、短交期、高品质、低成本，这样的生产方式所带来的直接后果是产品同质化、生产过剩，库存产品堆积，资金积压。
在这样的发展形势下，势必要选择一种更适合市场、能满足客户需求的生产方式-精益生产管理模式。
“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果”。
简而言之，消除一切浪费，追求尽善尽美，以更少的投入取得更多的产出，运用精益生产的原理苦练企业内功，是当今制造企业立足生存的的必由之路。
2．推行精益生产方式是提高企业竞争力、实现长期又好又快发展的需要。
面对少量多样、快速变化的市场需求，传统的大批量生产方式（我们公司也基本属于传统的大批量生产方式）已无法满足市场的需要。
精益生产方式不仅能克服大批量生产方式及库存问题，并能迅速找出生产作业的隐蔽弊端，提高企业竞争力。
特别是在当前这种大的危机形势下，避免浪费，极大程度上提高效率、创造价值，提高效益的做法，对我们公司来说是非常必要的。
精益生产方式的核心是消除一切无效劳动和浪费，从而实现成本的最低化，达到企业利润的最大化，这其中有五大理念。
以精益思想为指导 构建中国企业的精益之路
１ 确 地 确 定 价 值 （ ａｕ ） ． 正 Ｖ ｌｅ
等等 ， 阻断 了 本应 动起 来 的价 值 流 。精
益将 所 有 的停 滞 视 为 企 业 的浪 费 ， 用 持续 改 进 、Ｉ 单 件 流 （ｎ ｉｃ ｏ ＪＴ、 ｏ ｅｐｅｅｆ ｗ） ｌ
对 市场需 求 做 出最 迅 速 的响应 。
二 、 刻理解 精 益原 则 深
“ ” ， 是 由 于根 深 蒂 固 的 传 统 观 动 的 但
念 和 做法 ． 部 门 的分 工 、 如 大批 量 生 产
完美 是精 益最 终 的 目标 。 在不 懈 追 求完 美 的过程 中． 益思 想 表 现为 五 大 精
投 入获 得 最 大 的 产 出 。其 最 终 目标 就 是 要 以最 优 质 量 和 最 低 成 本 的 产 品 ，
精 益思 想要 求 创 造 价 值 的各 个 活
动 （ 骤 ） 动 起 来 ， 调 的 是 不 问 断 步 流 强
地“ 动” “ 流 。 价值 流 ” 身 的含 义 就 是 本
所 谓 “ 别 价 值 流 ” 即 发 现 浪 费 识 ， 和消 灭 浪费 。识 别 价 值流 的方 法 是“ 价
值 流 分 析 Ｖａｕ ｔ ａ ｐ Ａ ａ ｓ ” ｌｅＳｒ ｍ ｍａ ｎ ｌ ｉ ． ｅ ｙｓ 这 是 实 施 精 益 思 想 最 重 要 的 工 具 。 实
点 ， 望能 为精 益思 想在 我 国的普 及 和 希
等 方 法 ， 任 何 批 量 生 产 条件 下 ， 造 在 创
价 值 的连 续 流 动 。 即 ： 流 动思 想 的最 “ 终 目标是 完 全 消 灭 整 个 生 产过 程 中 的
所 谓 “ 确 地 确 定 价 值 ” 即 以 最 正 ， 终客户 的观点来 确定企业从设 计 、 生
六西格玛管理经典案例
六西格玛管理经典案例
一、六西格玛管理经典案例之一：GE精益实施之路
GE公司，历经几个体系转变期，从企业体系和精益思想的推行，到
用六西格玛管理体系建设精益文化，大力推进GE精益实施。
在实施精益时，GE着重了解和践行客户价值，做到把握核心任务，
以及提高效率、降低成本，这是GE精益思想的本质。
GE整合了一套全面的“六西格玛管理体系”，并在全球范围内实施。
精益实施经历了6个步骤：(1)确定客户要求；(2)确定核心任务；(3)创
建团队；(4)执行；(5)实施管理系统；(6)持续改进。
另外，GE还采取了一系列有效措施来强化精益文化，如GE Vitality Index，持续改进态度等，以不断激发员工的热情，并落实精益思想。
GE精益实施的成功标志着GE有能力将精益理念扎根并落实于企业管
理实践中，让每一个员工充分意识到精益的重要性和必要性。
二、六西格玛管理经典案例之二：印度JCB公司实施精益管理
印度JCB公司是印度最大的出口制造商之一，主要生产破碎机和压路机。
由于全球化竞争日益激烈，JCB公司意识到必须推进精益制造，以提
高生产效率，提升产品质量和减少破费。
因此，JCB公司用六西格玛管理体现实施精益管理。
服装企业的精益之路
１／０ ９ ０２０ ２
维普资讯
应 的对策进 行改进 ， 消灭一切 来
浪费现象。 １改进生产 组织活动 、
２ 改 进 作 业 流 程 、
３提 高劳动利用率 、
精益生产致 力于改进整个作 业流程和流程中的每—道工序。
提 高 劳动 利用 率 有两 个方 面 ： 是提 高直 接 劳动 利 用率 ， 一 提 高 劳动 利用 率 的渠 道 有
（） １缩短 生产准备 时间
提高效率 。 个产 品严 格 地按 照作 业 标 准生 活性 ，
产， 每一道 工序 的质量都 能得到
库存 、 验 、 修 、 运 、 检 维 搬 等
返 在多品种 、 小批量生 产 日益 １０ 的保 证 ， 而 避免 次 品 的 工 、 工等环节所 消耗 的人 力和 ０％ 从 因 增 多 的情 况下 缩 短生 产 准备 的 产生 。 么质量检测 和返 工 的现 物 力并不能增 加产 品的价值 ， 那 时间将越来越 重要 。 缩短 生产准 象 自然就成 了多余之举 。 备 时间一般 的做法是 ， 真细致 认 （） ２ 消除搬 运浪 费 而这 些劳 动通 常 被认 为 是 间接
依 靠 生 产 加 工 依 然 有 很 大 的 择 ： 或 退 回 生 产 型 ，或 选 择 说 ， 入 全 新 的 经 营 管 理 理 导
发 展 空 间 。但 “ 世 ” 后 专 品 牌 经 营 。 根 据 国情 我 们 要 念 ， 索 “ 益 生 产 ” 路 ， 人 探 精 之 不 业 化 趋 势 是 必 然 的 ， 同 时 兼 趋 利 避 害 ： 即 在 激 烈 的 市 场 妨 是 一个 有 益 的尝试 。
精益 生产及其特点
精 益 生 产就 是 及 时 制 造 ， 消灭故 障 ， 除一切 浪费 ， 消 向
中国建筑企业实施精益管理的步骤
中国建筑企业实施精益管理的步骤营造法式网总体上而言，中国建筑企业实施精益管理应遵循以下主意思路：首先对集团进行详细的精益建造水平评估，然后根据其实际情况与国际标杆企业对比，建立具有企业特色的精益建造之路，并分阶段逐步提升企业精益管理水平，最终大幅提升竞争力。
2.1 步骤1：精益起步——培训评估与价值流分析在精益起步阶段，需要对不同层面的人员进行精益建造核心理念的培训与宣导。
（1）价值流分析价值链理论认为：在企业的经营活动中，并不是每个经营环节都创造价值。
只有这些真正创造价值的活动，才是最有价值的战略环节。
“价值流分析”的主要目的是根据业主或最终用户提出的要求，分析施工过程中哪些活动是增值的，而哪些是纯粹的浪费，再针对浪费的活动实施改善项目。
据国外精益建造组织研究，在美国通常人工的浪费占总人工费的10%-12%，材料的浪费占项目总成本10%左右，施工设计造成的浪费占项目总成本的6%-10%。
在整个建造流程中，只有5%的活动增加价值，95%的活动不增加价值（其中60%是辅助价值产生所必需的活动，35%是纯粹的无价值增加的活动）。
精益建造实行”一个流”的建造策略，在整个建造活动的流程中绘制价值流程图。
价值流程图用图的方式描述从订单到交付使用全过程中所有工序的物流、信息流和价值流，让整个价值流变成一张可视的价值流程图，确定价值链中的基本活动和辅助活动、增值活动和非增值活动，以此优化建筑业的价值链。
流程管理的作用就是从整个价值链的角度对项目进行优化，使各参与方在价值增值的全过程建立面向用户的思想，从而最大化价值。
（2）流程“流程”是精益思想中的一个重要概念，有效的流程管理也是精益思想得以实施的前提条件。
精益建造体系下流程可定义为：建造流程是一个随时间和空间的变化，从原材料到最终产品并向顾客传输价值的持续流动的过程。
工程项目施工管理流程，它的输入是合同，系列活动包括：项目策划、工料机采购配置、施工过程管理、竣工验收，其输出是交付的工程物业、验收报告和业主的满意。
(整理)企业精益生产的九大招.
企业精益生产的九大招★★★一、精益生产及其特点精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针眨美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种走口高质量产品的低成本生产。
1．精益生产以简化为手段，消除生产中～切不增值的活动精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。
为杜绝这些浪费，它要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位。
在物料的生产和供应中严格实行准时生产制（Just一In－Time）。
2.精益生产强调人的作用，充分发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。
而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。
为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。
当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。
小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。
3．精益生产采用适度自动化，提高生产系统的柔性精益生产方式并不追求制造设备的高度自动化和现代化，而强调对现有设备的改造和根据实际需要采用先进技术。
按此原则来提高设备的效率和柔性。
在提高生产柔性的问时，并不拘泥子柔性，以避免不必要的资金和技术浪费。
4．精益生产不断改进，以追求“完美”为最终目标精益生产把“完美”作为不懈追求的目标，即持续不断地改进生产，消除废品，降低库存，降低成本和使产品品种多样化。
富有凝聚力、善于发挥主观能动性的团队、高度灵活的生产柔性、六个西格码的质量管理原则等一系列措施，都是追求完美的有力保证。
企业精益化建议
企业精益化建议
1. 大家想想，为啥不把生产流程好好梳理梳理呢？就像整理杂乱的房间一样，把生产线上那些不必要的步骤统统去掉！比如说，我们公司之前在某个产品的组装环节，有个步骤其实根本没啥用，去掉之后效率那叫一个高啊！
2. 咱能不能多关注下员工的技能提升呀？这就好比给汽车升级发动机，动力更足跑得更快呀！有次我们组织了个技能培训，员工们之后干活明显更厉害了，就像开了挂一样！
3. 不要老是一成不变嘛，要像变形金刚一样灵活多变呀！尝试一些新的方法和技术，说不定会有惊喜哦！像隔壁公司引入了新的管理软件，效率提升了好多，我们为啥不试试呢？
4. 对质量的把控可不能松啊！这就像守护宝贝一样，要小心翼翼的。
记得那次有个小瑕疵没注意，结果客户不满意，多不值得呀！
5. 大家要积极沟通呀，别都闷着头干！沟通就像桥梁，能让大家更好地合作。
上次两个部门因为没沟通好闹了矛盾，多影响工作呀！
6. 库存管理也很重要呀，可别让库存像雪球一样越滚越大！合理控制库存，就像掌握好饭量一样，不能太多也不能太少。
有次我们库存积压太多，占用了好多资金呢！
7. 要鼓励员工创新呀，他们的脑袋瓜里说不定有宝藏呢！就像挖矿一样，不挖怎么知道有没有金子。
我们之前搞的创新奖励，真的激发了好多好点子！
8. 设备的维护可不能马虎呀，这可是我们的好帮手！就像爱护自己的宠物一样爱护设备。
那次设备出故障耽误生产，真是太亏了！
9. 成本控制要时刻记在心里呀！每一分钱都要花在刀刃上，别乱浪费。
想想我们能节省多少不必要的开支呀，那可都是利润呀！
10. 最后，大家一定要行动起来呀！别光说不练，要像战士一样去战斗！我们一起努力，让企业变得精益又强大！。
中小企业的精益生产之路(1).docx
中小企业的精益管理之路一、中小企业的管理现状分析中国的中国小企业大多脱胎于家族作坊或集体所有的企业，因其独特的生长环境决定了其在成长的过程中不可避免地出现如下现象，这种现象有些在其成长过程中曾起到过汗马功劳。
1、公司高层多为家族成员或一起打拼的兄弟；2、管理模式多是家长式；3、责权不明晰，有权无责和有责弱权现象比较明显；造成有权者滥发号施令，无权者担当错误时的罪责；4、即使引进职业经理人，也只担当执行者角色；5、跨部门合作不畅，各部门大多把本部门的利益凌驾于公司利益之上；6、公司缺乏同一目标，员工缺少安全感，人员流动率居高不下，人力成本较高；7、公司缺少明确且可实施的战略；8、公司价值观“近视”，公司层面及部门层面大多只看重眼前的利益，往往忽略长远的竞争力；9、资源整合无力，存在内耗严重和重复浪费现象；10、弱产品研发、轻质量控制、缺客户管理和服务；11、基础管理薄弱；12、生产管理能力不强，致使生产成本居高不下、质量不稳定、生产效率低下、合同履约率低；13、成品库存、在制品库存、原材料库存率较高，且零部件生产不配套；14、研发能力不够，研发周期长，量产时有大量问题出现；15、现场问题频发，问题接踵而至且同一问题重复出现；16、供应商无法准时保质保量交货；17、员工士气不高，且内部有不同利益派别，且责任心和自觉性不强并相互扯皮，影响工作效率；18、资金构成比例不合理，生产资金占用率高，流动资金周转困难；19、其他二、解决中小企业管理问题的方法探讨中小企业的管理问题，不仅是中国中小企业面临的问题，同时也是一个世界性的问题。
中国的中小企业存在的问题有诸多表现形式，但无外乎以下方面：战略运营管理、市场运营管理、组织管理、人力资源管理、财务管理和生产运营管理和物流管理等。
因中小企业的内部环境不同，导致其问题出现的侧重点各异，目前没有一剂良药能包治我国中小企业的百病。
以生产运营管理为例，我国中小企业的生产多为接单生产，即只有单时才开始生产，哪天有单哪天做，哪天单多就加班做；但如何实现降低成本、提高质量、适量生产、提高效率和按期交货等，是我国中小企业头痛的问题；就此类问题，目前尚未有任何一种管理模式能够解决各个中小企业的上述问题。
精益求精标语：精益生产是通往世界一流企业的必经之路!
精益求精标语：精益生产是通往世界一流企业的必经之路！【篇一】全员参与节能降耗，全面实施精益生产。
走精益之路，不断提高劳动生产率。
节约降耗，兴厂立业。
精工细作，勤俭节约，创玲珑效益。
挑战自我，减少浪费。
消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产。
全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质。
投身精益生产，创造无限价值。
参与精益，晋升自我。
若不主动改善，就会被动改变。
三日改善看得见，促进生产是关键。
以技术为基础，配合科学管理来发现问题解决问题预防问题。
诚心对他人，信心对自已，耐心对事情。
降低成本，气氛融洽，工作规范，提升品质。
精益生产，勇往直前。
降低成本，提高生产质量和生产效率。
保证生产质量，是你我共同的责任。
【篇二】节约生产成本，是你我共同的义务。
异常改善改善再改善，浪費减少减少再减少。
浪费减少减少再减少，异常改善改善再改善。
提高生产效率，是你我共同的希望。
消灭浪费拉动效益，提高劳动生产率。
浪费可耻，节约光荣。
人人节约为玲珑，玲珑腾飞为人人。
精益生产实施过程导航。
精益持续改进循环。
同样的产品以世界最低的成本生产。
大力推行精益生产，平稳度过行业冬天。
在改善中成长，在改善中受益。
限度减少企业生产所占用的资源。
优化流程精益生产创百年企业。
精益制造优化企业生产。
推行精益生产，剔除资源浪费。
【篇三】做改善的人，不做被改善的人。
提高劳动生产效率是我们大家的责任。
全员动动动，工作变主动。
推行精益生产，消灭一切浪费。
异常改善改善再改善，浪費減少減少再減少。
追求完美，追求卓越，实施精益生产。
高品质低成本短交期。
用我们的眼睛“发现问题”；用我们的双手“解决问题”。
少投入多产出，精益求精。
小看板拉动大生产，培养精益新观念。
以人为本，提高效率；降低成本，杜绝浪费。
消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
以需定产，成本最低。
以工程的方法改善管理，以管理的概念策划工程。
优化生产运作过程，实现效率和效益。
欲要创其效，必先改其善。
精益求精，勤奋实干。
(完整版)在线学习企业实现“精益企业”的必由之路答案
•1、企业实现“精益企业”的必由之路是：（6.67 分）
A
做好专业培训
B
实施精细化管理
C
使用先进设备
D
提高劳动生产率
正确答案:B
•2、在精细化管理过程中，企业要学会使用两个工具，即：（6.67 分）
A
2/8原则和ABC分类
B
KPI和ABC分类
C
KPI和量化原则
D
2/8原则和KPI
正确答案:A
•3、“次要的多数，关键的少数”原则的提出者是：（6.67 分）
A
杰克·韦尔奇
B
彼得·圣吉
C
帕累托
D
斯蒂芬·科维
正确答案:C
•4、下列选项中，不属于精细化管理的四大特征的是：（6.67 分）
A
更强
B
更准
C
更细
D
更严
正确答案:A
•5、在实行精细化的管理过程中，最主要的因素是：（6.67 分）
A
物
B
人
C
制度
D
文化
正确答案:B
•6、下列选项中，不属于企业精细化管理模式构成的是：（6.67 分）
A
制度管理精细化
B
生产管理精细化
C
质量管理精细化
D
设备管理精细化
正确答案:A
•7、以员工为中心的群众性管理文化的原则，不包括：（6.67 分）
A
相信员工
B
加强文化宣传
C
发动员工
D
依靠员工
正确答案:B
•8、对于企业来说，科学管理的基础是：（6.67 分）
A。
精益管理在企业中的推进策略
精益管理在企业中的推进策略精益管理是一种以提高效率和降低浪费为目标的管理方法。
在企业中推进精益管理可以带来许多好处，如降低成本、提高质量、加强竞争力等。
为了成功推进精益管理，以下是一些策略和建议：1. 制定明确的目标和指标：在推进精益管理之前，企业应该明确制定目标和指标。
这些目标和指标应该与企业的战略和长期发展目标相一致。
例如，目标可以是降低生产成本、提高产品质量或缩短交付周期。
通过明确的目标和指标，可以使整个团队朝着同一个方向努力。
2. 建立团队合作：精益管理需要全员参与和合作。
企业应该鼓励员工之间的合作和团队精神。
可以通过培训和沟通来增强员工的意识和参与度。
同时，建立一个开放的沟通渠道，让员工能够分享问题、提出建议和解决方案。
3. 持续改进和研究：精益管理是一个持续改进的过程。
企业应该鼓励员工不断寻找改进的机会，并采取行动来实现改进。
同时，企业应该提供研究和培训的机会，帮助员工不断提升技能和知识。
4. 重视数据和分析：精益管理需要依靠数据和分析来做出决策。
企业应该建立有效的数据收集和分析系统，以便及时获取并分析相关数据。
通过数据的支持，可以更好地了解当前情况，并制定相应的改进措施。
5. 基于价值流的管理：精益管理注重价值流的优化。
企业应该对自身的价值流进行分析和优化，找出存在的浪费和瓶颈，并采取措施进行改进。
可以使用一些工具和方法，如价值流映射、5S整理、标准化工作等，来支持价值流的优化。
6. 建立持续改进文化：精益管理需要建立一种持续改进的文化。
企业应该鼓励员工不断提出改进建议，并给予支持和奖励。
同时，企业领导层也应该起到榜样的作用，积极参与和支持改进活动。
总之，精益管理在企业中的推进需要明确的目标、团队合作、持续改进和研究、数据和分析的支持，以及基于价值流的管理和持续改进文化的建立。
通过采取这些策略，企业可以有效地推进精益管理，并取得可持续的改进和竞争优势。
精益求精永不消停XX公司的产品研发之路
精益求精永不消停XX公司的产品研发之路一、引言随着社会的发展和科技的进步，产品的更新迭代速度越来越快。
在这个竞争激烈的市场中，只有不断追求卓越，努力创新，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
本文将介绍精益求精永不消停XX公司的产品研发之路。
二、背景XX公司是一家以技术为导向的创新型企业，致力于提供高质量的产品和服务，深受广大消费者的赞誉。
面对市场竞争的压力，XX公司深知产品研发的重要性，始终坚持精益求精的理念，努力不懈地改进产品质量和创新能力。
三、精益求精的产品生命周期管理为了提高产品的质量和竞争力，XX公司实施了精益求精的产品生命周期管理。
首先，XX公司对市场需求进行全面的调研和分析，确保产品的设计符合消费者的实际需求。
其次，XX公司在研发过程中注重质量控制，采用国际领先的技术和设备，确保产品的核心竞争力。
最后，XX公司通过持续的创新和改进，优化产品的生命周期，延长产品的寿命。
四、持续创新的研发团队XX公司的研发团队是公司持续创新的核心。
XX公司注重培养和引进高素质的研发人才，建立了一支富有创造力和团队合作精神的团队。
这支团队经过长时间的沉淀和实践，形成了一套行之有效的研发流程和方法，能够快速响应市场需求，并迅速将产品推向市场。
五、与供应链伙伴的紧密合作为了提高产品的交付速度和质量，XX公司与供应链伙伴建立了紧密的合作关系。
XX公司与供应链伙伴分享信息、技术和风险，共同推动研发和生产的顺利进行。
供应链伙伴的参与使得产品的研发周期大大缩短，降低了产品的成本，提高了产品的质量。
六、用户体验的不断完善XX公司始终以用户体验为中心，将用户需求放在首位。
通过用户调研和产品测试，不断改进产品的功能和性能，提升用户的满意度。
XX公司还注意用户反馈，并及时做出调整和改进，让产品更加贴近用户的需求，提供更好的使用体验。
七、质量控制的持续改进质量是产品的生命线，XX公司采取了一系列措施来保证产品的质量。
除了严格的质量控制和检测流程外，XX公司还注重持续改进。
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企业精益之路（二）
丰田生产方式是一场意识革命 精益生产方式体系 丰田的“7大浪费”——不断改善 精益生产方法论 推行精益生产之路 推行精益生产的建议事项
精益生产构成体系
两大支柱 JIT 自働化
精益企业
精益文化
持 精益思想
续 团队精神
改 善
改善意识 效率意识 变革意识
源流基础 提案改善制度、5S、7大浪费、TQC、均衡生产
订 单 处 理
采 购 下 单
供 应 商 备 料
运 输
来 料 检 验
原 料 存 储
搬 运 和 等 待
加 工
检 验
返 工
成成 品品 存发 储运
制造周期
交付周期
您可以自己计算一下，增值时间有多少？
认识增值和浪费
生产环节
间接环节
增值⇒出现切削粉末时 出现火星时
浪费⇒搬运、等待时间、刀具 移动、开关门、检査、去毛刺
两大支柱②—带人字旁的“自働化”
将设备赋予人的智慧——使机器能够判断状态好坏，带自动停止装 置的机器。
企业精益之路（二）
丰田生产方式是一场意识革命 精益生产方式体系 丰田的“7大浪费”——不断改善 精益生产方法论 推行精益生产之路 推行精益生产的建议事项
知道吗？您的企业一直在浪费
动作的浪费
搬运的浪费 不合格品的浪费
TPS是IE技术和丰田企业文化结合的产物
精益生产方式
1985年美国麻省理工学院筹资500万美元，确定了一个名叫 “国际汽车计划”(IMVP)的研究项目，组织了53名专家学者，用了 五年时间，对西方的大量生产方式与日本的丰田生产方式进行对比 分析，最后于1990年著出了《改变世界的机器》一书，第一次把丰 田生产方式定名为 Lean Production，即精益生产方式。
库存的浪费
七七大大浪浪费费
等待的浪费 (工件等待、人员等待、设备等待)
过量生产的浪费
工序安排中的浪费
物料加工过程，只有不到 10% 的时间是增值的
现在的能力=工作+浪费 （作业=劳动+无效劳动）
•钻孔 •装配 •锁螺丝
10%
•上料 •松夹具 30% •取下物品
浪费时间
必要而不增值时间
增值时间
12
9 时间 3 6
建立精益文化，结合精益手法，才能走向精益企业之路！
精益生产-五个原则
完美
持续 改进
需求拉动
价值
站在客户的 立场上
价值流
精益生产
按需 生产
持续 无间断
一切 活动
流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
两大支柱①—准时制（just in time）
所需要的零件，在需要的时间，需要的数量送到生产场所
什么是不早不晚？ 什么是不多不少？
1955
1960
1965
大野
大野
大野（元町-总长）
加工流水线 拉动式 准时制看板（56年-62年）
1970
机台形式
一人两台 “二”/“L”型
一人三/四台 “コ”/“口”型
单人多工序
零部件 收货定量制
外部实施 准时制/看板
看板 交货
1975
供应商 TPS
均衡化 换模时间 冲床2-3小时
冲床15分钟小时
分工 流程支离破碎
精益思想
由最终用户来确定，价值只有满足 用户需求才有存在的意义
流程 无间断
层级的金字塔 总经理集权 部门职能化、专业化
扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或Cell
集中的推式管理 大批量，等待
拉式 不间断的单件流
丰田生产方式沿革图
1945
大野入丰田汽车 1943年
1950
方法：提升价值——价值流分析与管理
精益价值流管理核心思想
不
企
必
业
非
要
全
增
部
值
活 动
必
必
要
要
必
要
增值
增值
增值
增值
区分增值 和非增值
区分必要 和不必要
消除不必要
优化必要 和增值
价值流分析
• 抽样有代表 • 重点突出 • 一目了然。 • 以现场实况为调查依据 • 运用科学方法 • 避免主观臆测 • 一切以数据说话。
专家眼中的精益生产方式
丰田生产方式的强势究竟是什么呢？有三个层次，初级者认为是 “减少库存，甚至是零库存”；中级者认为“发现问题，提高生产 效率，提升产品质量”；高级者认为“在为解决出现的问题而反复 作业期间，没有发现问题会产生不安，大家都在拼命地发现问题”。
——藤本隆宏（东京大学教授，日本研究丰田生产方式第一人）
丰田生产方式是一场意识革命。 ——张富士夫（原丰田汽车社长）
精益生产（TPS）的源流
1）农业社会的储存观念 2）现场主义（现场、现实、现物） 3）日本企业的文化4）5S管理 5）全面品质管理（TQC） 7) 不断改善精神
丰田生产方式
丰田生产模式，简称TPS(也曾称JIT)
一个目标：低成本、高效率和高质量，最大限度使顾客满意。 两大支柱：准时制（JIT)和带人字旁的自働化 一大基础：改善——消除一切浪费，不断完善企业精益路(jc)丰田生产模式
丰田生产模式，简称TPS(也曾称JIT) 麻省理工大学在JIT基础上衍生了Lean Production 中文称为“精益生产”
丰田生产方式
丰田生产模式，简称TPS(也曾称JIT)
一个目标：低成本、高效率和高质量，最大限度使顾客满意。 两大支柱：准时制（JIT)和带人字旁的自働化 一大基础：改善——消除一切浪费，不断完善
增值⇒产生附加价值的工作（与本部门主业务直 接相关的作业）
浪费⇒等待时间、重复作业、上司确认
在库、中间流动 能力设定与生产计划
循环时间 ＣＴ
待处理或未及时传递的工作或者时间 标准工时与业务计划 标准工时
虽然存在很多的浪费时间，但是由于工作的不完善，有些浪费的存在也是无可奈何的事实， 但要牢记的一点是无可奈何的时间总有被消除的时候。
• 走路拿料件 • 等待 • 库存 60% • 搬运
增值比率 =
增值时间（Value added time）
X 100%
制造周期（Manufacturing cycle time）
流程上的浪费有多少？
企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、 存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节
TPS是IE技术和丰田企业文化结合的产物
丰田生产方式两本参考书（推荐）
大野耐一
田鹏
企业精益之路（二）
丰田生产方式是一场意识革命 精益生产方式体系 丰田的“7大浪费”——不断改善 精益生产方法论 推行精益生产之路 推行精益生产的建议事项
张富士夫：丰田生产方式是一场意识革命
传统理论 由生产者决定价值，向用户推销