提高粉末流动性的措施
药物制剂中的粉末流动性研究与优化
药物制剂中的粉末流动性研究与优化随着科技的发展和人们对健康生活的追求，药物制剂的研究与开发也日益重要。
在药物制剂的研究过程中，粉末流动性一直是一个关键的考量指标。
本文将探讨药物制剂中的粉末流动性的研究与优化方法，希望能对药品产业的发展作出一定的贡献。
一、粉末流动性的重要性粉末药物是一种常见的药物制剂形式，广泛应用于片剂、胶囊剂、颗粒剂等药物制剂中。
而药物粉末在制剂过程中的流动性直接关系到颗粒的均匀性和产品质量，因此粉末流动性的研究与优化是药物制剂工艺的重要环节。
二、影响粉末流动性的因素1. 粒径大小：粒径大小是影响粉末流动性的重要因素，一般来说，粒径越小，粉末的流动性越差。
因此，在粉末制剂的研究中，需要对粉末的粒径大小进行分析和控制。
2. 粒度分布：除了粒径大小，粉末的粒度分布对其流动性也有很大影响。
如果粉末的粒度分布不均匀，会导致粉末流动性变差，增加制剂过程的困难。
3. 粘附性：粉末的粘附性对流动性也有一定的影响。
粉末颗粒间的黏附力越大，流动性越差。
因此，控制粉末的粘附性，减少颗粒间的黏附力，是提高粉末流动性的关键。
4. 湿气含量：湿气含量是影响粉末流动性的重要指标之一。
湿气会引起粉末颗粒的结块和团聚，从而降低其流动性。
因此，在药物制剂过程中，需要控制湿气含量，防止湿气对粉末流动性的影响。
三、粉末流动性的研究方法1. 流动角度测定法：流动角度测定法是一种常用的测量粉末流动性的方法。
通过测量粉末在一个固定角度下的流动性能，可以评估粉末的流动性好坏。
2. 堵塞方法：堵塞方法是一种通过测量粉末在特定条件下的堵塞时间来评估其流动性的方法。
通常使用流量仪或流变仪等仪器来进行测量。
3. 流动指数测定法：流动指数测定法是一种通过测量粉末在特定条件下的流动指数来评估其流动性的方法。
该方法可以定量地评估粉末的流动性能。
四、优化粉末流动性的方法1. 选择合适的成分：在药物制剂中，选择合适的成分可以改善粉末的流动性。
主管药师考试辅导：改善粉体流动性的措施有哪些
1）通过制粒，可以减少粒子闻的接触点数，降低粒子间的附着力、凝聚力；
2）加入一定量的粗粉，在一定程度上改善流动性；
3）球形粒子的光滑表面，减少了接触点数，从而减少摩擦力，流动性好。
因此，可以通过各种方法改进粒子的形状，使之尽量接近于少棱角的规则形状；
4）由于粉体具有吸湿作用，在粒子表面吸附的水分往往增加粒子间黏着力，因此适当干燥有利于减弱粒子间作用力。
但是粒子过分干燥，可能会因静电作用使粒子的流动性下降；
5）在粉体中加入1%～2%40μm左右滑石粉、微粉硅胶等助流剂时会在粉体层粒子表面填平粗糙面硐形成光滑表面，减少粉体的运动阻力，会大大改善粉体的流动性。
但过多的助流剂反而增加阻力。
粉末冶金原理 答案
1.为什么要控制松装密度：2.如何提高粉末的p松和流动性：松装密度高的粉末流动性也好，方法：粒度粗、形状规则、粒度组成用粗+细适当比例、表面状态光滑、无孔或少孔隙3.粉末颗粒有哪几种聚集形式，他们之间的区别在哪里：1、一次颗粒，二次颗粒（聚合体或聚集颗粒），团粒，絮凝体 2,通过聚集方式得到的二次颗粒被称为聚合体或聚集颗粒；团粒是由单颗粒或二次颗粒靠范德华引力粘结而成的，其结合强度不大，用磨研、擦碎等方法或在液体介质中就容易被分散成更小的团粒或单颗粒；絮凝体是在粉末悬浮液中，由单颗粒或二次颗粒结合成的更松软的聚集颗粒4.雾化法可生产哪些金属粉末：常用于：铁、钢(低合金、高合金、不锈钢等), Cu、Al及其合金, Pb、Sn, Superalloy, Ti合金等.5.雾化法制取金属粉末有哪些优点，简述雾化法和气体雾化法的基本原理：优点：①易合金化—可制得预合金粉末(因需熔化), 但完全预合金化后, 又易使压缩性下降. 一般采用部分预合金.②在一定程度上, 粒度、形状易控制. ③化学成分均匀、偏析小, 且化学成分较还原粉为纯. ④生产规模大（2）都属于二流雾化法，即利用高速气流或高压水击碎金属液流，破坏金属原子间的键合力，从而制取粉末6.影响电解铜粉粒度的因素有哪些：（1）电解液的组成1)金属离子浓度的影响。
2）酸度（或H+浓度）的影响；3）添加剂的影响（2）电解条件1)电流密度的影响；2）电解液温度的影响；3）电解时搅拌的影响；4）刷粉周期的影响；5）关于放置不溶性阳极和采用水内冷阴极问题7.电解法可生产哪些金属粉末，为什么：、1)水溶液电解法：可生产铜、镍、铁、银、锡、铅，铬、锰等金属粉末，在一定条件下可使几种元素同时沉积而制得Fe-Ni、Fe-Cu等合金粉末。
（2）熔盐电解法：可以制取Ti、Zr、Ta、Nb、Th、U、Be等纯金属粉末，也可以制取如Ta-Nb等合金粉末以及各种难熔化合物（5如碳化物、硼化物和硅化物等）8.欲得细W粉，应如何控制各种因素：(1) 采用两阶段还原法，并控制WO2的粒度细；（2）减少WO3的含水量和杂质含量；（3）H2入炉前应充分干燥脱水以减少炉内水蒸气的浓度；（4）还原，从而可得细W粉）；（5）采用顺流通H2法；（6）减小炉子加热带的温度梯度；（7）减小推舟速度和舟中料层的厚度；（8）WO3中混入添加剂（如重铬酸氨的水溶液）9.简述侧压力及其侧压系数：10.压制压力分配：压制压力分配：①使粉末产生位移、变形和克服粉末的内摩擦(粉末颗粒间的) —净压力P1;②用来克服粉末颗粒与模壁之间外摩擦的力—压力损失P2 .总压力为净压力与压力损失之和:压力降原因：粉末与模壁之间的摩擦力随压制压力而增减，在压坯高度上产生压力降压力分布不均匀的原因：由于粉末颗粒之间的内摩擦、粉末颗粒与模壁之间的外摩擦等因素影响, 压力不能均匀地全部传递, 传到模壁的压力始终小于压制压力.11.压坯中密度分布不均匀的状况及其产生的原因是什么？如何改善密度分布?密度分布不均匀的状况：一般，高度方向和横断面上都不均匀. ①平均密度从高而低降低.②靠近上模冲的边缘部分压坯密度最大; 靠近模底的边缘部分压坯密度最小.③当H/D(高径比)较大时,则上端中心的密度反而可能小于下端中心的密度. 产生的原因：压力损失改善压坯密度不均匀的措施：①在不影响压坯性能前提下, 充分润滑; ②采用双向压制; ③采用带摩擦芯杆的压模; ④采用浮动模; ⑤对于复杂形状采用组合模冲, 并且使各个模冲的压缩比相等; ⑥改善粉末压制性(压缩性、成形性)—还原退火;⑦改进模具构造或适当变更压坯形状 . ⑧提高模具型腔表面硬度和光洁度. HRC58～63,粗糙度9级以上.12.压坯可分为哪几类?压坯形状设计一般原则是什么?压坯形状分类①Ⅰ型柱状、筒状、板状等最简单形状压坯,如,汽车气泵转子.模具由阴模、一个上模冲、一个下模冲及芯棒等组成.②Ⅱ型端部有外凸缘或内凸缘的一类压坯; 如汽车转向离合器导承.模具由阴模、一个上模冲、两个下模冲及芯棒等组成.③Ⅲ型上、下端面都有两个台阶面的一类压坯,如汽车变速器毂.模具由阴模、两个上模冲、两个下模冲及芯棒等组成.④Ⅳ型下端面有三个台阶面的一类压坯,如汽车发动机的带轮毂.模具由阴模、一个上模冲、三个下模冲及芯棒等组成.⑤Ⅴ型上端面有两个台阶面、下端面有三个台阶面的一类压坯,如汽车的变速器齿毂.模具由阴模、两个上模冲、三个下模冲及芯棒等组成. 当压坯外凸缘的径向尺寸小时, 可用带台阴模成形的话, 则可压制成形下部有四个台阶面的压坯.13.什么是弹性后效?它对压坯有何影响?弹性后效：在去除P压后，压坯所产生的胀大现象。
粉末冶金实验课实验报告总结
粉末冶金实验课实验报告总结学校：北京科技大学专业：材料科学与工程班级：材科2班姓名：吴亚洵学号：40730105日期：2010.1.14.实验1 可渗性烧结金属材料密度测定1、国家标准号：GB 5163-852、鉴定试样所需的详细说明：试样经过清洗除油干燥，在空气中称量。
防水处理（表面用凡士林覆盖），再次在空气中称量。
可由称重时候适量的减少求出其体积，密度可计算出来。
3、所需要公式及实验结果：'442m m m d -=ρD=试样密度M2=4.8655干燥不含油试样空气中称重的质量；gM4=4.9391浸油试样在空气中称重的总质量；gM4'=4.05052浸油试样在水中称重的总质量；gρ实验温度下水的密度实验结果表达：d=5.484、可能影响实验结果的影响因素环境温度，称量仪器的精度，读数的误差，尼龙绳的质量误差，油没有抹匀的精度误差 实验总结：试样小于0.5cm3时可以把数个试样集中起来测量，可以提高测量精度实验2球星铜粉松散烧结概述：粉末松散烧结，又称松装烧结。
是指金属粉末不经成型而松散或振实装在耐高温的模具内直接进行的粉末烧结，松装烧结主要用来制取透过性较大，精华精度要求不高的多孔材料。
比如用于过滤汽油，润滑油，化学溶液等等。
多孔材料的特征明显，颗粒多位球形颗粒。
松装烧结是由于粉末颗粒间相接触面积小，必须严格控制烧结温度和气氛，是少结成的制品具有足够的强度，又不至于收缩过大而降低孔隙度。
实验材料：100目球形铜粉、石墨模具，管式烧结炉，游标卡尺步骤：1、用游标卡尺测量石墨模具的内径尺寸。
2、将铜粉松装在石墨模具内3、将装有铜粉的模具于管式炉中850度烧结20min ，氮气保护。
4、冷却后把烧结好的铜粉配体从石墨模具内取出，测量尺寸5、计算烧结前后的尺寸收缩率计算结果整个过程分为制粉---成型---烧结，铜粉极易氧化，需要用惰性气体保护气实验3粉末松装比重的测定1、实验目的通过被实验了解粉末松装比重的测定方法，以及影响松装比重的因素。
精华版)粉末涂料异常问题及处理措施汇总
粉末涂料常见异常问题及处理措施汇总一、如何解决在粉末涂料的生产过程中，总是出现颜填料分散性差的现象?粉末涂料的加工过程和传统涂料并不相同，颜填料分散性差主要可能由以下几个原因形成：1、原料各组分的预混合不够均匀。
建议可增加原料在混合器中的停留时间，以加强预混合工艺的均匀程度；2、预炼料的粘度低。
建议可以降低挤出温度，提高预炼料的粘度；3、PVC太高，建议可根据配方设计在不影响性能的情况下，减少颜填料的比例；4、粉末涂料在挤出机中提停留时间过短，建议降低挤出产量；5、颜填料粒径过大，建议重新选择更小粒径的颜填料。
二、粉末涂料涂膜缺陷及解决1、涂膜光泽不足：固化时烘烤时间过长；温度过高；烘烤内混有其它有害气体；工件表面过于粗糙；前处理方法选择不当,户内粉用环氧树脂清机含清机料头，应将料头全部清除重挤或在清机环氧中加入光亮剂与安息香再用来清机。
2、涂膜变色：多次反复烘烤；烘箱内混有其它气体；固化时烘烤过度。
固化温度不均匀，可能是工件材质本身厚度不均匀，导致热容量不同，引起光泽与颜色的变化，或烘箱或烘道对流循环条件不理想，需调整循环设备如吸风口的位置及开口大小；遮盖力不够，膜厚不均匀造成色差。
3、涂膜流平效果不良：喷涂的涂层厚薄不均；粉末雾化程度不好，喷枪有积粉现象；固化温度偏低；粉末受潮，粉末粒子太粗；工件接地不良；烘烤温度过高；涂膜太薄或太厚；粉末涂料本身流平效果差，如胶化时间短，颜基比太高，树脂黏度高等；升温速度过快，理想状态下底材温度从常温升至固化温度时间最好在4分钟以上；磷化膜过粗糙，阻止涂膜的流平。
4、涂膜产生凹孔：处理不当，除油不净；源受污染，压缩空气除油，除水不彻底；工件表面不平整；受灰尘或其它杂质污染。
5、涂膜出现气泡：工件表面处理后，水分未彻底干燥，留有前处理残液；脱脂，除锈不彻底；底层挥发物未去净；工件表面有气孔(如锌镁合金,铸铁铸铝,热镀锌工件等)；粉末涂层太厚。
6、涂膜不均匀：粉末喷雾不均匀；喷枪与工件距离过近；高压输出不稳。
粉末涂料助剂性能与应用
粉末涂料助剂性能与应用一.固化剂能与树脂在粉末熔融过程中起交联反应，成不溶不熔三向网状结构，相对稳定，具有一定机械性能的高聚物。
固化剂对高聚物的聚集状态起着决定性作用，对粉贮存期成膜条件起至关重要的作用。
1 环氧固化剂热固性粉末涂料固化剂，环氧固化剂最为复杂，主要分为三大类胺类、酸酐类和酚类。
1.1双氰胺双氰胺：白色晶体，熔点207-207℃，在150℃以上活化与环氧树脂反应。
添加量为树脂的3%-4%。
优点：对涂膜不易泛黄，价廉易得。
缺点：熔点高且环氧树脂混溶性差，反应活性低，200℃熔烤30分钟。
改进：1、微粉化2、加固化促进剂、唑唑、季胺盐，形成加速双氰胺3、引入与树脂相溶性好的基团，形成取代双氰胺推荐配方：1.2己二酸二酰肼白色结晶粉末，熔点185-190℃。
与树脂有一定的相溶性，添加量为树脂的7-8%。
优点：涂膜柔韧性、耐水性、防腐性、绝缘性好，涂层致密度高、无针孔缺点：固化浓度高，操作条件相对严格改进：与咪唑类促进剂配合，已广泛用于防腐管道中应用推荐配方：1.3咪唑及其衍生物咪唑是一种杂环化合物，白色结晶，沸点在260-280℃，活化温度82-87℃，添加量为树脂的0.3-0.5%。
主要有：2-卯基咪唑、2-乙基咪唑、2-苯基咪唑啉优点：固化温度低、热稳定性好、用量少、涂膜性能好缺点：粉末贮存期短，易结块改进：1、将咪唑与醋酸、乳酸、磷酸生成咪唑盐2、将咪唑与铜、镍、钴等金属盐生成配位化合物作用：延长粉末贮存期，咪唑盐的添加量为树脂的0.6-1%，也可作为固化促进剂使用。
2.1三缩水甘油酯异氰尿酸白色结晶粉末，熔点90-110℃，环氧值90-110。
与树脂相容性好，多环氧基三嗪杂环化合物，用量为树脂的7-8%。
优点：1、环氧基数多，活性高、交联密度大，三嗪杂环为母体，耐热、耐燃，硬度高。
2、不含苯环和醚，耐紫外性能、保光、保色性好。
推荐配方2.2 羟烷基酰胺（HAA）含羟烷基酰胺基团的化合物,是粉末涂料耐候性聚酯优良的固化剂。
粉末冶金 混料 添加少量酒精的原因
粉末冶金混料添加少量酒精的原因粉末冶金是一种将金属或陶瓷等粉末材料通过压制和烧结等工艺制成零件的方法。
在粉末冶金过程中，混料是一个非常重要的环节，而添加少量酒精作为混料的一部分，有着一定的原因和作用。
我们来了解一下粉末冶金的基本工艺流程。
粉末冶金的工艺可以分为粉末制备、混合、成型和烧结四个主要步骤。
其中，混合是将不同的粉末材料按一定的比例混合均匀，以保证最终制成的零件具有所需的化学成分和性能。
而酒精的添加就是在混合过程中的一种常见方式。
那么，为什么要在混合过程中添加少量酒精呢？主要原因有以下几点：1. 促进粉末的均匀混合：粉末冶金中使用的材料往往具有不同的颗粒大小和密度。
在混合过程中，酒精可以起到润湿和粘附的作用，使各种粉末更好地混合在一起，避免出现颗粒集聚或分层现象，保证混合后的粉末具有更好的均匀性。
2. 增加粉末的流动性：酒精的添加可以改善粉末的流动性，使粉末更容易在混合过程中流动和扩散。
这样可以提高混合的效果，使各种粉末更充分地接触和反应，从而提高最终制品的致密性和性能。
3. 降低粘结剂用量：在粉末冶金中，通常需要添加一定量的粘结剂来使粉末颗粒相互粘结，形成一定的强度。
而酒精的添加可以在一定程度上代替部分粘结剂的作用，降低粘结剂的用量。
这不仅可以减少生产成本，还可以避免过多的粘结剂对最终制品性能的影响。
4. 确保安全性：酒精是一种易挥发的有机物，其添加量较少且在制品中会在烧结过程中蒸发殆尽。
因此，在粉末冶金过程中添加少量酒精可以保证制品的安全性，避免在高温烧结过程中产生有害气体。
需要注意的是，酒精的添加量应控制在适当的范围内，过多的酒精添加可能会对最终制品的性能产生不利影响。
此外，在实际应用中，粉末冶金的工艺参数和混料配方也需要根据具体材料和产品要求进行调整和优化。
总结起来，粉末冶金中添加少量酒精作为混料有助于促进粉末的均匀混合，增加粉末的流动性，降低粘结剂用量，并确保制品的安全性。
这种添加方式在粉末冶金工艺中得到了广泛应用，并取得了良好的效果。
粉末流动性浅析
粉末流动性浅析一、粉末流动性的重要性粉末流动性是粉末的基本特性，是指粉末流动的难易程度。
粉末流动性能与很多因素有关，如粉末颗粒尺寸、形状、粗糙度、干湿度等。
一般地说，增加颗粒间的摩擦系数会使粉末流动困难。
通常球形颗粒的粉末流动性最好，而颗粒形状不规则、尺寸小、表面粗糙的粉末，其流动性差。
另外，粉末流动性受颗粒间粘附作用的影响，颗粒表面如果吸附水分、气体或加入成形剂会降低粉末的流动性，粉末流动性直接影响混合均匀性，流动性太差，在混合时容易粘附、抱团无法将其混合均匀，但是流动性太好，也不易混合均匀，流动性太好，容易与其他粉末分离，即使混合均匀，在出料、运输、装粉等过程中，均容易导致分层，因此，粉末的流动性是生产工艺中必须考虑的重要性能。
二、测量粉末流动性方法：1、标准漏斗法（霍尔流速计）国标：GB/T1482-2010该方法主要用来检测金属粉末的流动性，测量50g金属粉末流过标准尺寸漏斗孔所需的时间，单位s/50g，用时越长，则表示流动性越差，反之则流动性越好。
上图为标准尺寸流速计2、自然堆积角（安息角、堆粉角）让粉末通过一组筛网自然流下并堆积在直径为1英寸的平整圆板上，当粉末堆满圆板后，以粉末锥的底角称为安息角或堆粉角。
堆粉角越大，则表示粉末的流动性越差，反之则流动性越好。
当堆粉角大于40°时，流动性就比较差了，而普通的三维混合机很难将堆粉角45°以上的粉末混合均匀，而且这种流动性差的粉末在仓储时也会存在许多问题。
如下图：流动性好的粉末从仓内流出时是整体流动，如上图a ,仓内不会存料；流动性差的粉末则会出现上图b、c两种情况，b中心流粉末还能流出，但是仓周围内侧的粉末不易流出，操中不便利；c起拱现象更为严重，粉末只能流出一部分，其余粉末则聚集在出口，形成拱形，无法出料，则需要借助于其他方式将仓内粉末取出，需要消耗更多的成本。
三、粉末流动性在加工过程的影响1、决定了混合效果是否达到理想效果上诉已提到，流动性的好坏直接影响混合的均匀性，只有找到适宜的粉末流动性，用机械式混合才能达到理想的效果；2、在储存、运输或振动时的影响流动性太差，不能有效的流出料斗，运输、振动时容易导致结块、团聚现象，如果已混合均匀的粉末流动性太好，在出料、受到振动时会出现偏析、分层现象；3、在填料或分装时能否达到准确或恒定的加料量粉末流动性直接影响填料或分装时精确度，只有知道了粉末的流动性，才能有效的控制生产过程。
粉体的流动性
休止角
休止角是粉体堆积层的自由斜面在静止的 平衡状态下，与水平面所形成的最大角。
休止角的测定方法有： 注入法、排出法、容器倾斜法等等。
休止角的测定
常用的方法是固定圆锥法 （亦称残留圆锥法）。固 定圆锥法将粉体注入到某 一有限直径的圆盘中心上， 直到粉体堆积层斜边的物 料沿圆盘边缘自动流出为 止，停止注入，测定休止 角α。
粉体的流动性
种类 重力流动 振动流动 压缩流动 现象或操作 流动性的评价方法 瓶或加料斗中的流出 流出速度，壁面摩擦角 旋转容器型混合器，充填 休止角，流出界限孔径
振动加料，振动筛 充填，流出
压缩成形（压片）
休止角，流出速度， 压缩度，表观密度 压缩度，壁面摩擦角 内部摩擦角
流化层干燥，流化层造粒 流态化流动 休止角，最小流化速度 颗粒或片剂的空气输送
3．测定方法 将欲测定物料分别精密称定，轻轻加入量筒 中，测量体积，记录最松密度；安装于轻敲测 定仪中进行多次轻敲，直至体积不变为止，测 量体积，记录最紧密度。 根据公式计算压缩度C。
测定压缩度仪器———轻敲测定仪
压缩度的测定
固定螺丝
f 0 C= 100% f
物料
ρ0
电动机
V0
ρf
h
tgα=h/r
r
休止角的测定 支 架 漏 斗
测定装置
圆平板
刻度尺
将粉体样品倒入漏斗内，使样品通过漏 斗落在下方直径为20 mm的圆平板上，使
测量方法
粉体逐渐堆积，直至不能继续堆积为止。 从刻度尺上读出粉堆的高度，再按公式 求出休止角。
休止角公式
h tan = r
休止角与流动性的关系
粉体的休 止角 流动性
流动类
粉末涂料流平剂的概述
粉末涂料流平剂的概述粉末涂料流平剂是一种用于增加粉末涂料的流动性和延展性，以获得平滑、均匀的涂层效果的添加剂。
粉末涂料流平剂通常由有机聚合物和溶剂组成，其主要功能是改善涂料的润湿性和流动性，减轻涂料的表面张力，从而降低涂料在固化过程中的流平性。
1.改善涂料的润湿性：粉末涂料在涂布时，常常会出现难以附着于基材表面或者附着不均匀的问题，使用流平剂可以增加涂料与基材表面的相互作用力，改善涂料的润湿性，确保涂料能够均匀附着在基材上。
2.提高涂料的流动性：流平剂能够减少涂料的黏度，使其更易于流动和填充表面凹陷或者不规则的区域，从而得到平滑均匀的涂层。
这对于一些具有复杂形状的基材，如棱角、凹陷或者曲线部位的涂装尤为重要。
3.减轻涂料的表面张力：粉末涂料在流平过程中常常会出现初始流平和定型过程的张力不一致的问题，使用流平剂可以有效降低涂料的表面张力，使其能够均匀流平并且形成平滑的涂层。
4.提高涂膜的光泽度：流平剂可以改善涂料涂布后的光泽度，使得涂层更加平滑、光亮。
这对于一些要求较高光泽度的应用，如汽车涂装、家具涂装等具有重要的意义。
在选择和使用粉末涂料流平剂时，需要根据实际需要和具体涂料体系的特点进行选择。
一般来说，流平剂的选择应考虑以下几个因素：1.涂料体系的材料和性质：不同的涂料体系可能对流平剂的种类和性能要求不同，因此在选择流平剂时需要考虑涂料本身的化学成分和物理性质。
2.流平剂的种类和性能：流平剂有各种不同的种类和性能，如有机流平剂、无机流平剂、型雷诺流平剂等。
在选择时需要考虑其适用性和综合性能。
3.使用条件和要求：使用条件，如涂布工艺、温度、湿度等，以及对涂膜质量的要求，如光泽度、平整度等，都会对流平剂的选择产生影响。
4.安全性和环境性能：在选择流平剂时还需要考虑其安全性和环境性能，如有无毒性、可降解性等。
需要注意的是，流平剂的添加量要适量，过量添加可能导致涂膜流平不良、涂膜厚度不均匀等问题。
同时，流平剂的选择和添加需要根据具体的涂布工艺和实际试验来确定，以获得最佳的涂层效果。
粉末冶金烧结件密度不均应对措施_概述说明以及解释
粉末冶金烧结件密度不均应对措施概述说明以及解释1. 引言：1.1 概述：粉末冶金是一种重要的制造工艺，广泛应用于制造高性能部件和零部件。
在粉末冶金过程中，烧结是其中一个关键步骤。
然而，粉末冶金烧结件在密度方面常常存在不均的现象，即烧结件内部密度分布不一致。
这种不均的密度分布可能对烧结件的性能产生负面影响，限制了其应用范围和性能优势的发挥。
1.2 文章结构：本文将对粉末冶金烧结件密度不均现象进行深入探讨，并提出相应的应对措施。
首先，我们将详细介绍密度不均现象的定义和原因，以及其对烧结件性能的影响。
接下来，我们将阐述处理密度不均问题的必要性。
随后，在第三节中，我们将概述针对粉末冶金烧结件密度不均问题采取的应对措施，并重点讨论导致密度不均主要因素、优化工艺参数和使用辅助材料或添加剂等方面。
最后，在第四节中，我们将具体解释应对措施中的关键要点，包括控制粉末颗粒形状和大小分布、优化压制工艺参数以及调控烧结温度、时间和气氛等。
最后，在结论部分，我们将总结本文的研究内容与重点，评估应对措施的有效性和局限性，并展望未来研究的方向和改进方法。
1.3 目的：本文旨在提供一个综合而系统的概述，确立针对粉末冶金烧结件密度不均现象的应对措施，并解释这些措施中所涉及的关键要点。
通过深入了解密度不均现象产生原因和影响机理，我们可以更好地认识到处理该问题的必要性。
同时，我们希望通过阐明应对措施所涵盖的技术方法和策略，为粉末冶金领域从业人员提供一些实用而可行的指导，以改善烧结件密度不均问题，并推动该领域技术发展和应用创新。
2. 粉末冶金烧结件密度不均现象：2.1 密度不均的定义和原因粉末冶金烧结件密度不均是指在制备过程中，烧结件中不同部位的密度存在差异。
这种差异可以表现为局部区域密度较高或较低，或者整体的密度分布不均匀。
导致粉末冶金烧结件密度不均的主要原因有以下几点：1) 粉末颗粒形状和大小的差异：粉末颗粒的形状和大小对于绿体成型和烧结过程中颗粒堆积的紧密程度有重要影响。
粉末直接压片常选用的稀释剂
稀释剂的选用对粉末压片的影响粉末直接压片是一种常见的制药技术，但是在实际操作过程中，选择适当的稀释剂是非常重要的。
本文将从稀释剂的选用、影响及如何选择合适的稀释剂三个方面来进行讲述。
一、稀释剂的选用
在粉末直接压片过程中，经常使用一些稀释剂来增加粉末的流动性，使得其易于压制成片。
常见的稀释剂有结晶纤维素、乳糖、微晶纤维素等。
其中，结晶纤维素可以用来制备高质量的片剂，而乳糖和微晶纤维素则常用于制备一些粗略的片剂。
二、稀释剂的影响
选择适当的稀释剂对片剂的质量有很大的影响。
结晶纤维素可以提高片剂的稳定性、坚硬度和耐崩解性，从而得到高质量的片剂；但如果使用乳糖等较差的稀释剂，则会导致片剂的吸湿性、成型性等方面存在问题，影响片剂的质量。
三、如何选择合适的稀释剂
在选择稀释剂时，需要考虑该稀释剂对药物的物化性质是否有影响；稀释剂和药物的相容性如何；稀释剂对片剂质量的影响等因素。
同时还需要根据药物的需要，选择适当的稀释剂。
如果药物本身就具有较好的流动性，则可以不使用稀释剂；相反，如果药物具有较差的流动性，则需要使用一定比例的稀释剂来提高其流动性。
总之，在粉末直接压片过程中，选择适当的稀释剂非常重要。
根据不同的药物，选择相应的稀释剂，才能制备出高质量的片剂。
提高粉末流动性的措施
提高粉末流动性的措施4.1低温粉碎粉末涂料的主要成份是树脂。
粉末涂料用树脂的分子量较低,一般只有几千,软化点平均低于120℃.环氧树脂仅为95℃左右,而玻璃化温度(Tg)则更低,一般在60"C左右。
现在粉碎粉末涂料绝大多数采用ACM磨,粉末的粉碎与分级同时进行,因有大量空气通过磨腔,所以物料和磨体升温幅度小。
但在实际使用过程中我们发现,设备长时间运转或在炎热的夏季,粉末的生产效率明显下降,粉末从筛网出来的温度偏高,立即包装后会有松散的结块产生,影响正常使用。
这样的粉在电子显微镜下观察,就会出现表2所说的现象,如粉末形状不规则,许多粒子呈锯齿状等。
国产ACM磨进风口很短,空气没有经过处理直接进入磨体,而国外ACM磨的进风口很长,且空气进入磨体前经过冷却处理,一般在15℃以下,能保证磨出来的粉温度不超过25℃,远低于粉末的Tg点。
建议国内制粉设备厂改进进风管,加装冷冻装置。
粉末厂则可在ACM磨进风口处加装冷却空调或专用冷风机。
有许多粉末厂已采用这种方法,效果很好。
粉末厂在条件许可的情况下,应让挤出机出来的半成品尽量冷透,不要立即粉碎。
4.2后混流动助剂粉末涂料本身很细,通常颗粒粒径以微米(um)为单位来衡量。
粒度分布呈正态分布的粉末,大都有一定的流动性。
但粉末自身的流动性很弱,要提高其流动性应在挤出和粉碎的同时加入气相二氧化硅。
加有一定量气相二氧化硅的粉末涂料在电子显微镜下观察,其粉末颗粒之间不粘连,颗粒感强。
原因在于粉末粒子之间漂浮或者流动有粒径更细,比重更小的胶体状二氧化硅微粒。
常用的气相二氧化硅有美国卡博特(CABOT)的M-5.EH-5和德国迪高莎(DEGUSSA)的AEROSIL200和AEROSIL972。
这些产品的具体技术指标见表3和表4。
表3 卡博特气相二氧化硅的特性参数性能代号M-5 H-5 HS-5 EH-5外观白色微粉白色微粉白色微粉白色微粉比表面积(m2/g) 200±25 300±25 325±25 380±25Ph值(4%水溶液) 3.7~4.3 3.7~4.3 3.7~4.3 3.7~4.3加热损失(105℃,%) <1.5 <1.5 <1.5 <1.5燃烧损失(1000℃) <1 <2 <2 <2堆积密度(g/l) 40 40 40 40注:M-5和EH-5可用于粉末涂料。
粉体流动性的影响因素
粉体流动性的影响因素之老阳三干创作粉体之所以流动,其实质是粉体中粒子受力的不服衡,对粒子受力阐发可知,粒子的作用力有重力、颗粒间的黏附力、摩擦力、静电力等,对粉体流动影响最大的是重力和颗粒间的黏附力.影响粉体流动性的因素很是庞杂,粒径散布和颗粒形状对粉体的流动性具有重要影响.此外,温度、含水量、静电电压、空隙率、堆密度、粘结指数、内部摩擦系数、空气中的湿度等因素也对粉体的流动性产生影响.通过阐发粉体流动性的影响因素,对于采取科学的办法丈量粉体流动性具有重要意义.（1）粒度粉体比概略积与粒度成正比,粉体粒度越小,则比概略积越大.随着粉体粒度的减小,粉体之间份子引力、静电引力作用逐渐增大,降低粉体颗粒的流动性；其次,粉体粒度越小,粒子间越容易吸附、聚集成团,黏结性增大,导致休止角增大,流动性变差；再次,粉体粒度减小,颗粒间容易形成紧密堆积,使得透气率下降,压缩率增加,粉体的流动性下降.（2）形态除了颗粒粒径意外,颗粒形态对流动性的影响也很是显著.粒径大小相等,形状不合的粉末其流动性也不合.显而易见,球形粒子相互间的接触面积最小,其流动性最好.针片状的粒子概略有大量的平面接触点,以及不规则粒子间的剪切力,故流动性差（3）温度热处理可使粉末的松装密度和振实密度会增加.因为,温度升高后粉末颗粒的致密度提高.但是当温度升高到一定程度后,粉体的流动性会下降,因在低温下粉体的黏附性明显增加,粉粒与粉体之间或者粉体与器壁之间产生黏附,使得粉体流动性降低.如果温度超出粉体熔点时,粉体会酿成液体,使黏附作用更强（4）水分含量粉末枯燥状态时,流动性一般较好,如果过于枯燥,则会因为静电作用导致颗粒相互吸引,使流动性变差.当含有少量水分时,水分被吸附颗粒概略,以概略吸附水的形式存在,对粉体的流动性影响不大.水分继续增加,在颗粒吸附水的周围形成水膜,颗粒间产生相对移动的阻力变大,导致粉体的流动性下降.当水分增加到超出最大份子结合水时,水分含量越多其流动性指数越低,粉体流动性越差.（5）粉粒间相互作用粉体间的摩擦性质和内聚性质对粉体的流动性同样用着很大的影响.粒度和形态不合的粉体,其内聚性和摩擦性对粉体流动性的影响程度是不合的,当粉体粒度较大时,粉体流动性主要取决于粉体的形貌,因体积力远大于粉粒间的内聚力,概略粗糙的粉体颗粒或是形态不均匀的粉体颗粒的流动性都较差.当粉体颗粒很小,粉体的流动性主要取决于粉体颗粒间的内聚力,此时的体积力远小于颗粒间的内聚力.粉体流动性的改良办法：1、增大粒子大小.对于粘附性的粉状粒子进行造粒,以减少粒子间的接触点数,降低粒子间的附着力、凝聚力.2、改良粒子形态及概略粗糙度.球形粒子的滑腻概略,能减少接触点,减少摩擦力.3、降低含湿量.适当枯燥有利于减少粒子间的作用力.4、加入助流剂的影响.加入0.5%~2%滑石粉、微粉硅胶等助流剂可大大改良粉体流动性.但过多使用反而增加阻力.比概略积催化剂的比概略积对其脱硝性能有直接的影响,催化剂的比概略积大,与反响物接触的面积大,则有利于NOx脱除.TiO2 作为SCR 催化剂的载体,其比概略积的大小直接影响所制备的催化剂的比概略积,一般而言,载体的比概略积越大,制备的催化剂的比概略积也较大.多相催化反响产生在催化剂概略上,所以催化剂比概略的大小会影响到催化剂活性的凹凸.但是比概略的大小一般其实不与催化剂活性直接成比例,因为第一,我们测得的比概略是催化剂的总概略,具有催化活性的面积（活性概略）只占总面积的一部分,为此催化剂的活性还与活性组分在概略上的分离有关.第二,催化剂的比概略绝大部分是颗粒的内概略,孔结构不合,传质过程也不合,尤其是内扩散控制的反响,孔结构直接与概略利用率有关,为此催化剂的活性还与概略利用率有关.总之,比概略虽不克不及直接表征催化剂的活性,却能相对反应催化剂活性的凹凸,是催化剂基赋性质之一孔径结构孔容是表征催化剂的重要参数之一,孔容越大,催化过程中反响气的内扩散阻力相对减小,宏不雅反响速率提高,催化剂的效率也就越高.对某一催化反响有相应最佳孔结构：⑴.当反响为动力学控制时,具有小孔大比概略的催化剂对活性有利.⑵.当内扩散控制时,催化剂的最优孔径应等于反响物或生成物份子的平均自由径.常压下为100nm左右,300atm下为1nm左右；⑶.对于较大的有机化合物份子,则按照反响物或生成物份子的大小决定催化剂的最优孔散布.另外,孔结构也对催化剂的选择性及催化剂的强度有一定的影响.一般来说,孔径越大,催化剂强度越低.催化剂孔径大小散布情况影响脱销效果,因为反响气体必须首先通过扩散到达催化剂微孔概略进行反响,生成产品再通过扩散离开催化剂概略,孔的大小会对气体的扩散情况产生影响,进而影响。
改善还原铁粉流动性能的试验
摘 要： 流动性是粉末冶金重要的工艺参数之一 ， 其 优 劣 直 接 影 响 生 产 效 率， 同时对于形状复 杂件 、 细长件 、 大高度件等 ， 流动性差将导致装粉时模 具 充 填 不 佳 甚 至 出 现 搭 桥 从 而 影 响 制 件 的成形 。 实际生产中还原粉的流动性能控制相对较难 ， 本文提供了几个改善流动性的试验 ， 主 调整粉末粒度组成 、 配入雾化粉 、 调整原 料 松 装 密 度 并 延 长 合 批 时 间 、 调 整 还 原 温 度。 要包括 ： 以上方法均可以改善还原铁粉的流动性 ， 其中第三个最可行 。 关键词 ： 流动性 ； 还原铁粉 ； 改善 ； 试验效果 ； 可行性 中图分类号 ： Ａ 文献标识码 ： （ ） 文章编号 ： １ ０ ０ ６－６ ５ ４ ３ ２ ０ １ ２ ０ １－０ ０ １ ７－０ ４ ＴＨＥ Ｔ Ｅ Ｓ Ｔ Ｔ Ｏ Ｉ ＭＰ Ｒ ＯＶ Ｅ Ｆ Ｌ ＯＷ Ｒ ＡＴ Ｅ Ｏ Ｆ Ｒ Ｅ ＤＵ Ｃ Ｅ Ｄ Ｉ Ｒ ＯＮ Ｐ ＯＷＤ Ｅ Ｒ
收稿日期 ： ２ ０ １ １－０ ７－０ ５ ， ， 作者简介 ： 李 霆（ 男（ 汉） 内蒙古丰镇市人 ， 工学学士 ， 工程师 ， 主要从事粉末冶金生产及产品研发工作 。 １ ９ ８ １－ ）
／ ／ ） 准Ｇ 为 Ｂ Ｔ ４ １ ３ ６－１ ９ ９ ４要求流动性小于３ ０ｓ ５ ０ｇ 例， 结合生产实际情况论述了几个改善流动性的试 验， 分别为 ： 调整粒度分布 、 配入雾化粉 、 调整原料松 同时分析了 装密度延长合批时 间 和 调 整 还 原 温 度 ， 试验效果及可行性 ， 为指导生产提供依据 。 实际 生 产中 由 于 季节 更 替 天 气 湿 度变 化 剧 烈， 在雨季粉 末 颗 粒 表 面 极 易 吸 附 水 气 致 使 流 动 性 下
松动剂原理
松动剂原理松动剂是一种在工业生产中广泛应用的化学品，它具有改善物料流动性和降低粘附性的作用。
在生产过程中，松动剂的使用可以提高生产效率，减少能耗，改善产品质量，因此备受重视。
那么，松动剂的原理是什么呢？首先，我们来了解一下松动剂的基本成分。
松动剂通常由表面活性剂、润滑剂、分散剂等组成。
这些成分能够在物料表面形成一层薄膜，降低物料之间的摩擦力，从而改善流动性。
此外，松动剂还能够改变物料的表面性质，使其不易粘附，进一步提高流动性。
其次，松动剂的作用原理主要包括两个方面，一是降低表面张力，二是改善表面润湿性。
降低表面张力可以使物料颗粒之间的空隙增大，减小颗粒之间的摩擦力，提高流动性；改善表面润湿性可以使物料表面形成一层润滑膜，减少颗粒之间的粘附，进一步改善流动性。
因此，松动剂的作用原理可以总结为降低摩擦力，减少粘附，提高流动性。
除了改善物料流动性，松动剂还可以在一定程度上改善产品的物理性能。
例如，在粉体冶金工业中，松动剂的使用可以降低粉末成型时的压实力，减小成型件的收缩率，提高成型精度；在橡胶工业中，松动剂的使用可以改善橡胶的流动性，提高橡胶制品的成型效率。
这些都是松动剂在工业生产中的重要应用之一。
此外，松动剂的选择和使用也需要注意一些问题。
首先，要根据物料的特性和生产工艺的要求选择合适的松动剂，以达到最佳的效果；其次，要控制松动剂的使用量，避免过量使用造成不良影响；最后，要注意松动剂的稳定性和环保性，选择符合要求的产品，确保生产过程安全和环保。
总之，松动剂作为一种重要的工业化学品，在工业生产中发挥着重要的作用。
了解松动剂的原理和正确使用方法，对于提高生产效率，改善产品质量具有重要意义。
希望本文所述内容能够对您有所帮助。
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提高粉末流动性的措施
4.1低温粉碎
粉末涂料的主要成份是树脂。
粉末涂料用树脂的分子量较低，一般只有几千，软化点平均低于120℃．环氧树脂仅为95℃左右，而玻璃化温度(Tg)则更低，一般在60"C左右。
现在粉碎粉末涂料绝大多数采用ACM磨，粉末的粉碎与分级同时进行，因有大量空气通过磨腔，所以物料和磨体升温幅度小。
但在实际使用过程中我们发现，设备长时间运转或在炎热的夏季，粉末的生产效率明显下降，粉末从筛网出来的温度偏高，立即包装后会有松散的结块产生，影响正常使用。
这样的粉在电子显微镜下观察，就会出现表2所说的现象，如粉末形状不规则，许多粒子呈锯齿状等。
国产ACM磨进风口很短，空气没有经过处理直接进入磨体，而国外ACM磨的进风口很长，且空气进入磨体前经过冷却处理，一般在15℃以下，能保证磨出来的粉温度不超过25℃，远低于粉末的Tg点。
建议国内制粉设备厂改进进风管，加装冷冻装置。
粉末厂则可在ACM磨进风口处加装冷却空调或专用冷风机。
有许多粉末厂已采用这种方法，效果很好。
粉末厂在条件许可的情况下，应让挤出机出来的半成品尽量冷透，不要立即粉碎。
4.2后混流动助剂
粉末涂料本身很细，通常颗粒粒径以微米(um)为单位来衡量。
粒度分布呈正态分布的粉末，大都有一定的流动性。
但粉末自身的流动性很弱，要提高其流动性应在挤出和粉碎的同时加入气相二氧化硅。
加有一定量气相二氧化硅的粉末涂料在电子显微镜下观察，其粉末颗粒之间不粘连，颗粒感强。
原因在于粉末粒子之间漂浮或者流动有粒径更细，比重更小的胶体状二氧化硅微粒。
常用的气相二氧化硅有美国卡博特(CABOT)的M-5．EH-5和德国迪高莎(DEGUSSA)的AEROSIL200和AEROSIL972。
这些产品的具体技术指标见表3和表4。
表3 卡博特气相二氧化硅的特性参数性能代号M-5 H-5 HS-5 EH-5
外观白色微粉白色微粉白色微粉白色微粉
比表面积(m2/g) 200±25 300±25 325±25 380±25
Ph值(4%水溶液) 3.7～4.3 3.7～4.3 3.7～4.3 3.7～4.3
加热损失(105℃，%) <1.5 <1.5 <1.5 <1.5
燃烧损失(1000℃) <1 <2 <2 <2
堆积密度(g/l) 40 40 40 40
注：M-5和EH-5可用于粉末涂料。
表4 迪高莎气相二氧化硅的特性参数性能代号Aerosil 200 Aerosil 300 Aerosil R972 Aerosil R974
外观白色微粉白色微粉白色微粉白色微粉
比表面积(m2/g) 200±25 300±30 110±20 170±20
Ph值(4%水溶液) 3.6～4.3 3.6～4.3 3.6～4.3※3.6～4.3※
初级粒子直径(nm) 12 7 16 12
燃烧损失(1000℃) <1 <2 <2 <2
堆积密度(g/l) 约50 约50 约50 约50
※在水和乙醇比例为1：3的条件下测定。
气相二氧化硅是四氯化硅通过火焰水解法而得的极细的无定型二氧化硅，为球状微粒，平均粒径7～40nm。
气相二氧化硅按极性可分为亲水性和疏水性两类，其中疏水性二氧化硅对改善粉末涂料的工艺应用性很有利，通常在粉碎时添加粉末总量0.1％～0.2％的气相二氧化硅即有理想的效果。
如此少的气相二氧化硅对粉末涂料成膜和固化过程中的流动性几乎没有不利影响，有时候还能增加涂膜的边缘包覆能力。
但物极必反，过多加入气相二氧化硅将产生不利的作用。
从气相二氧化硅的一些物理指标看(可参见表3和表4)，胶体状的气相二氧化硅非常细微，以纳米来衡量其直径，具有极强的飞散性，比表面积特别大，很容易飘浮。
所以如何准确而定量地将气相二氧化硅加入粉碎机，并与粉末一起粉碎过筛，是一件很困难的工作。
针对国内粉末厂的许多实际情况，这里列出3种使用方法供大家参考。
(1)若仅生产少量的粉末(如几十或一二百公斤)，可将预先计算并称量的气相二氧化硅和粉末半成品机械混合——手工或机器搅拌，然后再进行粉碎。
(2)在粉碎机进料段加开进料口，用专门的气相二氧化硅加料机定量地将二氧化硅加入，完成与挤出半成品的共同粉碎。
(3)在ACM磨的空气进风口罩上加开进料口，利用负压，将从气相二氧化硅供料机中输出的二氧化硅吸进磨腔里，与挤出半成品一起粉碎。
4.3控制粉末粒径分布
粉末的粗细从宏观角度考虑应是一个统计学概念，因为成品粉末一定是由粗粉、细粉、以及介于粗粉和细粉之间的粉末构成的。
粉末粒径以微米(um)为统计单位，早先采用筛分法进行测定。
即称取一定质量的粉末，经过叠加在一起的不同粒径的筛网，统计通过各层筛网的粉末质量，以此来表述该粉末的粒径分布状况。
筛分法很费时，每次测试至少要耗时一刻钟，重复性差，数据波动大，现在粉末行业已不再推荐使用。
随着技术的进步，激光衍射粒度分析法已日臻成熟，在国外很早即被用来测试粉末涂料的粒径分布。
激光衍射粒度分析法快速方便，可在线检测，通常完整测试一个样品粉仅需2～3min，并能在一个图表中表述一组或几组重要参数和粒径分布曲线图，非常直观。
粉末的粒径分布理论上应呈正态分布(即高斯曲线)，反映在图上就是在某个中心点两侧粉末的粒径均匀地减少或增大，在中心点处峰值明显，而且必须是单峰分布。
通俗地讲，粉末的
粒子大小应尽量集中在平均粒径周围，过粗和过细的粉末粒子都应很少。
粉末的粒径分布从测试图表上来分析应注重以下几点。
(1)平均粒径一般以Dv 50表示，这是一个统计概念．即将粉末都看成是一个个直径相等的圆球，其直径的数值以微米(um)为计量单位。
(2)细粉含量也是一个统计数字，意思是小于某个粒径的粉末的累计体积占整个粉末粒子体积的百分比，主要考虑小于10um粒子的百分含量。
(3)粗粉含量同样是统计数字，与细粉含量相对应，主要考虑大于90um粒子的粉末含量
(4)图形分布状况，须观察是单峰还是双峰，峰形高耸还是平坦等。
根据实际经验，这里提供常规粉末的粒径分布参数。
(1)高压静电喷枪用粉末：Dv50=35～38um。
小于10um的细粉<8％，大于90um的粗粉<3％。
(2)摩擦枪用粉末：Dv50=40～45um，<10um的细粉含量<6％，<70 um的粗粉含量>90％。
(3)流化床用粉末：Dv50一般在50～60um。
<10um的、细粉含量<4％，>170um的粗粉含量<3％。
粉末涂料的喷涂性与细粉含量有很大的关系，细粉(尤其是<5um的超细粉)的带电性能非常差，有时干脆就无法带上电荷。
所以这一部分粉末通常会进入回收系统而成为直接的损耗。
曾经测试过许多家小型粉厂的粉末．绝大多数粉末粒径偏细。
平均粒径多在25～32um，<10um的细粉大多在15％左右，而>75um的粗粉又偏少。
过细的粉末流动性很差，超细粉含量高则粉末带电性弱，回收粉量高，粉末利用率降低，喷涂速度也不易提高。
相对于高压静电粉末，摩擦枪用粉末更应注重粒径控制，这是因为在摩擦枪中，粉末要带上足够的正电荷，粉末粒子必须以一定的速度与枪管内壁的聚四氟乙烯材料剧烈摩擦。
如果粉末粒子太细，与管内壁相摩擦的面积就过小，不足以产生和保持足够的正电荷，摩擦带电喷涂系统中，喷枪和工件之间没有静电场，粉末要沉积到工件上，主要依靠粉末摩擦所带的电荷量，粉末带电量小，静电吸引力低，粉末不易吸附到工件上。
经实践观察，<5pm的粉末粒子通常在摩擦枪喷涂系统中无法使用。
用于摩擦枪的粉末必须尽量干燥，湿度影响粉末的摩擦带电性。
在生产摩擦枪用粉末涂料时，流动助剂应选用气相法氧化铝。
它可增加摩擦带电性。