精益生产与品质成本管理培训课程.pptx
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最新《-精益生产培训(PPT-58页)-》教学讲义ppt课件
持； （3）美观：作产品——作文化——征
服客户群。管理理念适应现场场景，展示 让人舒服、感动。
6S管理精要
（1）全员参与：董事长——一线员工，
所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；
（2）全过程：全产品研发——废止的生命 周期
人人保持改善——保持管理活动 （3）全效率：综合效率，挑战工作极限。
只有起点没有终点。
主要特征
精益生产方式的主要特征表现为： （1）品质——寻找、纠正或解决问题； （2）柔性——小批量、一个流； （3）投放市场时间——把开发时间减至
最小； （4）产品多元化——缩短产品周期、减小规
模效益影响； （5）效率——提高生产率、减少浪费； （6）适应性——标准尺寸总成、协调合作； （7）学习——不断改善。
6S
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与 看不见的地方清扫干净，保持工作场所干 净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少 工业伤害。
6S
清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果
6S
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好 的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动 的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好 习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
*
第三招：一人多序的标准作业
●确定制造节拍 ● 确定作业顺序 ● 确定标准手持 ● 搬运工作标准化 ● 少人化 ●多能工培养 ●动作的三不政策：不摇头不转身不 “插秧”
标准作业
●作业方面
以人的动作为中心 反复作业
●设备方面
设备故障少 线上作业的偏差小
●品质方面
加工品质的问题少 精度偏差小
标准作业条件
●消除浪费可以有效降低成本 ——（精益生产方式的本质）
●消除浪费的前提是如何改变我们的思路 和观念，使用精益思想发现“浪费”,寻 求降低和消除“浪费”的方法。
服客户群。管理理念适应现场场景，展示 让人舒服、感动。
6S管理精要
（1）全员参与：董事长——一线员工，
所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；
（2）全过程：全产品研发——废止的生命 周期
人人保持改善——保持管理活动 （3）全效率：综合效率，挑战工作极限。
只有起点没有终点。
主要特征
精益生产方式的主要特征表现为： （1）品质——寻找、纠正或解决问题； （2）柔性——小批量、一个流； （3）投放市场时间——把开发时间减至
最小； （4）产品多元化——缩短产品周期、减小规
模效益影响； （5）效率——提高生产率、减少浪费； （6）适应性——标准尺寸总成、协调合作； （7）学习——不断改善。
6S
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与 看不见的地方清扫干净，保持工作场所干 净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少 工业伤害。
6S
清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果
6S
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好 的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动 的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好 习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
*
第三招：一人多序的标准作业
●确定制造节拍 ● 确定作业顺序 ● 确定标准手持 ● 搬运工作标准化 ● 少人化 ●多能工培养 ●动作的三不政策：不摇头不转身不 “插秧”
标准作业
●作业方面
以人的动作为中心 反复作业
●设备方面
设备故障少 线上作业的偏差小
●品质方面
加工品质的问题少 精度偏差小
标准作业条件
●消除浪费可以有效降低成本 ——（精益生产方式的本质）
●消除浪费的前提是如何改变我们的思路 和观念，使用精益思想发现“浪费”,寻 求降低和消除“浪费”的方法。
精益生产培训课件PPTpptx
通过流动与平准化，企业可以减少库存、降低成本、提高生产效率，同时更好地满 足客户需求。
持续改进
持续改进是精益生产的重要原则 之一，它强调在生产过程中不断 发现问题、分析问题并采取措施
解决问题。
持续改进需要企业建立有效的反 馈机制，及时收集和分析生产过 程中的数据和信息，发现潜在的
问题和改进点。
通过持续改进，企业可以不断优 化生产过程、提高产品质量和降
精益生产培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-26
目录
• 精益生产概述 • 精益生产的核心原则 • 精益生产工具与技术 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例研究 • 总结与展望
CHAPTER 01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和效益 的生产方式。
价值导向要求企业识别并理解客户的 需求，将客户的需求转化为产品或服 务的具体特征和属性，确保产品或服 务真正满足客户的期望。
流动与平准化
精益生产强调流动与平准化，即通过消除浪费、降低成本、提高效率等方式，实现 产品或服务的快速、高效流动。
平准化是实现流动的前提，它要求企业根据客户需求和订单量来制定生产计划，确 保生产过程中的物料和信息流动平顺、稳定。
未来趋势
随着智能制造和数字化转型的推进 ，精益生产将进一步与新技术融合 ，实现更高水平的智能化和柔性化 生产。
CHAPTER 02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向是精益生产的核心，它强调 以满足客户需求为出发点，将客户的 价值主张贯穿于整个价值流中。
通过价值导向，企业可以更好地理解 客户的真实需求，优化产品或服务的 设计和功能，提高客户满意度和忠诚 度。
持续改进
持续改进是精益生产的重要原则 之一，它强调在生产过程中不断 发现问题、分析问题并采取措施
解决问题。
持续改进需要企业建立有效的反 馈机制，及时收集和分析生产过 程中的数据和信息，发现潜在的
问题和改进点。
通过持续改进，企业可以不断优 化生产过程、提高产品质量和降
精益生产培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-26
目录
• 精益生产概述 • 精益生产的核心原则 • 精益生产工具与技术 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例研究 • 总结与展望
CHAPTER 01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和效益 的生产方式。
价值导向要求企业识别并理解客户的 需求，将客户的需求转化为产品或服 务的具体特征和属性，确保产品或服 务真正满足客户的期望。
流动与平准化
精益生产强调流动与平准化，即通过消除浪费、降低成本、提高效率等方式，实现 产品或服务的快速、高效流动。
平准化是实现流动的前提，它要求企业根据客户需求和订单量来制定生产计划，确 保生产过程中的物料和信息流动平顺、稳定。
未来趋势
随着智能制造和数字化转型的推进 ，精益生产将进一步与新技术融合 ，实现更高水平的智能化和柔性化 生产。
CHAPTER 02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向是精益生产的核心，它强调 以满足客户需求为出发点，将客户的 价值主张贯穿于整个价值流中。
通过价值导向，企业可以更好地理解 客户的真实需求，优化产品或服务的 设计和功能，提高客户满意度和忠诚 度。
《精益生产培训》ppt课件精品模板分享(带动画)
结论：美的集团 的精益生产成功 案例表明，通过 科学管理和创新 技术手段，企业 可以提高生产效 率和产品质量， 降低成本和缩短 交货期，增强市 场竞争力。
如何推广精益生产文化
第六章
提高员工意识
培训：定期组织精益生产培训，让员工了解精益生产理念、方法和工具。
宣传：通过内部宣传、精益文化墙等方式，宣传精益生产的重要性和优势， 增强员工的认同感和归属感。
建立示范点
选择具有代表性的生产现场作为示范点 制定具体的实施方案和计划 安排专业的技术人员进行指导和监督 总结经验教训，不断完善和优化实施方案
激励和奖励机制
建立精益生产知识竞赛，鼓励员工 参与
设立精益生产优秀员工奖，激励员 工积极参与
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
针对实施精益生产的部门或团队进 行奖励
增强客户满意 度
提高产品性能 和质量
提升企业品牌 形象和竞争力
增强企业竞争力
提高生产效率
降低成本
优化资源配置
提升产品质量
创新产品研发
增强市场竞争力
精益生产的核心工具
第三章
价值流分析
定义：识别和追踪产品或服务在生产过程中的所有活动 目的：找出浪费和不增值的环节 方法：绘制价值流图，包括生产流程、时间、人力、物力等 作用：为精益生产提供分析和改进的依据
添加标题
添加标题
它通过消除浪费、提高效率、减少 成本来最大化价值
浪费是指任何消耗了资源而不增加 价值的活动
精益生产的起源
目的：消除浪费，提高效率
起源：20世纪50年代，日本 丰田汽车公司
方法：采用生产流程分析和 改进工具，如价值流图、流
程图等
结果：提高了生产效率和质 量，降低了成本，增强了竞
精益生产管理培训完整版PPT资料
精益生产管理培训
精益生产是什么？
精益生产是一种以最大限度地减少运营 成本为主要目标的生产方式 精——少而精，不投入多余生产要素，
只在适当时间生产必要的产品 益——所有经营活动有益有效，具有经
济性
特点
•消除一切浪费 •追求精益求精和不断改善 •去掉一切不增值的岗位
核心：精简
LP对大量生产方式的优越性
消除零件不必要的移动
生产布局不合理是造成零件往返搬动的 根源，使得生产线长，生产周期长，占 用很多在制品库存，增加生产成本
按加工顺序安排设备，尽可能紧凑，消 除不必要的移动，节约生产时间
消灭库存 精益生产对库存的看法： 1、会掩盖许多生产问题 2、会滋长工人的惰性 3、占用大量的资金
因此，库存是最大的浪费，必须消灭
•平衡——合理安排工作计划和人员，避免一 道工序的负荷时高时低。有时还须 保留一定的在制品库存，数量这取 决于相邻两道工序的交接时间
实施单件流生产、同步、平衡这些措施， 是要使每项操作与生产线的单件产品生 产时间（Tact Time）相匹配。
Tact Time是满足用户需求所需的生产时 间，可认为是市场节拍
成员的业绩评定受团队评价影响 按Tact Time组织生产，产成品库存会降低到最低限度
团队的组织是变动的 精益生产方式是彻底追求生产的合理性和高效性，能灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术
并行工程（Concurrent Engineering)
在产品设计开发期间，将概念设计、结 构设计、工艺设计、最终需求等结合起 来 各项工作由与此相关的项目小组完成 依据适当的信息工具，反馈与协调整个 项目的进行
新产品开发周期最低可减至1/2或2/3 理想情况：相邻工序间没有在制品库存 所需人力资源最多可降至1/2
精益生产是什么？
精益生产是一种以最大限度地减少运营 成本为主要目标的生产方式 精——少而精，不投入多余生产要素，
只在适当时间生产必要的产品 益——所有经营活动有益有效，具有经
济性
特点
•消除一切浪费 •追求精益求精和不断改善 •去掉一切不增值的岗位
核心：精简
LP对大量生产方式的优越性
消除零件不必要的移动
生产布局不合理是造成零件往返搬动的 根源，使得生产线长，生产周期长，占 用很多在制品库存，增加生产成本
按加工顺序安排设备，尽可能紧凑，消 除不必要的移动，节约生产时间
消灭库存 精益生产对库存的看法： 1、会掩盖许多生产问题 2、会滋长工人的惰性 3、占用大量的资金
因此，库存是最大的浪费，必须消灭
•平衡——合理安排工作计划和人员，避免一 道工序的负荷时高时低。有时还须 保留一定的在制品库存，数量这取 决于相邻两道工序的交接时间
实施单件流生产、同步、平衡这些措施， 是要使每项操作与生产线的单件产品生 产时间（Tact Time）相匹配。
Tact Time是满足用户需求所需的生产时 间，可认为是市场节拍
成员的业绩评定受团队评价影响 按Tact Time组织生产，产成品库存会降低到最低限度
团队的组织是变动的 精益生产方式是彻底追求生产的合理性和高效性，能灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术
并行工程（Concurrent Engineering)
在产品设计开发期间，将概念设计、结 构设计、工艺设计、最终需求等结合起 来 各项工作由与此相关的项目小组完成 依据适当的信息工具，反馈与协调整个 项目的进行
新产品开发周期最低可减至1/2或2/3 理想情况：相邻工序间没有在制品库存 所需人力资源最多可降至1/2
精益生产培训课件(PPT 91页)
Value Added
Non Value Added
Distance
Time
360 Ft. 12 min.
工作场所布置
物料固定场所
工具,物料放在小臂范围内
工作场所布置
工作场所布置
物料依左右手拿的顺序去摆放
13 4 2
重量堕送
工作场所布置
工作场所布置
保持良好的姿势
工作台的设计：工作 台高度应在肘下一至 三寸
工具设备 设计
一.尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作。 二.可能时应将两种以上工具合并。 三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配。 四.手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大。 五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,以尽量
级别 1 2 3 4 5
运动驱轴
指节 手腕
肘 肩 身躯
人体运动部位
手指 手指及手掌 手指,手掌及前臂 手指,手掌,前臂及上臂 手指,手掌,前臂,上臂及肩
在满足动作需要的情况下，人体的动作应尽量应用最低等级。
2.工作场所 布置
原则：
工具、物料应放置在固定的场所. 工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内. 工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用. 零件物料之供给，应利用其重量堕送. 工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势
05
02
过量生产浪费
06
03
搬运浪费
07
04
动作浪费
08
等待浪费 库存浪费 过度加工浪费 管理浪费
良纠正 浪费
定义：由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物 力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
•额外的时间和人工进行检查， 返工等工作 •由此而引起的无法准时交货 •企业的运作是补救式的，而非 预防式的(救火方式的运作)
精益生产管理培训PPT课件(1)
立即维修——当故障发生时，维修人员随叫随到，及时处理
TPM的目标是零缺陷、无停机时间。保 证维持连续生产
必须致力于消除产生故障的根源，而不 是仅仅处理好日常表现的症状
减少废品产生
严密注视产生废品的各种现象（如人、 机、料、法、环等），找出根源，然后 彻底解决
消除返工的措施也同样有利于减少废品 的产生
计算如下： 60m / h 60s / h 21.2units / h 170s / unit 80units / h 3.8 21.2units / h
（取4个工作台，尚有生产能力剩余）
规划精益生产单元的布置。
实际设计生产精益生产单元时，可以考 虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加 工区由两个工作台组成，每个工作台配 备一个工人
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
工序 加工时间（秒）工序 加工时间（秒）
铣（M） 80
装配线1 80
钻（D） 30
装配线2 180
磨（P) 60
包装 30
现对其进行精益化改造 经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
•平衡——合理安排工作计划和人员，避免一 道工序的负荷时高时低。有时还须 保留一定的在制品库存，数量这取 决于相邻两道工序的交接时间
实施单件流生产、同步、平衡这些措施， 是要使每项操作与生产线的单件产品生 产时间（Tact Time）相匹配。
Tact Time是满足用户需求所需的生产时 间，可认为是市场节拍
如何提高劳动利用率
提高直接劳动利用率
1. 一人负责多台机器 2. 建立工作标准化 3. 安装自动检测装置
TPM的目标是零缺陷、无停机时间。保 证维持连续生产
必须致力于消除产生故障的根源，而不 是仅仅处理好日常表现的症状
减少废品产生
严密注视产生废品的各种现象（如人、 机、料、法、环等），找出根源，然后 彻底解决
消除返工的措施也同样有利于减少废品 的产生
计算如下： 60m / h 60s / h 21.2units / h 170s / unit 80units / h 3.8 21.2units / h
（取4个工作台，尚有生产能力剩余）
规划精益生产单元的布置。
实际设计生产精益生产单元时，可以考 虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加 工区由两个工作台组成，每个工作台配 备一个工人
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
工序 加工时间（秒）工序 加工时间（秒）
铣（M） 80
装配线1 80
钻（D） 30
装配线2 180
磨（P) 60
包装 30
现对其进行精益化改造 经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
•平衡——合理安排工作计划和人员，避免一 道工序的负荷时高时低。有时还须 保留一定的在制品库存，数量这取 决于相邻两道工序的交接时间
实施单件流生产、同步、平衡这些措施， 是要使每项操作与生产线的单件产品生 产时间（Tact Time）相匹配。
Tact Time是满足用户需求所需的生产时 间，可认为是市场节拍
如何提高劳动利用率
提高直接劳动利用率
1. 一人负责多台机器 2. 建立工作标准化 3. 安装自动检测装置
精益生产与精益管理培训ppt
某食品生产企业
实施全面生产维护，确保设备稳定运行，降 低故障率，提高生产效益。
05
精益生产与精益管理的挑 战与解决方案
人员培训与意识提升
1 2
3
培训需求分析
针对不同层次员工的需求，制定个性化的培训计 划，确保培训内容与员工实际工作紧密相关。
培训内容设计
涵盖精益理念、工具和方法，以及实际操作和案 例分析，提高员工对精益管理的理解和应用能力 。
精益生产与精益管理培训
汇报人：可编辑
2023-12-27
目录
• 精益生产概述 • 精益生产的核心原则 • 精益生产工具和技术 • 精益管理理念与实践 • 精益生产与精益管理的挑战与解决方案 • 精益生产与精益管理的未来发展
01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和降低 成本的制造方式。
特点
强调客户需求、持续改进、消除 浪费、关注流程、团队合作和利 用员工的创造力。
精益生产的重要性
01
02
03
提高生产效率
通过消除浪费和优化流程 ，精益生产能够显著提高 生产效率，降低生产成本 。
提升产品质量
精益生产注重持续改进和 追求零缺陷，有助于提升 产品质量和客户满意度。
增强企业竞争力
实施精益生产可以帮助企 业在激烈的市场竞争中获 得优势，提高市场份额。
流动与平衡
优化生产流程，实现各环节的无缝对接，确 保生产过程的平衡与流畅。
人员与团队
重视员工的参与和团队合作，发挥集体智慧 ，共同解决问题。
精益管理工具
5S管理
价值流图
整理、整顿、清扫、清洁、素养，提高生 产现场的管理水平。
精益生产培训课件(PPT68页).pptx
“美国的生产体制还有改进的可能”。
2、精益生产由来
丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不 足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本 独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生 产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的 多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产 方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进， 1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。 1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。 从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书 《丰田生产方式》， 国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进
2、精益生产由来
上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举， 日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车 工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国 的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效 率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织 包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。 考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模 式不适合日本、 丰田人在报告中还指出
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产
精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。
2、精益生产由来
丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不 足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本 独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生 产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的 多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产 方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进， 1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。 1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。 从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书 《丰田生产方式》， 国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进
2、精益生产由来
上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举， 日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车 工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国 的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效 率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织 包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。 考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模 式不适合日本、 丰田人在报告中还指出
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产
精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。
精益生产管理理念培训课程.pptx
购入费用 供应物流费用 物流人员工资、福利 现场物流设备折旧费 物流设备维修费 在制品存储管理费 搬运燃料、动力费 生产指示信息费 制品存储设备折旧费 成品包装费 成品运输费 成品存储费 销售人员工资、福利 销售管理费 广告宣传费
物流设备修理费 搬运设备折旧费 搬运燃料、动力费 物流人员工资福利 仓管人员工资、福利 仓储设备折旧费 仓库折旧费 仓库管理费 维修人员工资、福利 维修备件购入费 外协维修费 不良品损失费 停工损失费
•
17、一个人即使已登上顶峰，也仍要 自强不 息。下 午2时22 分51秒 下午2 时22分1 4:22:51 21.4.10
天津精益生产管理咨询（工程）公司
谢谢观赏
You made my day!
我们，还在路上……
天津精益生产管理咨询（工程）公司
第一章 精益生产管理理念
天津精益生产管理咨询（工程）公司
管理：创造（维持） 一种良好（理想）状 态的组织行为。
天津精益生产管理咨询（工程）公司
第一节 企业的追求
天津精益生产管理咨询（工程）公司
企业的经营目标—追求利润
生产管理目标
追求
及时、快速应对 市场的需求
低成本的制造出 满足市场的产品
可动率=
生产线的纯需要运转时间 生产线的实际运转时间
×100%
或= 每小时的实际产量（合格品） ×100% 每小时的可能生产量
或=
CT
×100%
工数（定时内作业者的平均循环时间）
线CT×每人每小时产量(合格品)×作业人数 或=
×100%
3600
（注：线CT指生产线中拖后腿作业者的CT。）
天津精益生产管理咨询（工程）公司
•
14、意志坚强的人能把世界放在手中 像泥块 一样任 意揉捏 。2021 年4月10 日星期 六下午 2时22 分51秒1 4:22:51 21.4.10
物流设备修理费 搬运设备折旧费 搬运燃料、动力费 物流人员工资福利 仓管人员工资、福利 仓储设备折旧费 仓库折旧费 仓库管理费 维修人员工资、福利 维修备件购入费 外协维修费 不良品损失费 停工损失费
•
17、一个人即使已登上顶峰，也仍要 自强不 息。下 午2时22 分51秒 下午2 时22分1 4:22:51 21.4.10
天津精益生产管理咨询（工程）公司
谢谢观赏
You made my day!
我们，还在路上……
天津精益生产管理咨询（工程）公司
第一章 精益生产管理理念
天津精益生产管理咨询（工程）公司
管理：创造（维持） 一种良好（理想）状 态的组织行为。
天津精益生产管理咨询（工程）公司
第一节 企业的追求
天津精益生产管理咨询（工程）公司
企业的经营目标—追求利润
生产管理目标
追求
及时、快速应对 市场的需求
低成本的制造出 满足市场的产品
可动率=
生产线的纯需要运转时间 生产线的实际运转时间
×100%
或= 每小时的实际产量（合格品） ×100% 每小时的可能生产量
或=
CT
×100%
工数（定时内作业者的平均循环时间）
线CT×每人每小时产量(合格品)×作业人数 或=
×100%
3600
（注：线CT指生产线中拖后腿作业者的CT。）
天津精益生产管理咨询（工程）公司
•
14、意志坚强的人能把世界放在手中 像泥块 一样任 意揉捏 。2021 年4月10 日星期 六下午 2时22 分51秒1 4:22:51 21.4.10
精益生产培训成本管理(ppt 29页)
即使认为是必要的行动， 只要不能给制品创造附加价值，
即视为浪费。
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
现场的潜在浪费因素在哪里、有多少、如何发生？ 是否不可避免？对这些必须有充分认识
什么，在哪儿、有多少、 如何，为什么发生？
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
附随
拿到一个零部件A。
浪费,附随
左手; 将螺丝装上螺母 右手; 螺母拧上螺丝
浪费
上身恢复到原位置。。。
附随
将螺丝刀拿向零部件A。
附随
将零部件A拿到手的近处。
附随
螺丝对准零部件A的位置
附加价值 附随
用零部件A找对零部件B的位置
左 手 ; 伸向螺丝箱。 右 手; 伸向螺丝刀。
附加价值 附随
拧螺丝 (1个)
动作有效化的原则
1. 人的动作
Lean Production
1) 两手同时、或做相反的动作 2) 尽可能减少身体的部分运动范围。 3) 不变换运动的方向或约束。 4) 避免不自然的姿势和身体重心上下移动的动作。 5) 定好顺序，使动作有节奏感。 6) 作业中应尽量避免分神。
A.BRAIN CONSULTING
附加价值 2
附随 9
浪费 6
A.BRAIN CONSULTING
现场分析方法
Lean Production
1. 现场观察 Point
Point 1
● 作业的目的是? - 组装 / 检查 /加工等 - 清扫/ 准备交替 /调整 等
● 哪个是附加价值动作? Point 2
- 先严密地判断数字少的附加价值动作。
在库的浪费
即视为浪费。
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
现场的潜在浪费因素在哪里、有多少、如何发生？ 是否不可避免？对这些必须有充分认识
什么，在哪儿、有多少、 如何，为什么发生？
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
附随
拿到一个零部件A。
浪费,附随
左手; 将螺丝装上螺母 右手; 螺母拧上螺丝
浪费
上身恢复到原位置。。。
附随
将螺丝刀拿向零部件A。
附随
将零部件A拿到手的近处。
附随
螺丝对准零部件A的位置
附加价值 附随
用零部件A找对零部件B的位置
左 手 ; 伸向螺丝箱。 右 手; 伸向螺丝刀。
附加价值 附随
拧螺丝 (1个)
动作有效化的原则
1. 人的动作
Lean Production
1) 两手同时、或做相反的动作 2) 尽可能减少身体的部分运动范围。 3) 不变换运动的方向或约束。 4) 避免不自然的姿势和身体重心上下移动的动作。 5) 定好顺序，使动作有节奏感。 6) 作业中应尽量避免分神。
A.BRAIN CONSULTING
附加价值 2
附随 9
浪费 6
A.BRAIN CONSULTING
现场分析方法
Lean Production
1. 现场观察 Point
Point 1
● 作业的目的是? - 组装 / 检查 /加工等 - 清扫/ 准备交替 /调整 等
● 哪个是附加价值动作? Point 2
- 先严密地判断数字少的附加价值动作。
在库的浪费
精益生产管理培训课件(1)
31
1.1.2 TPI/TWI全面消除浪费活动
人→招聘/训练过程更改 机→保养/维修过程更改 料→采购/存储/配送物流过程更改 法→生产设计/开发过程更改 规→规格确定过程更改 监→监控设计/过程更改 环→环境布置/设计过程更改
32
1.1.2 TPI/TWI全面消除浪费活动
激→激励系统建立过程更改 时→时间管理过程更改 能→使用能源过程更改 精益生产简单总结是不断对提供6M1E(7M2E1T)
能 →
SAVING SCHEME
激 →
INCENTIVE SCHEME
TEAM BUILDING MBO MANAGEMENT
BY OBJECTIVE
时 EFFECTIVE TIME MANABEMBENT
车间布置研究 物流分析 节省计划 奖励计划 团队建构 目标管理
有效时间管理
30
1.1.2 TPI/TWI全面消除浪费活动
35
1.1.3 品质控制的工具
控制图-对生产过程的变化作出登记和监 控,在问题未恶化前采取调查行动.
鱼骨图-找出问题的原因. 层别图-找出问题与某一项生产输入的层
别的关连性.
36
1.1.3 品质控制的工具
新的品质控制工具 亲和图-找出问题原因 系统图-找出问题根因 关连图-找出问题的首因/次因/根因的 关连性.
14
1.1 精益生产方式概论
机MACHINES包括 ➢机器 ➢模具 ➢工具 ➢夹具 ➢设施(供电/供水系统)
➢检查用仪器 ➢电脑 ➢承载用器具 ➢搬运用设备 ➢存储用设备
15
1.1 精益生产方式概论
法METHOD包括
➢ 工艺技术 ➢ 操作方法 ➢ 调试方法 ➢ 保养/修理方法 ➢ 工作流程 ➢ 仪器使用/核正方法等
1.1.2 TPI/TWI全面消除浪费活动
人→招聘/训练过程更改 机→保养/维修过程更改 料→采购/存储/配送物流过程更改 法→生产设计/开发过程更改 规→规格确定过程更改 监→监控设计/过程更改 环→环境布置/设计过程更改
32
1.1.2 TPI/TWI全面消除浪费活动
激→激励系统建立过程更改 时→时间管理过程更改 能→使用能源过程更改 精益生产简单总结是不断对提供6M1E(7M2E1T)
能 →
SAVING SCHEME
激 →
INCENTIVE SCHEME
TEAM BUILDING MBO MANAGEMENT
BY OBJECTIVE
时 EFFECTIVE TIME MANABEMBENT
车间布置研究 物流分析 节省计划 奖励计划 团队建构 目标管理
有效时间管理
30
1.1.2 TPI/TWI全面消除浪费活动
35
1.1.3 品质控制的工具
控制图-对生产过程的变化作出登记和监 控,在问题未恶化前采取调查行动.
鱼骨图-找出问题的原因. 层别图-找出问题与某一项生产输入的层
别的关连性.
36
1.1.3 品质控制的工具
新的品质控制工具 亲和图-找出问题原因 系统图-找出问题根因 关连图-找出问题的首因/次因/根因的 关连性.
14
1.1 精益生产方式概论
机MACHINES包括 ➢机器 ➢模具 ➢工具 ➢夹具 ➢设施(供电/供水系统)
➢检查用仪器 ➢电脑 ➢承载用器具 ➢搬运用设备 ➢存储用设备
15
1.1 精益生产方式概论
法METHOD包括
➢ 工艺技术 ➢ 操作方法 ➢ 调试方法 ➢ 保养/修理方法 ➢ 工作流程 ➢ 仪器使用/核正方法等
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不知不觉中吞蚀我们的利润。 4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
处理（加工浪费）
地下工厂
8 动作的浪费
工
企业每生产一件产品就 在制造一份浪费。伴随企业运
大 厂
运输（搬运的浪费）
常
营中各业务环节不被察觉或不 被重视的浪费，日本企业管理
浪 见
的
库存的浪费
界将之形象地比喻为“地下工 厂”。
费 过渡生产（制造过多或过早浪费）
等待的浪费
管理的浪费
浪费Βιβλιοθήκη 不良造成额外成本◆任何的不良品产生，皆会造成材料、机器、人工等的浪 费。
树立节俭观念
从这一刻，开始转变！
Ⅱ、管理问题
削减工厂成本的五个方法
1.1 精简组织 1.2 工作抽样 1.3 提高劳动效率 1.4 消除系统损耗
2.1 建立价格信息体系 2.2 采购人员的选择 2.3 正确考核采购人员 2.4 采购过程控制 2.5 采购合同的制订 2.6 正确考核供应商
3.1 库存控制的作用与方法 3.2 安全库存与经济订购量 3.3 ABC库存分类与管理重点 3.4 减少短缺 3.5 别忘了供应商库存 3.6 仓库管理要点
售价＝成本＋利润
利润＝售价－成本
富士智能经营理念及其实践
贡献社会 员工幸福
企业存在的最直接目 的就是生产金钱。贡献社 会是企业的共同理念！
顾客满意
生产、质量、 安全、成本等各项经营活动
第二部分：工厂浪费的主要原因及对策
Ⅰ、观念问题 ●经营层不重视 对策：经营层适时宣导重视 ●管理干部能力不够 对策：强化基层管理干部能力 ●员工没有“节俭”的观念 对策：灌输员工“节俭”的理念 ●员工潜能尚未激发 对策：激发员工潜能
◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品 的产生。
◆关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”
加工 加工
过剩的加工造成浪费
浪费
◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加 工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多 余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成 资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要 增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管 理的工时。
库库存存 库存过多掩盖问题，降低 库存暴露问题
浪 费 ◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有 改 善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
未实施5Ｓ活动的企业浪费的五大损失
浪费表现
危害
成员仪容不整 有损企业形象，影响士气，易生危险， 不易识别
设备布置不合理 半成品数目大，增加搬运，无效作业
设备保养不当 易生故障，增加修理成本，影响品质
物品随意摆放 易混料，寻找费时间，易成呆料
通道不畅 作业不畅，易生危险，增加搬运
品质缺陷（不良品、修理的浪费）
◆用“输送带”的方式来克服，行吗？这种做法是花大钱来减少工人体 力
的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。 1、取放浪费； 2、等待浪费；3、在制品过多浪费； 4、空间浪费。
◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而 带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良 后果。
节能降耗是企业的生存之本，谁怠慢了它，轻视了它，谁就会失去立足 之基。我们不能不屑一顾于一滴水、一度电、一块料的价值，那是企业 效益的根本所在。公司的每一个职工都应自觉地投入到节能降耗活动中 去，坚持不懈地做好节约能源的工作。树立一种“点点滴滴降成本，分 分秒秒增效益”的节能意识，以最好的管理，来实现节能效益的最大化。
◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。 ◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好
动作
多余动作 增加强度降低效率
浪费
善用动作经济原则 ●动作必须是生产性的
●动作应圆滑而有节奏
常见的12种浪费动作：
●动作应力求简单
① 两手空闲 ⑦ 转身角度大
●动作应力求舒适
② 单手空闲 ⑧ 移动中变换动作 ③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧
④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作 ⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作
●动作应尽可能合并 ●工具及物料应摆定位置 ●动作范围应越小越好
⑥ 步行多
⑿ 重复/不必要动作 ●尽可能利用重力传送
搬浪 运费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费
◆国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很 多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。从JIT的角度来看， 搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪 费。
第一部分：前言
让员工养成节俭的习惯，是一种美德；
浪费愈多，公司愈无法赚钱；
减少浪费愈多，对公司愈有利，可降低制造成本，提高产品 竞争力，只有降低成本 ，才能产生利益。
精益生产与品质 成本管理
目标很明确：向节能降耗要效益！
节能降耗，简言之就是节约能源、降低消耗，用最少的投入去获取最大 的经济效益。
4.1 什么是质量：一组固有特性满足要求的程度。 4.2 什么是质量成本：为保证产品符合一定质量
要求所发生的一切损失和费用。
4.3 如何控制质量成本
5.1 什么是浪费 5.2 工厂有哪些浪费 5.3 八大浪费指的是什么 5.4 如何消除八大浪费
浪费
在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通 常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡 是超出增加产品价值所绝对必须的最少量 的物料、设备、人力、场地和时间的部分 都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的浪费 不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所 用资源超过“绝对最少”界限的活动。
制造过多/过早
浪费
违背JIT原则
◆TPS(TOYOTA PRODUCTION SYSTEM，即丰田生产方式)强调的是“适时 生
产”。 ◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样
停着？） 1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。 2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。 3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，
处理（加工浪费）
地下工厂
8 动作的浪费
工
企业每生产一件产品就 在制造一份浪费。伴随企业运
大 厂
运输（搬运的浪费）
常
营中各业务环节不被察觉或不 被重视的浪费，日本企业管理
浪 见
的
库存的浪费
界将之形象地比喻为“地下工 厂”。
费 过渡生产（制造过多或过早浪费）
等待的浪费
管理的浪费
浪费Βιβλιοθήκη 不良造成额外成本◆任何的不良品产生，皆会造成材料、机器、人工等的浪 费。
树立节俭观念
从这一刻，开始转变！
Ⅱ、管理问题
削减工厂成本的五个方法
1.1 精简组织 1.2 工作抽样 1.3 提高劳动效率 1.4 消除系统损耗
2.1 建立价格信息体系 2.2 采购人员的选择 2.3 正确考核采购人员 2.4 采购过程控制 2.5 采购合同的制订 2.6 正确考核供应商
3.1 库存控制的作用与方法 3.2 安全库存与经济订购量 3.3 ABC库存分类与管理重点 3.4 减少短缺 3.5 别忘了供应商库存 3.6 仓库管理要点
售价＝成本＋利润
利润＝售价－成本
富士智能经营理念及其实践
贡献社会 员工幸福
企业存在的最直接目 的就是生产金钱。贡献社 会是企业的共同理念！
顾客满意
生产、质量、 安全、成本等各项经营活动
第二部分：工厂浪费的主要原因及对策
Ⅰ、观念问题 ●经营层不重视 对策：经营层适时宣导重视 ●管理干部能力不够 对策：强化基层管理干部能力 ●员工没有“节俭”的观念 对策：灌输员工“节俭”的理念 ●员工潜能尚未激发 对策：激发员工潜能
◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品 的产生。
◆关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”
加工 加工
过剩的加工造成浪费
浪费
◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加 工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多 余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成 资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要 增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管 理的工时。
库库存存 库存过多掩盖问题，降低 库存暴露问题
浪 费 ◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有 改 善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
未实施5Ｓ活动的企业浪费的五大损失
浪费表现
危害
成员仪容不整 有损企业形象，影响士气，易生危险， 不易识别
设备布置不合理 半成品数目大，增加搬运，无效作业
设备保养不当 易生故障，增加修理成本，影响品质
物品随意摆放 易混料，寻找费时间，易成呆料
通道不畅 作业不畅，易生危险，增加搬运
品质缺陷（不良品、修理的浪费）
◆用“输送带”的方式来克服，行吗？这种做法是花大钱来减少工人体 力
的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。 1、取放浪费； 2、等待浪费；3、在制品过多浪费； 4、空间浪费。
◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而 带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良 后果。
节能降耗是企业的生存之本，谁怠慢了它，轻视了它，谁就会失去立足 之基。我们不能不屑一顾于一滴水、一度电、一块料的价值，那是企业 效益的根本所在。公司的每一个职工都应自觉地投入到节能降耗活动中 去，坚持不懈地做好节约能源的工作。树立一种“点点滴滴降成本，分 分秒秒增效益”的节能意识，以最好的管理，来实现节能效益的最大化。
◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。 ◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好
动作
多余动作 增加强度降低效率
浪费
善用动作经济原则 ●动作必须是生产性的
●动作应圆滑而有节奏
常见的12种浪费动作：
●动作应力求简单
① 两手空闲 ⑦ 转身角度大
●动作应力求舒适
② 单手空闲 ⑧ 移动中变换动作 ③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧
④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作 ⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作
●动作应尽可能合并 ●工具及物料应摆定位置 ●动作范围应越小越好
⑥ 步行多
⑿ 重复/不必要动作 ●尽可能利用重力传送
搬浪 运费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费
◆国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很 多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。从JIT的角度来看， 搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪 费。
第一部分：前言
让员工养成节俭的习惯，是一种美德；
浪费愈多，公司愈无法赚钱；
减少浪费愈多，对公司愈有利，可降低制造成本，提高产品 竞争力，只有降低成本 ，才能产生利益。
精益生产与品质 成本管理
目标很明确：向节能降耗要效益！
节能降耗，简言之就是节约能源、降低消耗，用最少的投入去获取最大 的经济效益。
4.1 什么是质量：一组固有特性满足要求的程度。 4.2 什么是质量成本：为保证产品符合一定质量
要求所发生的一切损失和费用。
4.3 如何控制质量成本
5.1 什么是浪费 5.2 工厂有哪些浪费 5.3 八大浪费指的是什么 5.4 如何消除八大浪费
浪费
在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通 常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡 是超出增加产品价值所绝对必须的最少量 的物料、设备、人力、场地和时间的部分 都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的浪费 不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所 用资源超过“绝对最少”界限的活动。
制造过多/过早
浪费
违背JIT原则
◆TPS(TOYOTA PRODUCTION SYSTEM，即丰田生产方式)强调的是“适时 生
产”。 ◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样
停着？） 1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。 2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。 3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，