精益生产与品质成本管理培训课程.pptx
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节能降耗是企业的生存之本，谁怠慢了它，轻视了它，谁就会失去立足 之基。我们不能不屑一顾于一滴水、一度电、一块料的价值，那是企业 效益的根本所在。公司的每一个职工都应自觉地投入到节能降耗活动中 去，坚持不懈地做好节约能源的工作。树立一种“点点滴滴降成本，分 分秒秒增效益”的节能意识，以最好的管理，来实现节能效益的最大化。
4.1 什么是质量：一组固有特性满足要求的程度。 4.2 什么是质量成本：为保证产品符合一定质量
要求所发生的一切损失和费用。
4.3 如何控制质量成本
5.1 什么是浪费 5.2 工厂有哪些浪费 5.3 八大浪费指的是什么 5.4 如何消除八大浪费
浪费
在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通 常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡 是超出增加产品价值所绝对必须的最少量 的物料、设备、人力、场地和时间的部分 都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的浪费 不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所 用资源超过“绝对最少”界限的活动。
◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品 的产生。
◆关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”
加工 加工
过剩的加工造成浪费
浪费
◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加 工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多 余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成 资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要 增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管 理的工时。
制造过多/过早
浪费
违背JIT原则
◆TPS(TOYOTA PRODUCTION SYSTEM，即丰田生产方式)强调的是“适时 生
产”。 ◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样
停着？） 1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。 2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。 3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，
④ 动作幅度过大 ⑩ Biblioteka Baidu背动作 ⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作
●动作应尽可能合并 ●工具及物料应摆定位置 ●动作范围应越小越好
⑥ 步行多
⑿ 重复/不必要动作 ●尽可能利用重力传送
搬浪 运费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费
◆国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很 多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。从JIT的角度来看， 搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪 费。
第一部分：前言
让员工养成节俭的习惯，是一种美德；
浪费愈多，公司愈无法赚钱；
减少浪费愈多，对公司愈有利，可降低制造成本，提高产品 竞争力，只有降低成本 ，才能产生利益。
精益生产与品质 成本管理
目标很明确：向节能降耗要效益！
节能降耗，简言之就是节约能源、降低消耗，用最少的投入去获取最大 的经济效益。
不知不觉中吞蚀我们的利润。 4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
处理（加工浪费）
地下工厂
8 动作的浪费
工
企业每生产一件产品就 在制造一份浪费。伴随企业运
大 厂
运输（搬运的浪费）
常
营中各业务环节不被察觉或不 被重视的浪费，日本企业管理
浪 见
的
库存的浪费
界将之形象地比喻为“地下工 厂”。
费 过渡生产（制造过多或过早浪费）
等待的浪费
管理的浪费
浪费
不良造成额外成本
◆任何的不良品产生，皆会造成材料、机器、人工等的浪 费。
◆用“输送带”的方式来克服，行吗？这种做法是花大钱来减少工人体 力
的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。 1、取放浪费； 2、等待浪费；3、在制品过多浪费； 4、空间浪费。
◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而 带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良 后果。
◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。 ◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好
动作
多余动作 增加强度降低效率
浪费
善用动作经济原则 ●动作必须是生产性的
●动作应圆滑而有节奏
常见的12种浪费动作：
●动作应力求简单
① 两手空闲 ⑦ 转身角度大
●动作应力求舒适
② 单手空闲 ⑧ 移动中变换动作 ③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧
售价＝成本＋利润
利润＝售价－成本
富士智能经营理念及其实践
贡献社会 员工幸福
企业存在的最直接目 的就是生产金钱。贡献社 会是企业的共同理念！
顾客满意
生产、质量、 安全、成本等各项经营活动
第二部分：工厂浪费的主要原因及对策
Ⅰ、观念问题 ●经营层不重视 对策：经营层适时宣导重视 ●管理干部能力不够 对策：强化基层管理干部能力 ●员工没有“节俭”的观念 对策：灌输员工“节俭”的理念 ●员工潜能尚未激发 对策：激发员工潜能
库库存存 库存过多掩盖问题，降低 库存暴露问题
浪 费 ◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有 改 善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
树立节俭观念
从这一刻，开始转变！
Ⅱ、管理问题
削减工厂成本的五个方法
1.1 精简组织 1.2 工作抽样 1.3 提高劳动效率 1.4 消除系统损耗
2.1 建立价格信息体系 2.2 采购人员的选择 2.3 正确考核采购人员 2.4 采购过程控制 2.5 采购合同的制订 2.6 正确考核供应商
3.1 库存控制的作用与方法 3.2 安全库存与经济订购量 3.3 ABC库存分类与管理重点 3.4 减少短缺 3.5 别忘了供应商库存 3.6 仓库管理要点
未实施5Ｓ活动的企业浪费的五大损失
浪费表现
危害
成员仪容不整 有损企业形象，影响士气，易生危险， 不易识别
设备布置不合理 半成品数目大，增加搬运，无效作业
设备保养不当 易生故障，增加修理成本，影响品质
物品随意摆放 易混料，寻找费时间，易成呆料
通道不畅 作业不畅，易生危险，增加搬运
品质缺陷（不良品、修理的浪费）
4.1 什么是质量：一组固有特性满足要求的程度。 4.2 什么是质量成本：为保证产品符合一定质量
要求所发生的一切损失和费用。
4.3 如何控制质量成本
5.1 什么是浪费 5.2 工厂有哪些浪费 5.3 八大浪费指的是什么 5.4 如何消除八大浪费
浪费
在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通 常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡 是超出增加产品价值所绝对必须的最少量 的物料、设备、人力、场地和时间的部分 都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的浪费 不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所 用资源超过“绝对最少”界限的活动。
◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品 的产生。
◆关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”
加工 加工
过剩的加工造成浪费
浪费
◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加 工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多 余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成 资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要 增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管 理的工时。
制造过多/过早
浪费
违背JIT原则
◆TPS(TOYOTA PRODUCTION SYSTEM，即丰田生产方式)强调的是“适时 生
产”。 ◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样
停着？） 1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。 2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。 3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，
④ 动作幅度过大 ⑩ Biblioteka Baidu背动作 ⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作
●动作应尽可能合并 ●工具及物料应摆定位置 ●动作范围应越小越好
⑥ 步行多
⑿ 重复/不必要动作 ●尽可能利用重力传送
搬浪 运费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费
◆国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很 多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。从JIT的角度来看， 搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪 费。
第一部分：前言
让员工养成节俭的习惯，是一种美德；
浪费愈多，公司愈无法赚钱；
减少浪费愈多，对公司愈有利，可降低制造成本，提高产品 竞争力，只有降低成本 ，才能产生利益。
精益生产与品质 成本管理
目标很明确：向节能降耗要效益！
节能降耗，简言之就是节约能源、降低消耗，用最少的投入去获取最大 的经济效益。
不知不觉中吞蚀我们的利润。 4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
处理（加工浪费）
地下工厂
8 动作的浪费
工
企业每生产一件产品就 在制造一份浪费。伴随企业运
大 厂
运输（搬运的浪费）
常
营中各业务环节不被察觉或不 被重视的浪费，日本企业管理
浪 见
的
库存的浪费
界将之形象地比喻为“地下工 厂”。
费 过渡生产（制造过多或过早浪费）
等待的浪费
管理的浪费
浪费
不良造成额外成本
◆任何的不良品产生，皆会造成材料、机器、人工等的浪 费。
◆用“输送带”的方式来克服，行吗？这种做法是花大钱来减少工人体 力
的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。 1、取放浪费； 2、等待浪费；3、在制品过多浪费； 4、空间浪费。
◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而 带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良 后果。
◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。 ◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好
动作
多余动作 增加强度降低效率
浪费
善用动作经济原则 ●动作必须是生产性的
●动作应圆滑而有节奏
常见的12种浪费动作：
●动作应力求简单
① 两手空闲 ⑦ 转身角度大
●动作应力求舒适
② 单手空闲 ⑧ 移动中变换动作 ③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧
售价＝成本＋利润
利润＝售价－成本
富士智能经营理念及其实践
贡献社会 员工幸福
企业存在的最直接目 的就是生产金钱。贡献社 会是企业的共同理念！
顾客满意
生产、质量、 安全、成本等各项经营活动
第二部分：工厂浪费的主要原因及对策
Ⅰ、观念问题 ●经营层不重视 对策：经营层适时宣导重视 ●管理干部能力不够 对策：强化基层管理干部能力 ●员工没有“节俭”的观念 对策：灌输员工“节俭”的理念 ●员工潜能尚未激发 对策：激发员工潜能
库库存存 库存过多掩盖问题，降低 库存暴露问题
浪 费 ◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有 改 善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
树立节俭观念
从这一刻，开始转变！
Ⅱ、管理问题
削减工厂成本的五个方法
1.1 精简组织 1.2 工作抽样 1.3 提高劳动效率 1.4 消除系统损耗
2.1 建立价格信息体系 2.2 采购人员的选择 2.3 正确考核采购人员 2.4 采购过程控制 2.5 采购合同的制订 2.6 正确考核供应商
3.1 库存控制的作用与方法 3.2 安全库存与经济订购量 3.3 ABC库存分类与管理重点 3.4 减少短缺 3.5 别忘了供应商库存 3.6 仓库管理要点
未实施5Ｓ活动的企业浪费的五大损失
浪费表现
危害
成员仪容不整 有损企业形象，影响士气，易生危险， 不易识别
设备布置不合理 半成品数目大，增加搬运，无效作业
设备保养不当 易生故障，增加修理成本，影响品质
物品随意摆放 易混料，寻找费时间，易成呆料
通道不畅 作业不畅，易生危险，增加搬运
品质缺陷（不良品、修理的浪费）