石油化工仪表中的自动化控制技术

石油化工仪表中的自动化控制技术

根据一些研究调查表明，目前的石油化工企业在实际的生产中对于仪表自动化控制的要求越来越高，现在的控制系统是远远不能满足现在的生产要求的，为了适应生产需求，提高石油企业的工作效率，仪表的各项功能都应该得到提升，特别是自动化水平，智能化水平和计算机的处理能力，对石油化工的仪表实现更新换代，构建更加和谐的人机环境，提高仪表整体的工作能力是目前石油企业在设计仪表方面应该重点突破的内容。

1 石油化工仪表的控制系统特点

1.1 控制系统的分散性

目前为止，我国的石油化工企业中，已经应用了上千种的分散系统，分散系统在石油化工行业的应用较之其他行业应用也最为广泛。近年来，随着科技的发展和石油化工企业的管理人员对于自动控制的要求也越来越高，刺激了相关人员对分散系统的研究，使该技术有了迅猛的发展，并取得了有效的研究成果。比如：数字化智能控制系统在石油化工企业的研究应用，使石油化工仪表中的自动化控制水平有了很大幅度的提升。而且，石油化工企业通过将不同厂商生产的不同型号的分散系统有效的结合，发挥了石油化工仪表中自动控制系统最大的功能。石油化工企业分散系统的实现，更容易控制企业的生产流程，使得企业的生产和经济效益都得到了强有力的保障和提升。

1.2 总线控制系统

我国当前石油化工企业仪表的总线控制系统具有智能化、数字化等优点。而这些优点也正是我国石油化工企业的发展最大目标。所以，对石油化工企业实现总线控制，最大限度发挥仪表自动化控制系统的作用是必然的发展趋势。目前，我国许多的石油化工企业都应用了这一系统对企业生产进行控制，使生产企业顺利的完成生产任务。石油化工企业在实际的生产过程中需要实现信息共享才能对企业生产的

各项指标进行明确的了解。通过实施总线控制系统，能很好实现这一目标，更加有利于企业生产的安全性，并能更大程度获得经济利益。

2 石油化工仪表中的自动化控制技术

2.1 自动化检测与修复技术

在石油化工生产过程中，应用自动化检测与修复技术能够有效提升生产的可靠性、精准性与安全性，从而有效确保石油化工生产设备的运行稳定与安全。在信息科技不断进步的今天，自动化检测与修复技术不但能够自动检测生产过程中出现的故障，并进行详细记录，并且还能够自动修复部分问题，以帮助相关工作人员及时巡视的检查、检修以及维护设备，以将设备故障对生产的影响降到最低。

2.2 系统的控制能力

DCS系统在运行过程中也需要遵循一定的原则，主要是“大量控制、自动控制、顺序控制”，通过多个计算机同时按照一定顺序进行智能控制满足实际生产的需求。此外，在DCS系统控制作业中，需配置DCS操作站屏幕，继而以人工交互形式，便于操作人员在对石化装置工艺过程进行监管过程中，实现对火灾等事故问题的管控。同时，基于DCS系统操作背景下，为了提升整体生产作业安全性，应注重在DCS系统操作过程中，应用SIS系統且设置警报系统，继而基于可燃气体或有毒气体泄露后实时发送预警信号，达到工艺管控目的，并就此实现对工艺仪表等的统一化管理。即在石油化工生产过程中，强调对自动化控制技术的应用是非常必要的，为此，应提高对其的重视程度。

2.3 执行石油化工仪表的控制系统的有效方案

执行石油化工仪表的控制系统的有效方案，在我国石油化工企业工作过程中占据着重要的位置。传统老旧的石油化工企业控制系统，是多个控制室组合而成的，每个设备都分别设在单一的控制室，这无疑是对工作的程序增加了繁琐的步骤，而且还是资源的浪费。所以，当所有的设备都放置于同一个控制室中，会给工作人员操作控制系统的工作带来方便。我国的石油化工企业选择并采用了智能化与自动化

的控制仪表的方式，不仅提高了经济效益，提供了安全保障，还提高了石油化工企业的生产能力和安全性能。在满足自身发展的需求的同时，满足了科学技术的进步。

综上可知，随着科技的不断进步，中国的石油化工制造水平也需要跟上时代发展的步伐，对于石油化工的生产工艺要求水平随之上涨，在保证现有生产水平的基础上打造出更快更安全的生产系统，特别是石油化工仪表能力的提升，仪表内部最重要的DCS系统也是发展的主要目标，以后石油化工会越来越依赖自动化系统的应用，自动化仪表的工作能力也是企业实力象征的一部分，同时石油企业的工作环境也将会发生巨大的变化，企业加大创新性技术人员的培养，研发出最新型的DCS系统才能保企业走在行业的最前端。