HyperWorks应用案例精选(第二季)

HyperWorks is a division of
Innovation Intelligence
HyperWorks 应用案例精选
第二季
澳汰尔工程软件(上海)有限公司
目录
汽车
Cooper Standard采用Altair CFD求解器AcuSolve加速新一代水泵研发
Dana利用Altair SimLab实现动力总成模型的自动网格划分，大幅节省时间
客车车架减重17%且不降低客车性能和安全性
为边境巡逻车设计创新的、最小重量的复合材料结构
利用HyperWorks提升机械性能与减轻重量
BiggerBoat借助HyperForm削减汽车行业冲压模具的开发成本和时间
六座跑车的白车身设计：利用HyperWorks最大化车身刚度并满足强度要求
走向更轻质、更高效动力总成的创新之路
航空航天
太空载人舱水上安全着陆仿真赢得NASA宇航成就奖
HyperWorks在航空传感器研发中的应用
OptiStruct在直升机接头设计中的应用
改进NASA“牵牛星”登月车设计:应用优化技术进行结构减重并实现设计目标
某型飞机后货舱门多体动力学分析
仿真流程化的飞机舱门研发
QinetiQ借助HyperWorks优化技术使军用Kiowa直升机更轻,飞得更远
军工/重工/船舶/铁道
NMHG叉车制造商利用Altair HyperWorks削减50%的前处理时间并解决疑难设计问题利用solidThinking Inspire设计叉车转向桥桥体
轨道车辆制造商使用HyperWorks快速修改轨道车设计
AcuSolve在日本高速列车安全性和舒适性仿真方面的应用
HyperWorks帮助开发2009沃尔沃环球帆船赛获奖帆船
Alex Thomson赛艇队IMOCA60级帆船碳纤维复合材料内饰顶板优化设计
电子/日用消费品
HyperWorks在联想产品设计中的成功应用
松下环境系统利用HyperWorks缩短室内空气净化产品的研发周期HyperWorks助力全球家电制造商利用新材料实现更强更低成本的产品
三星利用OptiStruct进行洗衣机零部件再设计，实现轻量化设计
海尔利用RADIOSS优化空调结构和包装设计
LG电子利用创新的流程自动化方法，在24小时内完成智能手机的跌落测试仿真HyperWorks优化技术融入包装设计流程，帮助联合利华削减成本、加速研发
其他
利用仿真技术减轻儿童约束系统的重量，提高安全性
solidThinking Inspire在婴幼儿产品上的应用
Assa Ashuach利用solidThinking Inspire优化凳子设计并实现3D打印HyperWorks在太阳能电池板系统设计中的应用
solidThinking Inspire在雪地摩托车上的应用
丹麦团队利用HyperWorks证明拓扑优化对混凝土建筑结构的价值
利用AcuSolve进行LED灯管的热分析
更多精彩案例，请联系我们：info@
Cooper Standard 采用Altair CFD 求解器AcuSolve
加速新一代水泵研发
主要看点
项目介绍
Cooper Standard 在19个国家共有22000名员工，为汽车工业供应流体输送系统、密封系统、外饰系统、热吸排气系统和AVS 系统。

机电部门是Cooper Standard
北美分公司的高级研发部门。

它的目标是协调电子控制和机械系统，通过按需输送流体和减小传统系统中的能量损失提高了整车效率。

为了设计新型水泵，CAE 工程师Tom Lincoln 采用计算流体动力学（CFD ）软件来模拟冷却液在装置中的流动。

他和他的团队早在2003年就开始使用CFD 仿真软件，并且CFD 仿真已成为他们部门产品研发中重要的组成部分。

挑战 很多年来，Lincoln 一直沿用某种CFD 软件解决方案并可以获得精确的结果，但是每次CFD 仿真的耗时十分巨大，致使研发团队不得不考虑减小方案的数目。

仿真结果一般在产品研发后期才能得到，而这时改变设计是不容易实现的。

另外以前使用的CFD 软件的许可证机制限制了团队在项目上的合作以及对很多种方案的评估。

“我们之前使用的CFD 软件按核数收费，”Lincoln 解释说，“所以即使我的笔记本有4个核数，但我却每次只能使用1个或2个核。

我们需要1个月来完成模
型的建立、计算和分析。

”
行业 汽车 挑战 模拟冷却液通过汽车水泵的流
动情况
Altair 解决方案 采用AcuSolve 进行流体仿真
优点
高精度
大幅度减少实验测试费用 对预测能力增强信心
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水泵CAD 模型 自动CFD 模型建立 流动分析结果
当Jeff Davis 成为北美Cooper Standard 技术工程副总裁并在原厂商领导了类似项目后，Lincoln 发现了一种更好的方法。

“他引领我们调研Altair 的产品，因为他之前有很多年与Altair 良好的合作体验，”Lincoln 回忆到，“Altair 提供了技术支持，并有效地通过标准测试来评估AcuSolve 。

”
引进Altair HyperWorks 高端的CFD 求解器AcuSolve ，并转换到Cooper Standard 团队中来主要是由于Altair
HyperWorks 许可证机制，一种基于unit 的许可证机制使用户需要使用软件时调用unit ，而不需要时可以释放unit ，大家可以共享软件而不需要在每台工作站上都安装许可证。

“这种许可证机制是我们采用AcuSolve 的主要驱动力，”Lincoln 说，“不同的计算机都可以调用同一许可证，当我们不使用AcuSolve 时，我们可以不需要任何额外的费用去使用MotionSolve 或RADIOSS 。

我们不再在软件方面显得捉襟见肘。

”
Lincoln 与Altair 团队合作研发了一种基于AcuSolve 的定制化工具，该工具很容易使用，使设计工程师在设计初期实现CFD 仿真。

另外，Lincoln 发现AcuSolve 大大加速了产品仿真的周期。

“我以前没有意识到它有多强大，”他说，“对于一个全新的水泵设计，我下载了40种不同设计，每种设计有4个或5个部件。

仿真评估这些设计目前可以在一周内完成，然而使用之前的CFD 软件需要花费一个月。

AcuSolve 建模更流程化，求解器收敛得更快并仍能保证精确的结果。

我可以建立一组三个流动点并在一个晚上就拿到结果，我可以在我本机上用一个晚上时间完成两个模型的计算，并且Altair 允许我使用我笔记本
上所有
4个核。

我的下个Windows 工作站是16核，HyperWorks 许可证机制允许我充分使用它的计算性能。

”
辅助冷却液泵 水泵某截面速度分布
结论
Lincoln 阐明了AcuSolve 在水泵设计中的价值，同时会提高欧洲市场电动汽车的乘员舒适性。

他研发了一项基于AcuSolve 的特殊工具满足Cooper Standard 的特定需求。

这个工具是无缝集成于Altair 前处理器AcuConsole 中的高度流程自动化工具，实现Lincoln 在几天内获得大量结果。

Lincoln 将AcuSolve 的仿真结果与实验流动测试进行了对比，结果吻合很好。

“我对比了10到12个数据点，AcuSolve 的仿真结果和实验测试平均仅相差6.3%，”Lincoln 说，“这是非常好的精度，而且并没有偏离整个合理区间很多，因此采用AcuSolve 我们有很强的信心。

Lincoln 说，遵循实验修正的分析结果，采用AcuSolve 对后续很多的设计进行评估。

“我们剔除掉了一些设计，这节省了实验的成本，我们在不断改进设计以寻求重大性能的提高。

”
最终Cooper Standard 采用AcuSolve 更快地设计出更好的产品。

“我们现在CFD 仿真的速度可以跟上新方案设计出来的速度，”Lincoln 说，“所以我们可以评估很多设计，我们不需要只选择其中一部分进行评估。

如果你可以计算更多的模型，你就可以更好地改善设计。

快速的CFD 结果对我们的工作非常重要。

”
AcuSolve 在Cooper Standard 取得成功的一个关键是与Altair 员工的良好合作方式。

Dana 利用
Altair SimLab 实现动力总成模型
的自动网格划分，大幅节省时间
主要看点
项目介绍
Dana 控股公司是全球动力传动系统、密封以及热管理技术领域的领军者，始终致力于通过以上技术实现乘用车、商用车以及非公路用车辆的节能减排及其拥有成本的降低。

Dana 公司拥有25,000名员工，在全球 27个国家设有90多个工程、制造以及配送机构。

动力总成组件的计算机仿真始终是Dana 产品开发流程中至关重要的一个环节，在此仿真中需创建具有25,000多个表面的超大模型。

多年来，Dana 的工程师们已开发出一套标准化行业方法，用于将CAD 设计转化为样品，然后对其进行分析以发现故障点，进而重新设计样品并重新测试，直至产品达到特定要求。

挑战
尽管采用样品/仿真/重新设计的方法会最终提高组件质量，但是该过程的每一步都极其耗时，因而将导致成本攀升。

例如，位于美国伊利诺斯州莱尔市的Dana Power Technologies 集团在对气缸盖和发动机缸体模型进行前处理时，需要将几何从 CAD 导入，然后再由工程师进行清理，而这往往是一项繁琐的任务。

因此，完成模型的网格划分就要耗费一到四天的时间。

几年前，Dana 的产品开发团队决定采用“first-time-right （一次成功）”的设计方法，采用这种方法可以在构建样品前就对其进行分析，从而缩短了整个设计周
期。

该过程的核心环节是对仿真模型进行前处理，因此，通过一种新方法提升前处理速度便是当务之急。

行业
汽车
挑战
提高前处理的工作效率
Altair 解决方案
利用SimLab 进行自动化网格划分
优点
大幅度缩减前处理时间
更佳的大规模模型分析的
收敛性
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DANA 一直是在建立原型之前进行虚拟分析 类似塑料阀盖的复杂零件可以在SimLab 中简单快速地进行网格划分
CAE 部门经理Rohit Ramkumar 从Dana 的一位汽车制造业客户处得知SimLab 后，与Altair 一同观看了演示，并在之后获得了试用许可。

此外，针对SimLab 的功能相对于其他方法的利弊，Ramkumar 的同事、Dana 高级CAE 分析师Marsha Minkov 与SimLab 的一位设计师展开了长达半天的评估。

由于SimLab 在节省时间方面的优势显而易见，他们很快便将SimLab 整合到建模过程中。

使用传统的工具将仿真模型从CAD 导入后，需要频繁进行大范围的清理操作。

Ramkumar 表示，SimLab 最大的优势便在于使用了原生几何。

“这是意义非凡的一步。

”他说道，“借助SimLab ，我们不再处理转换后的CAD 几何，而是直接导入原生几何。

SimLab 会自动快速地进行几何清理操作。

因此，SimLab 可以大大缩短前处理所需时间，以往需要四天完成的工作现在仅需四个小时。

此外，SimLab 还会自动进行网格划分。

”
实际上，SimLab 可自动进行多项前处理步骤。

软件可自动将原生几何从CAD 系统中导入、进行网格划分、创建曲面和节点集以及创建接触对，几乎无需用户进行干预。

Altair 已与Dana 展开合作，共同将SimLab 整合到其建模过程中。

最初，Altair 向Dana 演示了如何使用SimLab 缩短建模时间。

然后，Altair 又提供了相关培训，以便于Dana 体验SimLab 的所有功能。

自Dana 引入SimLab 后，Altair 经常通过电话和邮件的方式为其产品开发团队提供技术支持，并为DANA 流程量身打造了一套专属程序。

此外，Altair 还与Dana 一同创建了一组定义明确的设置，无论
Dana 的工程师们身处何地，均可将这些模板用于发动机
模型和其他组件。

使用这些模板进行网格划分的所有工程师均会获得具有相同属性的相似网格。

令Dana
青睐的不仅仅是 SimLab 的前处理功能，其界面友好性以及高度的灵活性也令人赞叹不已。

同时，SimLab 还提供了孔变形绘图和温度插值（来自不同的网格）等后处理功能，为工程师们提供了莫大的帮助。

SimLab 利用CAD 原生几何创建网格 SimLab 自动网格划分功能不仅节省了时间，而且也获得了更精确的结果
结论
借助SimLab ，Dana 得以将前处理时间从几天缩减为几小时，从而实现了“一次成功”工艺，并得到了持续改进。

目前，Dana 的很多产品线已全线采用“CAD - 分析 – 样品”方法，而其他产品线上也有80%至90%的产品在使用这种方法。

在使用SimLab 之前，Dana 一直依靠书面文件来记录网格划分的设置和结果。

而现在，仅借助SimLab 模板，Dana 即可与公司在全球范围内的其他机构共享其省时的仿真步骤。

“通过在所有分支机构中使用相同的模板，我们便可以借助这些模板控制其他Dana 研发中心的网格划分。

”Ramkumar 说道，“现在，我们的目标是通过简单的鼠标点击即可自动完成整个网格划分过程。

”
Ramkumar 表示，得益于SimLab 的高质量网格划分，Dana 针对其大型模型所取得的收敛性已今非昔比。

“我们无需再进行切角或复杂的操作即可运行分析。

”他说，“因此，我们会获得整体质量更高的分析结果，进而最终生产出性能更加的产品。

”
客车车架减重
17%且不降低
客车性能和安全性
主要看点
项目介绍
当前随着全球燃油成本的提高促使车辆制造商需要生产更高效的节能产品来满
足客户的需求。

客车制造商生产的车辆要为多年运营车辆的交通局和私营公司使用
者尽可能减小运营成本。

在交通运输行业越来越受欢迎的提高燃油效率的解决方案之一就是减小车辆部
件和结构的重量。

重量越轻，车辆前行需要的能量就越少，同时采用更轻、更小、
更环保的发动机使车辆能够保持理想性能。

NEPTECH(New Product Technology Center)是越南科学技术部下的一个自治
机构。

它的任务是为当地工业进行科学研究和技术交流活动。

作为其研究活动的一
部分，NEPTECH参与了当地一个大型公共交通运输车辆制造商的研发计划。

客户需
要开拓新的车辆减重方法来提高燃油效率和实现成本目标。

看到Altair自主客车平台Altair BUSolutions LCO-140H的研发和优化成绩后，
NEPTECH选择Altair ProductDesign团队来辅助项目的进行。

挑战
公共交通运输行业的减重问题可以通过两种主要方法来实现。

第一，可选择更
轻的客车材料，例如将传统的钢材换成铝、塑料甚至是复合材料。

第二，车辆本身
可重新设计或优化，去除一些不必要的重量或尽可能减少使用材料但同时仍能满足
刚度和安全标准。

项目的目标是在不影响乘客安全性的前提下降低客车重量。

客车结构的最后设
计必须满足“ECE R66”标准。

该标准规定客车的上部结构在客车倾覆时有足够的强度
来避免大的变形。

如果失败，变形的车架会侵入车厢造成乘客受伤。

行业
汽车
挑战
降低新客车平台重量
Altair解决方案
使用尺寸优化改变车辆钢架的
厚度，去除不必要的材料。

优点
减重17%
满足所有安全标准
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解决方案
倾覆时的安全性分析 客车架扭转刚度频率
在定义一个大致的车辆结构外形之后，Altair ProductDesign 团队构建了车架的有限元模型用于后续的优化。

经过初步研究发现最有效的减重方法是调整钢架的厚度，安全去除一些不必要的材料。

为了确定车架何处的厚度可以变化，Altair 采用了尺寸优化的方法来实现。

该过程的第一步是基于客车预期性能的目标设置。

这些目标包括： 扭转刚度评估
当车轮遭遇凸块或坑洼及在转弯时平稳 抗弯刚度评估
支撑乘客、座椅和其它配件的负载 自然频率提取
振动水平可引起舒适性和噪声问题 目标设定好后，Altair ProductDesign 车辆研发专家就进行优化设计，对车辆不同的使用工况施加一系列预定力和载荷。

另外还确定了很多设计约束，一些车架的非设计空间，即不能改变的部分如门的位置、底盘安装板、地板支撑、座架和箱形架。

Altair 团队采用
HyperWorks 系列产品下的设计优化工具OptiStruct 进行尺寸优化设计。

一旦工程师团队确定并审核了优化设计方案，就可以采用惯性释放分析来验证新的设计。

对基准设计和优化设计施加标准G 载荷来提取作用在轮胎上的力。

带有所有增加的重量和安装物的有限元模型用于设计的验证。

惯性释放的工况包括刹车、转弯和加速。

ECE R66安全标准剩余空间的有限元模型
结论
尺寸优化的方法成功地对基准设计进行了重量优化。

在保持车辆设计和运营性能的同时，车架总重减小了17%。

扭转刚度稍稍减小但仍在客车车架最低要求之上。

相比基准设计，频率特性有一定的提高。

对于倾覆分析，按照ECE R66标准，基准设计和优化设计在30°时均为“稳定”的。

另外考虑到优化模型整个客车的尺寸来说，侵入数值大小成功地维持在较低的水平。

通过对车架采用尺寸优化成功地减轻重量，NEPTECH 客车制造商有信心新的设计可以降低燃油消耗和二氧化碳排放。

为边境巡逻车设计创新的、最小重量的
复合材料结构
主要看点
项目介绍
越野巡逻车穿梭在美国和墨西哥边境，管理和限制非法移民的数量。

两地边界地形复杂，巡逻车需要经常高速行驶在崎岖的岩石路上，这对越野车性能要求相当高。

车辆经历着一系列艰苦的路况条件，远远超出了正常越野车承受的极限。

现有美国边境的巡逻车仅仅只能使用6个月就报废了。

挑战
最近研发的边境巡逻车的样车旨在改进现有车辆六个月的最高使用期限，并且
仍能满足所需性能。

研究结果是积极的，进一步性能和使用期限的改善可以通过减重和加强底盘耐久性来实现。

这些方面的改进会使经营总成本降低。

美国陆军坦克与机动车辆司令部武器研究发展和工程中心(TACOM)支持了一个项目，意在探索复合材料的潜在优势，它将用于代替传统的钢材生产巡逻车驾驶室和拘禁室。

该项目已与TACOM 签订了合同，并组建了复合材料开发团队——特拉华州中心大学复合材料中心(CCM)。

由于该项目涉及技术领域广泛，CCM 与复合材料设计和生产专家、TPI 复合材料公司和车辆研发专家Altair ProductDesign 咨询团队密切合作。

行业
汽车
挑战
边境巡逻车通过使用复合材料替代钢材，从而实现轻量化。

Altair 解决方案 利用概念优化让使用的材料降到最低。

优点
新型创新材料设计 满足重量和性能要求
TPI 是一家全球性的风能、军事和交通产业的结构复合材料产品供应商，在生产高性能大规模的复合材料结构产品拥有超过50人的专家团队。

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定义驾驶舱设计空间 拓扑优化结果 壳单元拓扑优化研究
优化后拘禁室设计与初始设计挠度结果对比
复合材料的概念优化
贯穿整个开发过程中的一个要求就是要确保最终产品重量尽可能最轻，同时满足性能目标。

为了实现这个目标，Altair ProductDesign 产品咨询团队进行了一系列优化研究来确定结构上哪里需要材料，以及哪里可以去掉以减少重量。

为了完成最初的“概念优化”，该团队使用了Altair HyperWorks 软件包中的优化设计工具——OptiStruct 。

在这个过程中，需要给出车辆在各种使用条件下的性能目标、载荷工况以及复合材料的强度、刚度和其它特性。

最终，定义出设计空间以确定哪里可以增加材料能满足设计要求。

例如，一个非设计的空间包括驾驶室和拘禁室的两侧的门。

随着设计考虑和约束定义，OptiStruct 生成了新的材料布局概念。

Altair ProductDesign 产品咨询团队的车辆研发专家使用拓扑优化结果作为指导，形成一个新的复合材料布局，最大限度减少车辆重量。

TPI 公司的复合材料专家能够解读OptiStruct 的优化结果以确定OptiStruct 所建议的材料布局是否符合生产的指导方针。

通过尺寸优化得到最佳材料厚度
为了进一步减少驾驶室和拘禁室的重量，Altair 产品咨询团队进行了一个'尺寸'优化研究。

在这一研究过程中，复合材料布局得到进一步优化，最后得到整个结构的理想厚度。

减少仅仅几毫米就可以使显著减少结构重量，使用复合材料元件可最小化生产成本和时间。

以下是尺寸优化过程的几个例子： • 拘禁室车门开口厚度增加 • 座椅底部和边缘厚度增加 •
侧面无需定向加固条
驾驶室和拘禁室新的设计布局都需要在模拟世界中进行测试以确保其性能满足特定的目标，包括强度，刚度和疲劳分析。

为了达到这一目标，Altair ProductDesign 咨询团队使用预定的载荷数据将优化设计通过一系列静态分析使用数据，寻找整个结构的潜在故障。

结论
驾驶室和拘禁室的最终设计满足了越野车要求的性能标准同时最大限度减少了重量。

通过使用概念优化，该团队能够建立一个复合材料的创新设计，仅在需要材料的地方使用材料。

Altair ProductDesign 产品咨询团队和Altair 优化技术的结合，加上TPI 复合材料公司、特拉华州中心大学复合材料中心(CCM)、美国陆军坦克与机动车辆司令部武器研究发展和工程中心(TACOM)的合作在这项复杂的工程挑战中证明了高度成功的合作伙伴关系。

利用
HyperWorks 提升机械性能与减轻重量
主要看点
项目介绍
Altran 作为工程服务领先供应商，在Ecoshell 项目中设计一款环保且轻量化的电动城市概念汽车，命名为 "CITI-zen Concept"。

Ecoshell 项目的主要目标为采用生物材料、优化机械性能、减轻重量、减少材料和生产成本。

Ecoshell 项目是在
2011年1月开始的，当时预定时间是三年。

在此项目中，Altran 需要验证生物复合材料制成白车身的可行性，以及具备良好的扭转、弯曲及前碰撞性能。

为满足产品开发要求，Altran 采用的HyperWorks 工具包括MotionView 、OptiStruct 、HyperMesh 、HyperView 和RADIOSS 等软件应用于概念车研发的流程中。

作为全球创新和高科技工程咨询公司，Altran 已经给主要的航空、汽车、能源、铁路、金融、医疗和电信公司提供30年的服务。

从战略规划到产品制造全过程，
包括产品开发等的每一阶段。

Altran 在四个关键领域提供专业知识：产品生命周期管理，机械工程，嵌入和关键系统及信息系统。

Altran 分布在二十多国家，包括欧洲，美洲和亚洲。

信息请访问
挑战
Ecoshell 项目产品研发挑战包括使用生物材料满足汽车结构的重量目标、减少零件数量便于生产装配、完美的几何和车身构型、完美的部件形状等。

为达到这些目标也同时满足安全、成本和生产的要求，Altran 需要使用成熟软件工具来设计、开发和评估整车及其子系统和零部件的性能。

以前：27个零件需要装配 后来：7个零件需要装配 导致很高的生产和工具成本 意味着减少生产和工具成本
行业
汽车 挑战
满足汽车结构的重量目标、减少零件数量、完美的几何和车身构型、完美的部件形状等。

Altair 解决方案
利用HyperWorks 工具包括
MotionView 、OptiStruct 、
HyperMesh 、HyperView 和
RADIOSS 等软件应用于概念车
研发的流程中。

优点
达到新概念车的重量目标 评估和确认应用中最合适的生物材料
提高汽车机械性能
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解决方案
Altran采用了HyperWorks软件套组，包括不同应用模块，覆盖了所有不同的专业需求。

为达到重量目标，白车身优化用的是OptiStruct，Altair公司领先的优化技术，帮助工程师减少汽车零件设计，从原先的27个零件减到15个零件。

另外所有零部件均是用OptiStruct进行优化达到最低重量并进行强度分析，保证部件的强度要求。

MotionView用来确定部件的动态负载和模拟汽车在路面上行驶得到动态载荷。

这个多体动力学分析包括转向、加速度和刹车等模拟。

为准确定义车身零部件材料特性，Altran工程师先做出实验计划列出所需要的物理测试。

这些测试包括：拉伸、弯曲、剪切、碰撞等等。

然后工程师根据物理测试数据等效拟合成数值分析需要的材料性能。

HyperMesh用来划分网格，包括所有连接到白车身零件，例如座椅、安全带、连接件、开闭件等等。

最后用RADIOSS来进行前碰撞分析，最后用HyperView 做生成仿真分析报告。

就是这样的流程，所有概念车虚拟开发过程可以在一个CAE环境下完成。

HyperWorks帮助Altran 工程师开发了满足所有项目目标的汽车。

白车身静力结构分析
RADIOSS用来做碰撞测试，评估整车碰
撞性能
MotionView用来确定部件的动态负载和
模拟汽车在路面上行驶得到动态载荷
HyperMesh用来划分网格，包括所有连接
到白车身的零件，例如座椅、安全带、连
接件、开闭件等等
结论
HyperWorks给Altran提供了一个开发环境，这一个软件环境涵盖了开发所需要的所有专业学科。

得益于OptiStruct、HyperMesh、MotionView和RADIOSS，Altran可以实现项目目标。

今天整车重量不带电池是500kg (白车身：100kg) 而在下一步要达到的目标是400kg (白车身：80kg)。

总体来说，HyperWorks帮助Altran：
●在一个仿真环境与一个授权系统中覆盖所有产品开发需要的专业学科
●提高汽车机械性能
●达到新概念车的重量目标
●评估和确认应用中最合适的生物材料。