混凝土外观质量缺陷原因分析
预制混凝土构件外观缺陷的主要原因和防治措施
预制混凝土构件外观缺陷的主要原因和防治措施预制混凝土构件在建筑施工中扮演着非常重要的角色，其外观质量直接影响到建筑物的整体效果和使用寿命。
然而在实际工程中，预制混凝土构件的外观质量缺陷时有发生，这对建筑质量提出了挑战。
本文将对预制混凝土构件外观缺陷的主要原因和防治措施进行介绍和探讨。
一、主要原因1. 原材料质量问题预制混凝土构件的外观缺陷可能是由原材料自身的质量问题引起的。
水泥、骨料、外加剂等原材料的质量不合格，包括水泥强度不达标、骨料含泥量高、外加剂掺量不确定等，都会直接影响混凝土的外观和性能。
2. 生产工艺问题预制混凝土构件的外观缺陷还常常与生产工艺问题有关。
例如振捣不充分、模具表面不平整、混凝土配合比不合理、浇筑过于粗糙等，都可能导致构件表面的缺陷问题。
3. 施工环境问题预制混凝土构件在运输、存放、安装等环节中，可能受到温度、湿度、风沙等外部环境的影响，导致表面质量出现不良情况。
4. 设计问题在预制混凝土构件的设计阶段，可能存在缺陷和瑕疵，如构件厚度不足、连接方式不合理、缓坡不够平滑等，这些设计上的问题也可能会影响到构件的外观质量。
二、防治措施要避免预制混凝土构件外观质量缺陷，首先要在原材料采购环节严格把控质量。
对水泥、骨料、外加剂等原材料进行全面检测和验收，确保其质量符合国家标准要求。
在生产过程中，要优化振捣浇筑工艺，保证混凝土充分振实和模具表面平整。
同时要制定合理的混凝土配合比，严格按照要求进行浇筑，确保混凝土的外观和性能得到保证。
3. 加强施工管理在运输、存放和安装过程中，要加强对环境因素的控制和管理，尽量减少外部条件对构件表面质量的影响。
安装时要采取合适的保护措施，确保构件表面不受损坏。
在设计阶段，要严格执行国家标准和规范，设计合理的构件尺寸和连接方式，避免设计上的瑕疵导致构件外观质量的问题。
预制混凝土构件外观缺陷的发生原因是多方面的，需要在原材料采购、生产工艺、施工管理和设计方案等方面加强管理和控制。
混凝土外观质量常见问题成因与防治措施
混凝土外观质量常见问题成因与防治措施现浇混凝土结构外观质量缺陷，轻则影响观感，重则影响使用功能、结构性能及工程的使用寿命，因此必须进行有效防治。
本文总结现浇混凝土结构常见的4个外观质量缺陷，分析原因并给出预防及处理措施。
蜂窝蜂窝主要表现是混凝土局部疏松，砂浆少，碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
成因分析（1）混凝土坍落度偏小，配合比不当或是原材料计量不准，造成砂浆少，石子多以及振捣时间不够或漏振捣。
（2）混凝土搅拌不充分，匀质性差。
（3）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆。
（4）模板漏浆或是振捣过度。
（5）振捣时间不充分，气泡未排除。
预防措施（1）严格控制配合比，严格计量，经常检查。
（2）混凝土搅拌要充分、均匀。
（3）下料高度超过2m时，用串筒或溜槽。
（4）分层下料、捣固，防止漏振。
（5）堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况。
处理措施小蜂窝：洗刷干净后1∶2水泥砂浆抹平压实。
较大蜂窝：凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实。
较深蜂窝：可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。
麻面麻面主要表现是混凝土浇筑后空气排除不干净，或是由于混凝土浆液渗漏造成混凝土的表面有凹陷的小坑和表面不光滑、不平整的现象。
结构构件表面呈现无数的小凹点且无钢筋暴露的现象。
成因分析（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模板时混凝土表面被粘坏。
（2）模板末浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
（3）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
（4）模板拼缝不严密，局部漏浆。
（5）混凝土振捣不实，气泡未排出停在模板表面形成麻点。
预防措施（1）模板表面要清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
（2）浇灌混凝土前，模板缝应浇水充分湿润。
（3）模板隔离剂应涂刷均匀，不得漏刷。
（4）模板缝隙应用包装胶带纸或腻子等堵严。
常见的混凝土外观质量缺陷及原因分析
常见的混凝土外观质量缺陷及原因分析随着经济社会的发展及建筑行业水平的不断提高，人们对混凝土外观质量越来越重视。
但是目前我国有关混凝土外观质量控制的理论及实践经验较少，因此混凝土外观质量的控制便成了现在工程技术人员需研究探讨的一门重要技术课题。
根据本人多年以来的施工经验并参照相关文献和施工规范，对混凝土外观质量缺陷总结如下：常见的混凝土外观质量缺陷大致可以归纳为以下几个方面： 混凝土跑模，表面不平整，线条不畅，主要表现为表面波浪，用 米直尺检查不符合相对应的质量检验评定标准要求。
混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡及孔洞，主要表现为混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间形成蜂窝状的孔洞，从而造成混凝土不密实、强度低。
混凝土表面局部粗糙，或有许多小凹坑，致使混凝土表面不光滑，外观不美观。
钢筋混凝土结构内的受力筋或箍筋等，没有被混凝土包裹形成露筋，从而影响钢筋与混凝土的握裹，使应力不能有效传递，局部钢筋无混凝土保护层而很快锈蚀，造成结构不安全。
施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物形成缝隙夹层，造成结构物整体性不好。
混凝土表面骨料显露、颜色不均匀及有砂痕产生。
无论现场管理水平如何，混凝土的施工都不可能在非常理想的条件下进行，往往会由于种种原因，或者是结构型式的特殊，或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不规范等等，一般情况下，很容易在混凝土的浇筑过程中或刚刚施工完不久产生表面缺陷，再者本身施工过程非常规范，工艺、质量均很好，但成品保护意识不强也造成了很多表面缺陷。
所以这就需要我们找到混凝土产生表面缺陷的内因，在施工中有针对性的采取预防措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高混凝土的外观质量。
一、针对以上常见外观质量问题的原因分析：混凝土几何尺寸产生变形的原因（ ）模板安装不够稳固牢靠，以致混凝土浇注过程中局部涨模。
（ ）振捣离模板太近且功率大时间长，致使模板变形跑模。
（ ） 模板使用时间长或者存放不规范等造成模板本身变形。
混凝土外观质量缺陷原因分析及建议
混凝土外观质量缺陷原因分析及建议摘要：目前枣潜一标混凝土普遍存在表面气孔多、蜂窝麻面、分层明显及颜色不均匀等外观质量问题，导致目前有外观要求的部位混凝土无法浇筑，严重影响了施工进度及施工安排。
有鉴于此，枣潜一标试验室根据项目部要求，进行了相关原因的分析、查找工作。
现根据已有试验成果，对解决枣潜一标混凝土外观质量问题提出如下意见及建议。
关键词：外观；气泡；原因分析；建议一、原因分析1.1水泥、粉煤灰对混凝土外观质量的影响试验不同水泥、掺和不掺粉煤灰外观质量影响试验采用一分部拌合站内华新P.O42.5水泥及葛洲坝水泥厂家提供的P.O42.5水泥，襄阳Ⅱ级粉煤灰，三友碎石，吉河砂，进行了不同水泥、掺和不掺粉煤灰外观质量影响试验，试验结果见表1和图1～图4。
表1 不同水泥、掺和不掺粉煤灰外观质量影响试验表图1 华新加粉煤灰图2 华新不加粉煤灰图3 三峡加粉煤灰图4 三峡不加粉煤灰从试验结果可以看出，在均采用理论配合比时，用华新水泥和三峡水泥拌制的混凝土坍落度相差不大，表面均有较多气泡；用等质量的水泥取代粉煤灰后，外观质量没有改观。
说明水泥和粉煤灰并不是造成混凝土表面气孔偏多的主要原因。
另外，采用华新水泥的混凝土拌合物振捣后表面有黑色油状物浮出，采用三峡水泥时明显减少，不掺粉煤灰时用三峡水泥时没有黑色油状物浮出，说明黑色油状物主要来自于华新水泥，少量来源于粉煤灰。
分析原因应是华新水泥在水泥生产时掺入了含有油质的掺合料所致。
油状物的存在不仅会影响混凝土拌合物性能及强度，也会增加混凝土浆液粘稠度，使气泡排除困难，影响混凝土外观质量。
因此，应督促水泥厂家尽快改进。
1.2不同分部粉煤灰性能对比试验为检验不同分部粉煤灰质量是否存在差异，对四分部不同时段留样的粉煤灰以及一分部现用粉煤灰进行了对比试验。
试验采用净浆流动度方法，粉煤灰掺量为20%，外加剂掺量为1.0%。
试验结果见表2。
图5 粉煤灰外观对比图从净浆流动度试验结果看，四分部两个批次的粉煤灰净浆流动度基本一样，表明其两个批次的粉煤灰质量基本没有变化，掺入后净浆流动度基本没有降低；而一分部所用粉煤灰净浆流动度要小于四分部粉煤灰，掺入后净浆流动度有一定下降，显示其质量相对略差。
钢筋混凝土结构外观质量缺陷的产生原因与防治措施
钢筋混凝土结构外观质量缺陷的产生原因与防治措施随着建筑工程的发展，钢筋混凝土结构已经成为了建筑业中常见的结构形式之一，如何确保钢筋混凝土结构的质量，是每位建筑工作者需要考虑的问题之一。
然而，现实中，我们常常遇到一些钢筋混凝土结构的外观质量缺陷，这些问题会影响建筑物使用寿命、视觉效果以及安全性，因此，我们需要了解钢筋混凝土结构外观质量缺陷产生的原因以及如何进行防治。
缺陷产生的原因：1.材料的选用不当：在钢筋混凝土结构的建造中，如使用了劣质的混凝土或者低标准的钢筋等材料，会影响结构的安全性以及外观的质量。
2.施工过程中的误操作：一些施工人员可能会疏忽大意，如:混凝土补水不当、钢筋的焊接部位出现松动等问题。
这些过程中的误操作，也是钢筋混凝土结构出现外观质量缺陷的主要原因之一。
3.施工环境的问题：在施工时，如果环境过于恶劣，如天气太冷或者太热，都会对施工过程和质量造成影响。
应特别注意天气对钢筋混凝土结构施工过程的影响。
防治措施：1.选用优质材料：在钢筋混凝土结构的建造中，选择优质的混凝土和钢筋材料，以确保结构的安全性和外观的质量。
2.严格控制施工质量：在施工过程中，要注重细节。
如：拆模后严格做好样板工作、钢筋焊接时要注意碳化、钢筋粘结等问题，严格要求工人操作的严谨性。
3.营造良好的施工环境：在钢筋混凝土结构建造时，要注意环境问题。
如选择适当的施工时间和天气，以确保施工过程及质量的稳定。
总之，钢筋混凝土结构的外观质量缺陷产生原因复杂，防治措施也需要细致入微。
从选材到施工，我们都需要不断地提高自身的卫生素质和技术水平。
只有这样才能防治钢筋混凝土结构的外观质量缺陷，保障人们的生命财产安全。
混凝土外观质量缺陷及治理措施-2022年学习资料
、-蜂窝-预防措施：-⊙-浇筑前检查并嵌填模板拼缝以免浇筑过程中跑浆；-浇筑前浇水湿润模板以免 凝土的水分被模板吸去；-®-振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应；振捣工人必须按振捣要-求 心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣；-混凝土拌制时间应足够、拌合均匀，坍落度适合；-混凝 下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：-◇-浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：-浇筑过程中应随时 查模板支撑情况防止漏浆；-4
六、缺棱掉角-预防措施：-©模板在浇筑砼前应充分湿润或刷涂均匀脱模剂，砼浇筑后应认真洒水养护； 拆除侧面非承重模板时，砼应具有足够的强度；-⊙-拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角；-吊运时 严禁模板撞击棱角；-加强成型砼保护。-19
七、错台-错台指的是混凝士分缝处上下-层错开一定的距离，后，-由于空气排除不干净，-或是由于混凝土浆液渗-漏造成的混凝土表 有-凹陷的小坑和表面不光-滑，不平整的现象。结-构构件表面上呈现无数-的小凹点，而无钢筋暴-露 现象。
二、麻面-成因分析：-⊙-模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物；-浇筑前模板上未撒水湿润或湿 不足，混凝土的水分被模板吸去或-模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少，拆模后出现麻面；-混凝土 拌时间短，加水量不准确致使混凝土和易性差，混凝土浇-筑时有的地方砂浆少石子多，形成蜂麻面；-混 土入模后振捣不到位，气泡未能完全排出，拆模后出现麻面；-振捣过迟，振捣时已有部分凝固。-6
三、孔洞-孔洞：是指混凝-土结构内有空腔，-局部没有混凝土，-或蜂窝特别大。-8
三、孔洞-成因分析：-在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板而-形成孔 。-未按顺序振捣混凝土，产生漏振。-混凝土流动性差，或混凝土出现离析，粗骨料同时集中到一起，造 混凝-土浇筑不畅形成孔洞；-混凝土中有泥块和杂物渗入，或将木块等大件料具混在混凝土中；-不按规 下料，吊头直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振-捣器振动作用半径达不到，形成松散状态 以致出现特大蜂窝和孔洞。-9
混凝土外观质量缺陷原因分析
混凝⼟外观质量缺陷原因分析混凝⼟外观质量缺陷专题分析近期，项⽬施⼯的墩⾝桥台等混凝⼟外观出现了不同程度的错台、胀模、⿇⾯、⽓泡较多、砂线、螺栓孔塞堵不规范、烂根、粘模、缺棱掉⾓、接触⽹⽴柱基础下垂等质量缺陷，在指挥部、监理及业主中造成了⾮常不良的影响，同时也引起了公司的⾼度重视，公司质量总监也于前⼏⽇对项⽬的现场施⼯质量，特别是混凝⼟的外观质量进⾏了检查。
为避免再次出现此类现象，确保⼯程质量，重塑企业良好形象，我项⽬部特召开本次混凝⼟外观质量缺陷的专题分析会，对造成混凝⼟外观质量缺陷的可能原因进⾏分析，并制定相应的管控及预防措施。
⼀、技术原因分析1、混凝⼟蜂窝、⿇⾯可能的产⽣原因：（1）模板表⾯粗糙，浇筑混凝⼟前模板清理不⼲净或模板缝没有堵严，振捣时，与模板接触部分的混凝⼟失⽔过多或漏浆，混凝⼟呈⼲硬状态，是混凝⼟表⾯形成许多⼩凹点。
（2）混凝⼟搅拌时间短，⽔灰⽐不准，混凝⼟和易性差，混凝⼟浇筑后有的地⽅砂浆少⽯⼦多，呈现蜂窝现象。
（3）混凝⼟浇驻没有分层，下料不当或者下料过⾼，未设串筒，造成⽯⼦砂浆离析，因⽽出现蜂窝⿇⾯。
（4）混凝⼟浇⼊后振捣质量差或漏振，或振捣时间不够，形成蜂窝⿇⾯。
预防措施：（1）浇筑混凝⼟前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应打磨清理⼲净，均匀涂刷脱模剂，并使模板缝隙堵塞严密。
（2）混凝⼟搅拌时间要适宜，保证混凝⼟在拌合机内搅拌均匀。
（3）混凝⼟浇筑⾼度超过2⽶时，要采取措施，如⽤串筒进⾏下料。
（4）混凝⼟⼊模后，必须掌握好振捣棒每次振捣间隔距离，按顺序分层进⾏振捣，防⽌振捣⽆规律，有漏振现象。
2、⽓泡较多可能的产⽣原因：（1）混凝⼟在拌合过程中⽔灰⽐控制不好，掺减⽔剂混凝⼟搅拌时间不够。
（2）振捣过程中，振捣时间的掌握不到位，碰撞模板及钢筋。
（3）⼈为原因，振捣⼯疲劳作业或不负责任，振捣时间不够，振捣棒上提速度过快，存在漏振现象。
（4）混凝⼟塌落度⼤，⽔泥浆稀，含⽔量⼤，贴模板⾯的混凝⼟⽓泡含量多，未排除完。
常见砼质量缺陷产生原因及预防
-一、现场常见的混凝土质量缺陷:麻面、蜂窝、漏筋、孔洞、裂缝、混凝土外表颜色不均匀等。
1.1 麻面是混凝土外表局部浮现缺浆、粗糙或者有小凹坑、麻点、气泡等，形成粗糙面，但混凝土外表无钢筋外露现象。
1.2 产生原因：(1)模板外表粗糙或者未清理于净，拆模时混凝土外表被粘坏；(2)模板未洒水湿润或者湿润不够，构件外表混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多浮现麻面；(3)模板拼缝不严，局部漏浆；(4)模板隔离剂涂刷不均匀，局部漏刷，混凝土外表与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板外表形成麻点。
1.3 处理措施：先将麻面处凿除到密实处，用清水清理干净，再向混凝土外表喷水直至吸水饱和，将配置好的水泥干灰均匀涂抹在外表，此过程应反复发展，直至有缺陷的地方全部被水泥灰覆盖。
待凝固后用抹子将凸出于衬砌面的水泥灰去除，然后按照涂抹水泥灰方法发展细部的修复，保证混凝土外表平顺、密实。
用水泥灰修复的具体操作过程如下：①首先是调配水泥灰。
普通情况下，黑、白水泥的配比采用5:2 的比例。
用喷壶对调制好配比的水泥灰发展层层洒水，保证握在手里成团，放手后能松散开。
②用水把需要修补的局部充分湿润后即可修复。
戴好橡胶手套，将水泥灰握于掌心，对着麻面发展涂抹填充。
填充时要保证一定的力度，先是顺时针方向，后转换为逆时针方向对同一处麻面发展揉搓，反复发展，直至麻面填充密实。
密实的概念是用手指对着缺陷处按压时，不浮现深度的凹陷。
③处理完一处面积后，用手背(不能用手指)对修复过的混凝土外表发展拂扫，抚平应按从上而下的方向发展，其目的一是去除粘在混凝土外表多余的水泥灰，二是可以消除因涂抹形成的不均匀的痕迹，使颜色和线条一致。
④此外，对于局部凸出混凝土面的湿润水泥灰应该用抹子铲平。
蜂窝就是混凝土构造局部疏松，骨料集中而无砂浆，骨料间形成蜂窝状的孔穴。
产生原因：(1)混凝土拌和不均，骨料与砂浆别离；(2)混凝土配合比不当或者砂、石子、水泥材料加水量不许，造成砂浆少、石子多；(3)卸料高度偏大，料堆周边骨料集中而少砂浆，未作好平仓；(4)模板破损或者模板缝隙未堵严，造成漏浆；(5)混凝土未分层下料，振捣不充分，或者漏振，或者振捣时间不够，未到达返浆的程度。
混凝土结构物外观质量的原因分析及预防措施
混凝土结构物外观质量的原因分析及预防措施根据泉州晋石高速公路A2合同段的实际施工情况，混凝土结构物总量达14万方。
涉及到桥梁、隧道、涵洞、路面等单位分部工程。
如此大面积的混凝土施工，对于如何保证混凝土结构物的施工外观质量，下面笔者将混凝土的外观质量缺陷、产生原因及预防措施作一些总结，以此为同行提供一些借鉴经验。
一、混凝土结构尺寸超标、表面错台产生原因：1、安装模板时未严格按照技术交底和设计图纸尺寸立模，误差较大。
2、木模板刚度不够。
3、模板未加固到位，浇注混凝土时跑模。
4、模板拼缝经反复拆装齐口变形严重或支模时模板竖直度控制不好。
5、相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，使用振捣棒时涨开程度不一。
6、混凝土侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，振捣过程中出现螺母脱丝现象。
预防措施：1、严格按照技术交底规定的允许偏差立模。
2、使用刚度较大的模板，条件达不到时必须加密竖、横撑。
3、模板必须加固好，做到独立支撑，尽量避免相互支撑；并且在浇筑砼过程中要有专门的模板工负责检查模板外观尺寸，经常调整加固支撑、坚固对拉螺母。
4、每次立模前必须修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求。
5、设专人检查紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。
6、装模板时要求操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。
两侧压力比较大时，拉杆上双螺母。
激振强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模情况。
二、烂边和烂根产生原因：此种缺陷主要表现在涵洞墙身底部和预制梁板的封端处。
“烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严实、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢结合不紧密，振捣时混凝土表面失浆造成。
漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现砼蜂窝麻面。
预防措施：1、接缝处贴双面胶止浆。
2、模板底部与已浇筑混凝土接触处应用水泥砂浆封堵，浇筑混凝土前必须保证水泥砂浆有一定强度，不至在振捣时脱落。
3、经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，对水平缝宜铺一层厚10~20mm的1：2的水泥砂浆。
混凝土施工中常见的质量缺陷和改进措施
混凝土施工中常见的质量缺陷和改进措施混凝土是建筑施工中常用的材料之一，然而，在混凝土施工过程中可能会出现一些质量缺陷。
本文将介绍常见的混凝土施工质量缺陷，并提出相应的改进措施。
1. 表面不平整表面不平整是混凝土施工中常见的质量问题之一。
这可能导致表面粗糙、凹凸不平，影响建筑物的外观和使用。
为了解决表面不平整的问题，可以采取以下措施：- 控制混凝土的质量：确保混凝土的配合比、水灰比以及施工过程中的振捣等操作符合标准要求。
- 加强施工过程的监控：及时调整工艺参数，提高施工质量控制的精度。
- 使用适当的施工工具：如平整器、打磨机等，对混凝土表面进行修整和抛光。
2. 裂缝裂缝是混凝土结构中常见的质量缺陷，可能由于温度变化、收缩等因素引起。
为了防止和修复混凝土裂缝，可以考虑以下措施：- 控制混凝土的收缩：合理控制混凝土的配合比，选择合适的掺合料，以减少混凝土的收缩性。
- 采用预应力混凝土：预应力混凝土具有更好的抗裂性能，能够有效减少裂缝的产生和扩展。
- 进行定期维护：定期检查混凝土结构，修补和填充已有的裂缝，以防止其扩大和影响结构安全。
3. 骨料分布不均匀骨料分布不均匀是导致混凝土强度不均匀的原因之一。
这可能会对建筑物的承载力和耐久性产生负面影响。
要改善骨料分布的均匀性，可以考虑以下方法：- 加强混凝土的搅拌：确保混凝土搅拌过程中骨料能够充分均匀地分布。
- 采用合适的骨料：选择符合标准要求的骨料，确保其颗粒大小和形状适宜。
- 控制混凝土的流动性：通过控制水灰比和添加剂的使用，调整混凝土的流动性，提高骨料分布的均匀性。
结论为了确保混凝土施工的质量，需要注意并改善常见的质量缺陷。
控制表面平整度、防止和修复裂缝以及改善骨料分布的均匀性，是实现高质量混凝土施工的关键措施。
通过采取合适的措施，能够提高混凝土结构的质量和使用寿命。
外观质量缺陷的成因分析
1、外观质量缺陷的成因分析无论是混凝土表面的起砂现象还是水纹、色差及麻面等问题，都可以归结为混凝土在外力作用下水分和各种粒径的固体颗粒的运动迁移遗留下来的痕迹。
因此上述现象与混凝土成型过程中的外力和混凝土内在组成有关系。
1.1混凝土材料在外力作用下的运动规律所谓外力主要是重力、振捣棒的激振力和长层混凝土的压力。
这些外力都会导致混凝土材料的下沉、密实，但是由于混凝土组成材料的比重差异，其下降的程度有所区别。
混凝土中主要材料在宏观上我们可以分为相对“液体组分”固体组分和气体组分。
由于液体的存在，是混凝土组成材料在外力作用下可以自由运动。
在混凝土彻底失去流动性或者初凝之前，还要受重力和上部压力的作用，因此在震动结束之后，混凝土内的较小比重的部分还在继续迁移。
可以说外力的作用和混凝土的颗粒组成是混凝土出现外观质量的外部原因。
1.2 造成混凝土外观出现离析泌水现象是必然的，这是由混凝土的组成所决定的。
而混凝土的泌水、泌浆正是由混凝土出现外观质量问题的主要原因之一。
（1）混凝土泌水现象及对其理解混凝土拌和时所加入的水有两种作用：一是保证水泥水化过程的进行；二是使新拌水泥浆或混凝土混合物具有足够的流动性，以便于浇注成型。
在目前施工条件下，满足后者要求的需水量，常大于前者所需的最低水量。
这种多余的水分在混凝土输送、浇注振捣过程中以及在凝固以前的静置其中，都容易产生离析。
如果模板和混凝土之间泌水，则混凝土出现麻面、泪痕、砂线和砂面等现象，形成混凝土外观质量缺陷。
（2）泌水现象形成的物理化学作用从物理变化方面看，泌水是混凝土拌合物内部固体材料沉降运动导致水渗出所致。
高泌水速率能造成通道泌水，通道泌水是由于水分上升中透过凝絮颗粒导致机械破裂的结果。
这种情形是贫水泥拌和物和大塌落度拌合物的稠度特征。
如果泌水在模板附近产生，就会有水将水泥等粉料成分带出，将砂子剩余形成砂线现象。
从化学方面分析，水泥、掺和料、泥土等与水结合形成水泥悬浮体，并逐渐凝聚和硬化。
混凝土外观质量缺陷的分析和控制措施
混凝土外观质量缺陷的分析和控制措施引言：混凝土作为一种广泛应用于建筑、道路和基础设施等领域的材料，其外观质量直接关系到工程的整体美观性和使用寿命。
然而，在混凝土的施工过程中，可能会出现各种外观质量缺陷，如裂缝、麻面、脱模等问题。
这些缺陷会降低混凝土表面的美观性、强度和耐久性，因此及时发现和解决这些问题非常重要。
本文将分析混凝土外观质量缺陷的原因，并提出相应的控制措施，以确保混凝土施工的质量和效果。
一、混凝土外观质量缺陷的原因1.施工过程中的问题：不合理的混凝土配合比、振捣不均匀、过早脱模、养护不当等都会导致外观质量缺陷的产生。
2.混凝土材料本身的问题：水泥中存在的杂质、骨料的均匀性不好、粒径分布不合理等会直接影响混凝土的外观质量。
3.环境因素：温度、湿度、风力等环境因素会对混凝土施工过程中的水蒸发速度和混凝土的成型过程产生影响，从而导致外观质量缺陷。
二、混凝土外观质量缺陷的分类1.裂缝：混凝土中的裂缝可以分为收缩裂缝、温度裂缝、荷载裂缝等，主要原因是混凝土在不同温度和湿度条件下的体积变化引起的。
-控制措施：合理控制混凝土的水胶比，使用具有较高延性的水泥，增加混凝土内部的纤维材料，提高混凝土的抗裂性能。
2.麻面：混凝土表面的颗粒暴露，失去光洁度和平整度，使表面呈现出麻点状。
-控制措施：增加混凝土拌合物中细骨料的含量，采用较好细骨料，提高混凝土的粘度，避免过多的外加水分。
3.空鼓：混凝土表面与骨料之间的粘结不牢固，容易出现空鼓的现象。
-控制措施：加强混凝土的振捣，保证混凝土与骨料之间的充实，避免空隙的产生。
4.脱模不良：混凝土从模具中取出后，模具上出现脱模不良的情况，表现为表面不光滑或模具残留。
-控制措施：采用合适的脱模材料，控制脱模时间和力度，保持模具的清洁和光滑。
三、混凝土外观质量缺陷的控制措施1.施工前准备：合理设计混凝土的配合比，确保材料的质量符合要求；认真进行施工前的检查，保证施工过程中的质量。
混凝土外观缺陷及治理措施
确定合适的坍落度
坍落度是混凝土配合比的重要参数，合适的坍落度可以提 高混凝土的施工性能和强度。应根据施工要求和试验结果 确定合适的坍落度。
加强施工质量控制
加强施工现场管理
施工现场应建立完善的质量管理体系，加强原材料进场检验、混凝土拌合、浇筑、养护等环节的管理，确保施工 质量符合要求。
蜂窝麻面
混凝土表面出现蜂窝状或麻子脸，骨料裸露， 无细骨料。
掉角缺棱
表现为混凝土结构角部或棱部的破损、脱落。
露筋
内部钢筋或箍筋外露，影响结构强度和稳定性。
空洞
混凝土内部存在空腔，局部无混凝土或蜂窝状空 洞。
裂缝
因收缩、温度变化等原因导致混凝土开裂，包括表面裂 缝、贯穿裂缝等。
外观缺陷产生原因
01
02
保护层破坏的治理措施
更换钢筋 对于保护层破坏严重的构件，可 以采取更换钢筋的方法进行修复 。
加强防水措施 对于处于水环境中的混凝土构件 ，加强防水措施，防止水分渗透 对钢筋和混凝土产生不利影响。
修补加固 对于局部保护层破坏的情况，可 以采用修补加固的方法进行修复 。常用的修补材料包括环氧树脂 、聚合物砂浆等。
脱落、剥离的治理措施
提高材料质量
优化施工工艺
选用符合标准要求的水泥、沙子、外加剂 等材料，确保混凝土的质量。
制定合理的施工方案，控制混凝土的配合 比、搅拌时间、浇筑方式等，确保混凝土 的施工质量和稳定性。
加强养护
表面处理
在混凝土浇筑完成后及时进行养护，保持 混凝土表面的湿润度，防止因失水过快而 产生裂缝和剥离现象。
预制混凝土构件外观缺陷的主要原因和防治措施
预制混凝土构件外观缺陷的主要原因和防治措施预制混凝土构件作为现代建筑的主要构件之一，在建筑中应用广泛。
但在生产和使用中，预制混凝土构件容易出现表面缺陷，如气孔、裂缝、水泡、钢筋外露等。
这些表面缺陷不仅影响建筑美观度，还会影响结构的力学性能和耐久性。
因此，预制混凝土构件外观缺陷的防治至关重要。
1.混凝土配合比不当：混凝土配合比不当是造成预制混凝土构件外观缺陷的主要原因之一。
混凝土配合比不严格、材料掺和不均匀或选用不良材料会导致混凝土表面出现大量孔洞和麻面。
2.浇注温度不适：在低温环境下浇注混凝土，混凝土会凝结缓慢，积聚水分，形成孔洞和麻面。
在高温环境下浇注混凝土，混凝土容易发生龟裂。
因此，在浇注过程中应控制好浇注温度。
3.模具质量不良：预制混凝土构件的模具使用时间长了，表面的光滑度降低，预制件表面易形成麻面和裂缝。
因此，模具应定期检修和更换。
4.生产工艺不良：在混凝土浇注中，震捣不均匀或频率不正确会导致混凝土密实度不足、孔洞较多；搅拌时间不正确或速度过快会导致混凝土体积不稳定、混凝土水泥浆体分离，从而导致混凝土表面出现裂缝和麻面。
5.养护不当：养护不当会使预制件表面出现龟裂、开裂和麻面。
养护期过短，混凝土表面水分挥发过快，会导致表面裂缝和麻面；养护期过长，混凝土表面水分得不到及时释放，会导致混凝土表面出现孔洞和麻面。
1.合理配合比：选择正确的材料和合理的配合比、按要求进行混合和搅拌，使混凝土浆体密实、稳定和均匀，确保混凝土的强度和密实度。
2.控制浇注温度：根据当地气温和混凝土的硬化温度选择适当的浇注时间，保持混凝土温度，控制混凝土的硬化时间。
4.规范生产工艺：在混凝土浇注中，要掌握适当的浇注频率和震捣力度，保证混凝土浆体密实、均匀和稳定，减少表面麻面和裂缝的产生。
5.合理养护措施：在预制件浇注完毕后及时进行养护，尽量避免日照、风吹、雨淋和温度变化过大的情况，保证混凝土表面适当的湿润度，减少表面开裂和麻面的产生。
混凝土外观质量缺陷原因分析及预防措施
混凝土外观质量缺陷原因分析及预防措施
一、商品混凝土表面漏筋
1、原因分析：
(1)浇注砼时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠
或外移紧贴模板面外露;
(2)砼保护层太小或保护层处商品混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成漏筋;
(3)木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。
2、预防措施：
(1)严格按钢筋保护层要求加设垫块，并固定牢固，合完模板后应检查钢筋
是否位移，发现位移及时调整;
(2)浇筑砼，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，打灰时，钢筋工人应加强
检查，发现偏差时，及时纠正;
(3)打灰前，应将木模板充分湿润并认真堵好缝隙;
(4)商品混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用直径较小或带刀
片的振捣棒进行振捣;保护层处砼要仔细振捣密实;避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正;
(5)拆模时间应根据试块试压结果正确掌握，严格按项目部要求进行拆模，
防止过早拆模，损坏棱角;。
混凝土结构常见的8个外观质量缺陷
混凝土结构常见的8个外观质量缺陷混凝土结构是建筑工程中常见的一种结构形式，具有耐久性和稳定性等优势。
然而，在混凝土结构的施工过程中，可能会出现一些外观质量缺陷，这些缺陷会影响建筑物的美观度和使用寿命。
下面将介绍混凝土结构常见的8个外观质量缺陷。
一、表面开裂：混凝土结构在施工和使用过程中，由于温度变化、干燥收缩等因素的影响，可能会出现不同程度的开裂。
表面开裂不仅影响建筑物的美观度，还会导致水分渗透和加速钢筋锈蚀，从而降低结构的承载能力和耐久性。
二、蜂窝状缺陷：蜂窝状缺陷是指混凝土表面出现颗粒状空洞，形状类似于蜂窝，这种缺陷主要由于混凝土在浇注和振捣过程中未能充分密实所致。
蜂窝状缺陷不仅影响建筑物的美观度，还会降低混凝土的强度和抗渗性能。
三、剥落：剥落是指混凝土表面的一部分或多部分与混凝土本体分离，形成空洞或脱落。
剥落主要由于混凝土的粘结性不足、温度变化和水分侵入等原因引起。
剥落不仅会影响建筑物的美观度，还会导致混凝土暴露在外部环境中，加速钢筋锈蚀和混凝土的老化。
四、色差：色差是指混凝土表面颜色的不均匀现象，主要由于混凝土材料的配比不当、施工过程中的温度变化、气候等因素引起。
色差不仅影响建筑物的外观效果，还可能是混凝土配比和施工工艺存在问题的表现。
五、砂浆剥落：砂浆剥落是指混凝土表面的砂浆层与混凝土本体分离，形成空洞或脱落。
砂浆剥落主要由于砂浆的黏结力不足、施工过程中的振捣不均匀等原因引起。
砂浆剥落不仅影响建筑物的美观度，还会导致混凝土表面的暴露和加速钢筋锈蚀。
六、水泥浆渗漏：水泥浆渗漏是指混凝土表面出现水泥浆液的渗漏现象。
水泥浆渗漏主要由于混凝土浇筑过程中的振捣不当、混凝土中的水分含量过高等原因引起。
水泥浆渗漏不仅会影响建筑物的外观效果，还可能导致混凝土的强度和抗渗性能下降。
七、气孔：气孔是指混凝土表面出现大小不一的气泡状空洞。
气孔主要由于混凝土中的气体未能充分排出，形成气孔。
气孔不仅影响建筑物的美观度，还会导致混凝土的强度和抗渗性能下降。
混凝土施工外观质量缺陷产生的原因、预防和处理措施
1、麻面麻面是指混凝土表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点，直径通常不大于5㎜。
成因分析：⑴、模板表面未清理干净，附有水泥渣等杂物；⑵、浇筑前模板上未撒水湿润或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少，拆模后出现麻面；⑶、混凝土搅拌时间短，加水量不准确致使混凝土和易性差，混凝土浇筑时有的地方砂浆少石子多，形成蜂麻面；⑷、混凝土没有分层或分层较厚浇筑，混凝土入模后振捣不到位，气泡未能完全排出，拆模后出现麻面。
（5）振捣不及时，振捣时已有部分凝固；预防措施：⑴、模板表面打磨清理干净，脱模剂应涂刷均匀；（2）、浇筑混凝土时，无论选用钢模还是木模，均需撒水湿润，但不得积水；（3）、模板拼装时检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵（常规选用厚双面胶或橡胶带）；（4）、振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20秒，插入下层5-10㎝，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；修补方法：修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1㎜，按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平；水泥砂浆的配合比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用，根据结构物外观颜色掺拌白水泥调色；修补完成后，用养护布覆盖进行保湿养护。
2、蜂窝蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5㎜，深度不漏主筋，可能漏箍筋。
成因分析：⑴、模板漏浆或振捣过度，跑浆严重致使出现蜂窝；⑵、混凝土塌落度偏小，或配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多，加上振捣时间不够或漏振形成蜂窝；⑶、混凝土下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；⑷、混凝土搅拌与振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，和易性差，振捣不密实，造成局部砂浆过少。
预防措施：⑴、浇筑前检查并嵌填模板拼缝以免浇筑过程中跑浆；⑵、浇筑前浇水湿润模板以免混凝土的水分被模板吸去；⑶、振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应；振捣工人必须按振捣要求振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣；⑷、混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；修补方法：小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝采用如下方法修补：⑴、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净；⑵、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子用中粗砂，按照抹灰工的操作方法用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平，在棱角部位用靠尺将棱角取直；⑶、水泥砂浆的配比为1：2到1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%～3%的防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的；⑷、修补完成后，用养护布覆盖进行保湿养护。
混凝土外观质量缺陷分析
混凝土外观质量缺陷分析本项目墩身外观质量存在许多缺陷，如流砂、水纹、蜂窝、花斑等。
下面就上述缺陷做如下分析。
一、原材料方面：细集料卵石含量较大，一般为5%~8%最高时可达10%以上。
细度模数在3.1左右，属于粗砂；粗集料级配较差，按配合比中比例参配无法进入连续级配范围。
这些情况都会导致混凝土工作性能降低，容易产生离析、泌水现象，在泵送管道中更容易离析，在大体积墩身施工中稍有震捣不当就会导致上述外观缺陷。
二、混凝土搅拌方面：搅拌楼操作手有时为了赶速度压缩搅拌时间，致使外加剂达不到预期效果，产生夹生料，泵送时管道不流畅或被堵塞，更导致离析，不均匀的夹生料经震捣后产生泌水。
另外在原材料含水量变化时不及时通知试验员，使混凝土坍落度大幅度变化。
混凝土太干时常在现场加水或退回搅拌站加水，无论哪种形式加水都使混凝土和易性变差。
混凝土太稀时出现严重泌水。
混凝土性能降低使强度和外观质量严重下降。
三、工艺方面：混凝土从运出到浇灌时间不能太长，以免造成混凝土坍落度损失过大。
浇灌时要靠泵送管道口移动来移动混凝土，不能靠捣固棒来移动混凝土，这样会产生水纹，或在大量的震捣过程中产生离析、泌水等现象，在表面形成砂纹。
除了表面的水纹和蜂窝等缺陷外，导致表面砂纹的主要原因是泌水。
针对上述情况，提出如下建议，希望各相关部门和个人借鉴。
一、原材料控制方面：粗细集料在进场前必须严格控制级配和含泥量等各项指标。
二、施工配合比的确定：除了按常规换算各种材料用量外，要根据现场的材料情况调整各种材料比例，根据细集料中卵石含量重新确定砂率，根据各种粗集料的实际级配重新调整比例，将其级配控制在连续级配范围内。
因清洗过的砂石料含水量极不稳定，故要随时掌控含水量的变化，搅拌楼操作手要和试验员加强沟通，随时调整施工配合比，以保证混凝土工作性稳定。
三、严格控制混凝土搅拌时间：掺外加剂的混凝土搅拌时间不能少于120秒，否则会产生夹生料，致使混凝土工作性降低。
混凝土缺陷原因分析
混凝土缺陷原因分析混凝土外观质量不应出现严重缺陷，对已经出现的混凝土外观质量严重缺陷，原因分析如下：１．露筋露筋是指钢筋混凝土结构内部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等没有被混凝土包裹而外露的缺陷。
在混凝土梁和柱的结构上，任何一根主筋的单处露筋长度不大于10cm，累计不大于20cm的，可以进行修复，但梁端主筋锚固区不允许有露筋。
露筋缺陷超过上述范围时，应做结构检测和结构鉴定。
原因分析:下述原因分析，不仅仅是某一个原因的单独作用，往往是两种或多种原因共同作用的结果。
（1）钢筋骨架放偏，没有钢筋垫块或垫块数量放置不够，位置不正确，致使钢筋紧贴模板而外露。
（2）粗骨料粒径大于钢筋间距，或者杂物在钢筋骨架中被搁住，又混凝土漏振，形成严重蜂窝和孔洞。
（3）混凝土泵管、振动棒等机械的反复冲击、工人踩踏或振动器碰触钢筋，引起钢筋变形位移而外露。
2.峰窝（含麻面）混凝土拆模之后，表面局部漏浆、粗糙、存在许多小凹坑的现象，称之为麻面；若麻面现象严重，混凝土局部酥松、砂浆少、大小石子分层堆积，石子之间出现状如蜜峰窝的窟窿，称之为蜂窝缺陷。
从工程实践中总结出麻面蜂窝与混凝土强度的下降级别如下：A级，混凝土表面有轻微麻面，浇注层间存在少量间断空隙，此时相当于强度比率为80%；B级，混凝土表面有粗骨料，凸凹不平，粗骨料之间存在空隙，但内部没有大的空隙，此时相当于强度比率为60%～80%；C级，混凝土内部有很多空隙，粗骨料多外露，粗骨料周围及粗骨之间灰浆黏结很少，有少量钢筋直接与大气接触，此时相当于强度比率在30%以下。
原因分析:（1）模板安装不密实，局部漏浆严重。
或模板表现不光滑、漏刷隔离剂、未浇水湿润而引起模板吸水、黏结砂浆等。
（2）混凝土拌合物配合比设计不当。
（3）新拌混凝土和易性差，严重离析，砂浆石子分离，或新拌混凝土流动度太小，粗骨料太大，配筋间距过密，加之又漏振、振捣不实、振捣时间不够等。
（4）混凝土下料不当（未分层下料、分层振捣）或下料过高，未设串筒。
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混凝土外观质量缺陷专题分析
近期，项目施工的墩身桥台等混凝土外观出现了不同程度的错台、胀模、麻面、气泡较多、砂线、螺栓孔塞堵不规范、烂根、粘模、缺棱掉角、接触网立柱基础下垂等质量缺陷，在指挥部、监理及业主中造成了非常不良的影响，同时也引起了公司的高度重视，公司质量总监也于前几日对项目的现场施工质量，特别是混凝土的
外观质量进行了检查。
为避免再次出现此类现象，确保工程质量，重塑企业良好形象，我项目部特召开本次混凝土外观质量缺陷的专题分析会，对造成混凝土外观质量缺陷的可能原因进行分析，并制定相应的管控及预防措施。
一、技术原因分析
1、混凝土蜂窝、麻面
可能的产生原因：
（1）模板表面粗糙，浇筑混凝土前模板清理不干净或模板缝没有堵严，振捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或漏浆，混凝土呈干硬状态，是混凝土表面形成
许多小凹点。
（2）混凝土搅拌时间短，水灰比不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地
方砂浆少石子多，呈现蜂窝现象。
（3）混凝土浇驻没有分层，下料不当或者下料过高，未设串筒，造成石子砂浆
离析，因而出现蜂窝麻面。
（4）混凝土浇入后振捣质量差或漏振，或振捣时间不够，形成蜂窝麻面。
预防措施：
（1）浇筑混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应打磨清理干净，均匀涂刷脱模剂，并使模板缝隙堵塞严密。
（2）混凝土搅拌时间要适宜，保证混凝土在拌合机内搅拌均匀。
（3）混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒进行下料。
（4）混凝土入模后，必须掌握好振捣棒每次振捣间隔距离，按顺序分层进行振
捣，防止振捣无规律，有漏振现象。
2、气泡较多
可能的产生原因：
（1）混凝土在拌合过程中水灰比控制不好，掺减水剂混凝土搅拌时间不够。
（2）振捣过程中，振捣时间的掌握不到位，碰撞模板及钢筋。
（3）人为原因，振捣工疲劳作业或不负责任，振捣时间不够，振捣棒上提速度
过快，存在漏振现象。
（4）混凝土塌落度大，水泥浆稀，含水量大，贴模板面的混凝土气泡含量多，
未排除完。
（混凝土含气量过大）
（5）材料级配不合理，粗骨料偏多，大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多，以及生产过程中实际使用砂率比试验时提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙，导致粒料不密实，形成自有空隙，为气泡的产生提供了条件。
防治措施：
（1）拌合站计量设备必须标定校验，定期自校是否准确，控制好水灰比。
（2）每次开盘时，施工配合比应依据砂，碎石含水量调整实际施工用水量。
水灰比偏大，产生气泡多，气泡小；水灰比偏小，产生气泡少，气泡大。
砼拌合应均
匀，塌落度不宜过大。
(3)振捣工应掌握好振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。
合适的振捣时间，可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈
水平状态，混凝土将模板边角填满充实。
(4)选择责任心强的振捣工，振捣工连续工作时间不宜过长，以免疲劳作业。
3、错台、砂线
可能的产生原因：
（1）接口加工精度不够，模板本身拼缝过大，错台严重，难于保证拼装（上下
对接或竖向合缝）质量。
（2）模板安装工艺不正确，由于混凝土内部钢筋较密，分层吊装拼装时，接缝难以有效控制，造成模板拼接不平顺，有缝隙。
浇筑砼时，如缝里渗水，一但水泥未淌处则形成色斑；如果水泥淌出则形成砂线。
当渗水，漏浆的严重程度不同，则
色斑范围，深浅不一。
防治措施：
（1）在模板制作前与厂家对拼缝要有明确要求，通过检测验收，达到标准后才能准入进场；在模板吊装过程中，尽量避免模板碰撞变形，导致拼接后缝隙过大。
（2）在模板安装前，应在场外进行试拼，试拼完成后，尽量整体吊装，避免分
步吊装。
（3）振捣砼时，振捣棒离开模板缝口一定距离。
（4）模板在安装拆卸过时应加以保护，防止局部受力变形。
拼装应合缝严密，平顺，不漏水、漏浆，可采用胶条堵塞拼缝间隙。
（5）模板安装过程中，现场技术人员应进入模板进行检查。
4、胀模、螺栓孔堵塞不规范
可能的产生原因：
（1）模板的设计，包括荷载的组合，模板强度、支撑以及对拉螺栓的布置，外
支撑等，多出现于木模板施工。
（2）模板的安装未严格按照方案进行，拼缝不严，板面不垂直，模板下口与构
件间有间隙，对拉螺栓或螺帽未拧到位，模板支撑未按设计支设或支撑悬空。
（3）浇筑过程中未按照方案分层分块浇筑，混凝土浇筑冲击力过大，对侧模的
压力过大。
防治措施：
（1）联系模板厂家，对模板设计进行复核，确保满足使用要求。
（2）严格按照方案进行安装，拼缝处贴胶条，模板连接螺栓加设垫片；对拉螺栓采用双螺帽，施拧到位；模板支撑强度即刚度满足使用要求，不得悬空。
（3）分层分块浇筑，混凝土浇筑高度高于2米时采用串筒，防止冲击力过大。
（4）对拉杆套管出模板处用双面胶等材料封堵，拆除模板后及时采用同标号砂
浆封堵。
5、烂根
可能的产生原因：模板与基础底部结合处存在缝隙，浇筑混凝土漏浆。
防治措施：
（1）墩柱钢筋外侧至模板区域进行凿毛；
（2）基底砂浆找平，并水平铺设一层同标号水泥砂浆带，模板内侧底部封堵严
密防止漏浆。
（3）基底洒水湿润，防止混凝土水分被吸收。
6、色差、粘模
可能的产生原因：
（1）模板立模时间过早，上口为覆盖，后续施工不衔接，模板表面受雨水侵蚀，致使脱模剂脱落，模板表面产生锈斑。
并且在模板搭设完成后，在混凝土浇筑前没有对模板进行二次清理，造成混凝土表面有色差。
（2）模板打磨不彻底，表面不光滑，未使用专用脱模剂，脱模剂涂刷不均匀。
（3）混凝土浇筑不连续，存在分层现象。
防治措施：
（1）合理安排施工，保证立模后的施工连续性
（2）模板应打磨出镜面效果，脱模剂涂刷应均匀、厚度一致。
（3）雨天施工，立模后顶部应加以覆盖，防止雨水侵蚀模板。
（4）立模后因相关原因不能及时浇筑混凝土，停滞时间过长，应及时拆除模板
重新涂刷脱模剂再立模。
（5）混凝土供应应及时，保证连续浇筑。
7、缺棱掉角
产生原因：
（1）混凝土浇筑后养护不到位，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆
模时造成缺棱掉角现象。
（2）拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击。
（3）成品保护不到位，被车或其他机械刮伤。
防治措施：
（1）加强养护工作，保证混凝土强度均匀增长。
（2）拆模时精心操作，保护好结构物。
（3）采取一定的成品保护措施进行防护，防止意外损坏。
8、接触网支柱基础下沉变形
可能的产生原因：
（1）基础模板支撑地面未夯实，浇筑过程中出现沉降。
（2）模板支撑钢管刚度不够，发生变形。
（3）未考虑支柱基础的预沉量。
防治措施：
（1）平整并夯实基础支撑地面，上垫方木，保证支撑地面的平整坚实，接触网
基础模板与支撑钢管用中加垫方木。
（2）更换新的壁厚的钢管或增加钢管数量，增加支撑钢管刚度。
（3）支柱基础模板可适当调整标高，调高1-2cm，考虑其下沉值。
二、总结
1、认真总结分析存在的问题，深入剖析原因、举一反三，加强施工控制过程，完善质量管理措施。
成立项目质量管理小组，对施工现场存在的质量隐患逐一排查、
整改落实，分工明确、责任到人。
2、加大处罚措施。
对出现质量事故的施工队伍及各级管理人员进行处罚。
3、组织现场技术人员及施工班组人员进行施工技术交底会，使操作工人熟悉并掌握施工质量控制重点及方法。
4、建立健全领导值班制度，对重要工序及关键性部位进行旁站监督值班，责任到人。
5、加大施工技术培训力度，提高现场管理人员质量意识，操作工人的操作技能。
6、加强混凝土质量控制，严格控制混凝土各项性能指标，满足要求后方可进行浇筑。