国内外烧结烟气脱硫脱硝技术进展及发展趋势苍大强,张
国内外烟气脱硫技术发展现状及各种技术对比概要
2.国内脱硫技术发展现状
2.2旋转喷雾半干法烟气脱硫
2.2.1旋转喷雾半干法烟气脱硫原理
旋转喷雾半干法烟气脱硫工艺也是目前应用较广的 一种烟气脱硫技术，其工艺原理是以石灰为脱硫吸收剂， 石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于 吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的 吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的二氧化硫发生化学反 应生成CaSO3，从而烟气中的二氧化硫被脱除。
2.国内脱硫技术发展现状
2.6循环流化床锅炉脱硫 2.6.1循环流化床锅炉脱硫原理
循环流化床锅炉脱硫工艺是近年来迅速发展起来 的一种新型煤燃烧脱硫技术。其原理是燃料和作为吸 收剂的石灰石粉送入燃烧室中部送入，气流使燃料颗 粒、石灰石粉和灰一起在循环流化床强烈扰动并充满 燃烧室，石灰石粉在燃烧室内裂解成氧化钙，氧化钙 和二氧化硫结合成亚硫酸钙，锅炉燃烧室温度控制在 850℃左右，以实现反应最佳。
其它湿式脱硫工艺包括用钠基、镁基、海水和氨作吸 收剂，一般用于小型电厂和工业锅炉。以海水为吸收剂的 工艺具有结构简单、不用投加化学品、投资小和运行费用 低等特点。氨洗涤法可达很高的脱硫效率，副产物硫酸铵 和硝酸铵是可出售的化肥。
3.国外脱硫技术发展现状
3.2半干法烟气脱硫工艺
喷雾干燥法属于半干法脱硫工艺。该工艺于70年代 初至中期开发成功，第一台电站喷雾干燥脱硫装置于1980 年在美国北方电网的河滨电站投入运行，此后该技术在美 国和欧洲的燃煤电站实现了商业化。该法利用石灰浆液作 吸反收应剂器，出以口细，雾随滴着喷水入分反蒸应发器，，形与成了SO干2边的反颗应粒边混干合燥物，。在该 副产物是硫酸钙、硫酸盐、飞灰及未反应的石灰组成的混 合物。
国外烧结烟气处理技术的发展趋势
国外烧结烟气处理技术的发展趋势朱久发作为钢铁冶炼的重要工序之一的烧结，其生产过程中所产生的烟气及二恶英污染等问题已引起广泛重视。
国外尤其是日本、欧洲等发达国家对烧结排放烟气中二恶英类物质的含量已有严格的标准限制和控制措施。
本文主要介绍国外烧结烟气脱硫技术和烧结烟气中二恶英减排技术以及几点建议。
1.国外烧结法烟气脱硫技术1.1湿法脱硫工艺日本在70年代最早采用湿法工艺。
这种工艺主要包括石灰石-石膏湿法、硫氨湿法、氧化镁湿法等湿法烟气脱硫工艺，其中石灰石-石膏湿法占大多数。
由于①湿法烟气工艺系统对防腐要求高，系统较复杂；②对烧结烟气波动的调节手段主要为喷淋层的开/关，适应性较差；③不适应烧结烟气的多组分净化要求，加上存在废水排放，处理成本高，因此，在日本，除鹿岛制铁所外，大多数烧结厂已不再采用此湿法烟气脱硫工艺。
近年来，鹿岛制铁所对这种烧结烟气湿法脱硫工艺又进行了进一步的改进。
在原有石灰、石膏法脱硫装置前、电除尘器后增加了活性焦吸附装置，2号、3号两台烧结机共用一座SRG脱硫设备，这样不仅脱除了硫、还脱除了NOx和二恶英，既节省了投资又减少了占地费用，环保效果非常好。
德国蒂森钢铁公司一台年产400万t的烧结机采用日本三菱公司提供的石灰石/石膏湿法烟气脱硫技术，烟气脱硫系统于1986年建成，由于系统维护工作量大、运行费用高，该套装置于1993年左右停止运行。
1.2活性炭吸附法20世纪80年代末，日本钢铁企业，开始采用从德国引进的活性炭吸附工艺处理烧结烟气。
1987年～2005年，在日本和韩国相继建成5套商业烧结烟气活性炭净化装置。
活性炭吸附工艺，采用活性炭作为吸附剂，可净化SO2、SO3、HCl、HF和二恶英等污染物，在喷氨的辅助下，活性炭工艺具有一定的脱氮能力，但一般不高于50%。
通过解析活性炭中的高浓度SO2，可以制备硫酸。
活性炭吸附工艺系统主要包括：预除尘系统、吸附系统、除尘系统、解吸系统和副产物回收系统。
燃煤烟气同时脱硫脱硝技术研究现状及展望
燃煤烟气同时脱硫脱硝技术研究现状及展望[摘要] 燃煤烟气中SO2和NOX的危害已众所周知，其中SO2的控制主要采用了湿式石灰石—石膏脱硫技术，对于NOX的控制，一般采用的较成熟工艺是SCR或SNCR，从而实现联合脱硫脱硝。
但这种分级治理方式，不仅占地面积大，而且投资和运行费用高。
因此，同时脱硫脱硝技术已成为目前国内外脱硫脱硝领域研究的一大热点，也是今后脱硫脱硝的发展方向。
本文介绍了国内外烟气同时脱硫脱硝技术，并根据我国现有能源的实际情况和燃煤电厂可持续发展的要求，对燃煤电厂SO2和NOX的污染控制提出了建议。
[关键词] SO2 NOX 燃煤同时脱硫脱硝我国是以燃煤为主的发展中国家，能源结构以煤炭为主，消耗量占一次能源消费量的75%左右。
随着国民经济的持续发展、人口增长和城市化的加快，对煤的过分依赖导致煤耗不断增加，燃煤造成的大气污染日趋严重。
由燃煤引起的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOX）的污染是我国城市大气的主要污染来源，不仅作为一次污染物本身对人体健康产生危害，同时也是影响空气质量及区域酸沉降的重要原因。
近年来，随着烟气除尘装置和脱硫、脱硝技术的成熟和完善，以及污染物排放标准的严格控制，我国污染物排放基本得到控制。
当前国内外广泛使用的脱硫脱硝技术是湿式烟气脱硫（Wet-FGD）和氨选择性催化还原脱硝（SCR）的组合技术。
虽然此种方法对污染物脱除效率高，但投资与运行成本较高，且工艺复杂[1,2]。
所以，发展同时脱硫脱硝技术成为当前国内外的研究热点，按照脱除机理的不同可以分为两大类：联合脱硫脱硝（Combined SO2/NOX Removal）技术和同时脱硫脱硝（Simultaneous SO2/NOX Removal）技术，上述两种技术都是在一个反应设备中完成的，差异在于能否只用一种反应剂并在不添加氨的条件下直接达到脱除的目的。
联合脱硫脱硝技术是指将单独的脱硫和脱硝技术进行整合后而形成的一体化技术，实质上还是分两个工艺流程分别脱除SO2和NOX，采用氨作为还原剂，如固相吸附/再生技术、SNRB技术、高能辐射化学技术等；同时脱硫脱硝技术是指用一种反应剂在一个过程内将烟气中的SO2和NOX同时脱除的技术，如NOXSO技术、湿式络合吸收法和氧化吸收法等[3,4]。
中国烟气脱硫脱硝技术研发现状分析与发展
中国烟气脱硫脱硝技术研发现状分析与发展引言近年来，随着我国经济的快速发展和工业化水平的显著提高，大气污染状况日益严重，我国SO2的排放量已经位居世界第二位，NOx排放量也在持续增长。
烟气脱硫、脱硝已成为我国的一项重要任务，“十一五”规划将“节能减排”列为重要的约束性指标，要求确保在2010年将我国的SO2排放量降低10%，目前“十一五”时间已经接近尾声，根据国家发改委的统计2008年底，我国已投运火电厂烟气脱硫装机容量超过3.79亿千瓦，约占煤电装机总容量的66%，脱硫建设进入了高峰期。
烟气脱硝方面，已进入大规模工业示范阶段，全国累计已有数十个脱硝项目在建设过程中。
在烟气脱硫脱硝工程快速推进的过程中，我国脱硫脱硝的工程技术研究开发也进入了快速发展的阶段。
烟气脱硫脱硝技术开发是一个多层次、涉及多学科的复杂过程工业系统开发过程，其技术开发过程具有周期长、技术难度大、投入大等特点，按照常规的技术开发模式，需要经过机理研究- 小试- 中试- 工业示范- 逐级放大- 投入应用整个开发流程，综合应用相似理论和因次分析实现系统和核心设备的放大。
其技术开发过程具有周期长、技术难度大、投入大等特点，难以满足国内对脱硫脱硝技术的迫切要求。
目前我国不少环保企业在烟气脱硫脱硝工程应用的过程中已逐渐将数值模拟、计算流体力学等技术分散应用于脱硫脱硝工程设计中，在一定程度上缩短了设计周期，降低了设计难度。
但尚未形成系统设计方法，在烟气脱硫脱硝设计开发技术方面仍有进一步优化的潜力。
一、目的与意义烟气脱硫、脱硝过程工艺是过程工业的重要组成部分，属于能源和环境交叉领域，由于我国经济发展水平的限制，大气污染目前基本仍处于先污染后治理的状态，政策驱动型比较强。
而环保需求又不以人、社会乃至国家的意志为转移，没有前期规划的条件。
当环保需求突然爆发时，传统的以因次分析、相似准则为基础，”设计-小试-中试-工程应用”逐级放大的开发模式存在开发周期长，开发成本高，开发精度难以保证等一系列问题，很难满足实际要求，因而不得不大量重复引进国外技术——甚至相当部分还是落后技术，导致了国民财富的浪费，并阻碍了国内烟气脱硫、脱硝环保技术和装备的发展，因此烟气脱硫、脱硝过程工艺的短周期、高精度、高成熟度开发成为快速响应突发环保需求的关键。
国内外烟气脱硫脱硝技术的现状与展望(102)
烟气脱硫脱硝技术可以有效去除烟气中的硫氧化物和氮氧化物，减少酸雨和光化学烟雾等环境问题，是治理大气 污染的重要手段之一。
研究目的与意义
研究目的
分析国内外烟气脱硫脱硝技术的现状，探讨其发展趋势和未来研究方向，为相 关领域的研究和应用提供参考。
研究意义
通过对烟气脱硫脱硝技术的研究，有助于提高空气质量，保护生态环境和人类 健康，同时推动相关技术的创新和发展，促进工业的绿色可持续发展。
技术推广与应用
政策推动
国际交流与借鉴
政府将加大对烟气脱硫脱硝技术的推 广力度，通过政策引导和财政支持推 动技术的广泛应用。
加强国际交流与合作，学习借鉴国外 先进的烟气脱硫脱硝技术和管理经验， 促进技术的进步与发展。
企业合作与示范工程
企业将加强合作，共同推进烟气脱硫 脱硝技术的研发和应用，建设一批示 范工程，为技术的推广提供实践经验。
05
结论
研究成果总结
国内外烟气脱硫脱硝技术已取得显著成果，多种技术路线得到广泛应用，有效降低 了烟气中的硫氧化物和氮氧化物含量，减少了大气污染。
国内外研究者针对烟气脱硫脱硝技术进行了大量研究，不断优化技术参数和工艺流 程，提高了脱硫脱硝效率和稳定性。
新型烟气脱硫脱硝技术不断涌现，如活性炭吸附法、电子束处理法等，为烟气治理 提供了更多选择和可能性。
03
国外烟气脱硫脱硝技术 现状
活性炭吸附法
总结词
一种高效、低成本的烟气脱硫脱硝技术
详细描述
活性炭吸附法利用活性炭的吸附性能，吸附烟气中的SO2和 NOx，然后通过催化剂的作用将它们转化为无害的物质。该方 法具有较高的脱硫脱硝效率，且成本较低，适用于大规模的烟 气处理。
烧结烟气脱硫技术应用现状及发展趋势
ｌ ｅ ｇ ｓｄ ｓ ｌｕ ｉａｉ ｈ ｏｏ ｙ ａ ｄ印 ｐ ｉａ ｉｎ ｓａ ｕ ｎ ｄ ｍｅ ｔ ｎ ｖ ｒｅ ｅ ｅ ｄ ｓ ｒ ｅ ｆｕ ａ ｅ ｕｆ ｒｚ ｔ ｎ ｔｃ ｎ ｌｇ ｎ ｏ ｅ ｌ ｔ ｔｔ ｓｉ ｏ ｓｉ ａ ｄ ｏ ｅｓ ａ ｗ ｒ ｅ ｃｉ ｄ，ａ ｄ ｃ ｏ ｃ ｓ ｂ ｎ
１１ 湿法 烟气 脱硫 技术 ． 湿法 烟气 脱硫技 术绝 大多 数采 用碱 性 浆液或
烧结矿 的产 量也 在迅 猛增 长 ，同时带来 Ｓ 放 Ｏ排
量 的迅 速增 加 。今 年 是 “ 十一 五 ” 规 划 的 最 后
年 ，为了完成规划 中 Ｓ Ｏ 排放 总量 比 ２０ ０ ５年 减少 １％的任 务 目标 ，必须 加速实施钢铁工业 ０
摘 要 烧结生产过程 Ｓ ： Ｏ 的排放量 占钢铁工业总排 放量 的 ７ ％左右 ，控制 该过程 的 Ｓ ： ０ ０ 排
放是钢铁企 业减排 工作的重点。主要介绍 了烧结 烟气脱 硫技 术及其 在 国内外 的应 用现状 ，并 指 出了未来烧结 烟气脱硫技术 的发 展趋 势。 关键词 烧结烟气 ｓ ： 脱硫 ０
ｔｅ ｄ ｖ ｌｐ ｎ ｒ ｎ ｓｗ ｒ ｉ ｔ ｄ ｏ ｔ ｈ ｅ ｅｏ ｍｅ ｔ ｅ ｄ ｅ ｐ ｎ ｅ ｕ ． ｔ ｅ ｏ Ｋｅ ｗｏ ｄ ｓｎ ｅｉ ｇ ｆ ｅ ｇ ｓ Ｓ ｄ ｓ ｌ ｈ ｒ ａｉｎ ｙ ｒ ｓ ｉ ｔｒｎ ｕ ａ Ｏ２ ｌ ｅｕｐ ｕｉ ｔ ｚ ｏ
Ｔｈｅ ａ ｐｌｃ ｔｏ ｎｄ ｄｅ ｅ ｏ ｍ ｅ ｆ ｓｎｔ ｒ ｎ ｕｅ ｐ ｉ ａ ｎ ａ ｖ ｌ ｐ ｎｔｏ ｉ ｅ ｉ ｇ ｆ ｉ ｌ
ｇ ｓ ｄ ｓ ｆｕ ｉ ａ ｉ ｎ ｅ ｈｎｏ ｏ ｙ ａ ｅ ｕｆ ｒ ｚ ｔｏ ｔ ｃ ｌｇ
烧结技术国内外现状及发展趋势
2、主要设备方面
■ 烧结机的大型化 众所周知，大型烧结机与多台小烧结机相比，具有很多的 优点。30年来，我国已先后投产了180~660m2烧结机 125 台套。这批大中型烧结机结构新颖，混合料布料平 整， 漏风率小，头尾部采用星轮装置，烧结机运转平稳，年日 历作业率可达98%。
■ 低温烧结 在厚料层烧结的基础上，可进行低温烧结，即以较低的 温度烧结，能产生一种强度高、还原性好的针状铁酸钙 为主要粘结相的烧结矿，既节能又减排。
1、工艺技术方面
■ 高铁低硅烧结 一般的说法是烧结矿的SiO2应为5.5~6.3%，才能保证足 够的液相。高铁低硅的烧结矿SiO2可达4.5~4.7%，从而 降低熔剂的用量，为高炉增产节焦和烧结节能减排创造 了条件。
■ 近年投产的大中型烧结都采用了现代化的工艺技术，装 备水平高，自动化水平先进，主要技术经济指标和环境 保护、节能减排大为改观，无论是烧结矿的产量还是质 量都已步入了世界强国之列。
1、工艺技术方面
■ 建立综合原料场 为稳定烧结和炼铁生产，并为提高其产品质量和降低能 耗创造条件，我国一大批大中型钢铁公司建立了综合原 料场，使得原料化学成分稳定（宝钢烧结矿TFe<0.5%， 已接近100%)粒度均匀、水分恰当。
二 . 与国外技术比较
表3 环境保护与节能减排表
序 主要项目
号
名称
国内水平
1 烧结机头 大中型烧结机采用干 烟气除尘 式电除尘器
国外水平
日本、韩国、西欧 采用干式电除尘器
对比与差距
国内可以达到国 家排放标准
2 烧结机尾 和环境废 气除尘
烟气脱硝技术国内外发展对比研究
烟气脱硝技术国内外发展对比研究烟气脱硝技术是控制大气污染物排放的重要手段之一，对于降低燃煤、燃油等工业过程中产生的氮氧化物（NOx）排放有着重要作用。
在国内外，各个国家和地区都在积极推行烟气脱硝技术，通过削减大气污染物排放，实现环境保护和可持续发展。
本文旨在比较国内外烟气脱硝技术的发展现状与趋势，为我国烟气脱硝技术的进一步发展提供参考。
目前，国内外的烟气脱硝技术主要包括选择性催化还原技术（SCR）、选择性非催化还原技术（SNCR）、吸收剂直接注射技术（DSI）以及直接脱硝（DeNOx）等几种主要技术。
这些技术的应用取决于不同的燃烧设备和废气排放特点，同时也受到法规政策、环保要求和经济成本等因素的影响。
从国外发展来看，欧洲是烟气脱硝技术的领先者之一。
欧洲重视氮氧化物的减排问题，为减少燃煤电厂的NOx排放，推广了SCR技术。
该技术主要通过催化反应，在高温条件下，将烟气中的NOx还原为氮气和水，可降低70%以上的NOx排放。
欧洲在SCR技术的应用和推广方面取得了显著成绩，并在技术研发方面不断创新。
与此同时，美国也是烟气脱硝技术的重要应用国家。
美国的烟气脱硝技术主要集中在非催化还原技术（SNCR）以及吸收剂直接注射技术（DSI）。
SNCR技术通过在高温氮氧化物的反应区通过非催化反应直接还原为氮气和水，DSI则是将氨溶液或脱硝剂直接喷雾入炉膛与氮氧化物发生反应。
这两种技术克服了SCR技术一些运维难题，可以广泛适用于不同类型的燃烧设备。
与发达国家相比，我国在烟气脱硝技术的发展方面相对滞后。
起初，我国主要采用低氨催化剂和补充燃料SNCR技术用于燃煤电厂的脱硝，该技术成本低、投资小，但效率较低。
随着环境保护要求的提高和技术进步，我国开始广泛应用SCR技术，提高了脱硝效率。
然而，SCR技术操作复杂、投资大，同时催化剂的选择和运维也面临着挑战。
为了解决我国烟气脱硝技术面临的问题，国内科研院所、环保企业以及高校积极开展烟气脱硝技术的研发和创新。
燃煤电厂烟气脱硫脱硝一体化技术发展趋势
燃煤电厂烟气脱硫脱硝一体化技术发展趋势燃煤电厂烟气脱硫脱硝一体化技术是指利用化学方法将燃煤电厂烟气中的二氧化硫和氮氧化物去除掉的技术。
随着环保意识的增强和政府对环境保护的重视，燃煤电厂烟气脱硫脱硝一体化技术的发展趋势也变得愈发重要。
本文将从技术发展趋势、应用前景和挑战等方面进行探讨。
一、技术发展趋势1. 高效节能的脱硫脱硝技术随着技术的不断创新和发展，燃煤电厂烟气脱硫脱硝一体化技术将会朝着更高效节能的方向发展。
新型脱硫脱硝装置将更加具有高效和节能的特点，将有助于降低电厂的能耗，实现环境保护和节能减排的双重目标。
2. 多污染物一体化处理技术未来燃煤电厂烟气脱硫脱硝一体化技术或将向多污染物一体化处理技术发展。
不仅仅是对二氧化硫和氮氧化物的处理，还将涉及到其他污染物的处理，如颗粒物的去除等。
多污染物一体化处理技术将更好地解决电厂烟气中多种污染物排放的问题，实现一体化处理。
3. 智能化控制技术随着信息技术和智能化技术的发展，未来燃煤电厂烟气脱硫脱硝一体化技术也将朝着智能化方向发展。
通过引入先进的智能化控制技术，能够更加精准地控制各种反应参数，并实现对装置运行状态的智能监控和管理，提高设备运行效率和稳定性。
4. 循环利用废弃物利用技术未来的发展趋势还将涉及到对废弃物的循环利用技术。
燃煤电厂烟气脱硫脱硝一体化技术所产生的废渣等废弃物将通过科学的处理方法得到有效利用，实现资源的再利用，减少对环境的影响。
二、应用前景燃煤电厂烟气脱硫脱硝一体化技术的发展势头良好，具有广阔的应用前景。
随着环保政策的日益严格和执行力度的不断加强，作为主要污染源的燃煤电厂必须加大对烟气排放的控制力度，从而推动燃煤电厂烟气脱硫脱硝一体化技术的广泛应用。
随着技术的成熟和成本的下降，燃煤电厂面临的压力也将减小，从而增加了投资进行脱硫脱硝改造的动力。
燃煤电厂烟气脱硫脱硝一体化技术的应用也将有助于改善大气环境质量，减少二氧化硫和氮氧化物排放对大气污染的影响，有利于保障人民身体健康和生态环境。
我国烟气脱硫工艺技术发展现状和趋势
我国烟气脱硫工艺技术发展现状和趋势一、前言随着我国工业化进程的不断推进，大量的燃煤发电、钢铁冶炼等产生大量的二氧化硫等有害气体排放，对环境造成了较大的污染。
为了减少污染物排放，我国逐步推广了烟气脱硫技术，本文将对我国烟气脱硫工艺技术发展现状和趋势进行分析。
二、烟气脱硫工艺技术现状1.湿法脱硫技术湿法脱硫技术是目前应用最为广泛的一种烟气脱硫技术。
其原理是将含有二氧化硫的烟气通过喷淋喷嘴喷入吸收剂中，使二氧化硫与吸收剂中的碱性物质反应生成硫酸盐，并通过沉淀、过滤等步骤将固体废物处理掉。
这种方法能够达到较高的脱除效率，但也存在一些问题，如吸收剂消耗量大、废水处理难度高等。
2.半干法脱硫技术半干法脱硫技术是湿法脱硫技术的一种改进方法，其原理是在湿法脱硫的基础上加入干燥剂，将烟气中的水分减少，从而减少废水产生量。
这种方法对吸收剂的消耗量也有所降低。
3.干法脱硫技术干法脱硫技术是将含有二氧化硫的烟气通过干式吸附剂进行处理，其原理是利用吸附剂对二氧化硫进行吸附，再通过振动、筛分等步骤将固体废物处理掉。
这种方法能够达到较高的脱除效率，并且不产生废水，但吸附剂消耗量大、能耗高等问题也需要解决。
三、烟气脱硫工艺技术发展趋势1.多元化发展目前我国烟气脱硫工艺技术主要以湿法为主，但随着环保要求的提高和新型材料、新型设备等技术的不断发展，未来烟气脱硫工艺技术将会逐步多元化发展，包括湿法、半干法、干法等多种形式。
2.低成本高效率目前烟气脱硫工艺技术中存在吸收剂消耗大、能耗高等问题，未来的发展趋势将会是低成本高效率的方向。
例如，采用新型吸收剂、新型设备等技术可以有效降低成本和能耗。
3.智能化发展未来烟气脱硫工艺技术还将会向智能化方向发展。
通过引入先进的控制系统和自动化设备，实现对整个脱硫过程的智能监测和控制，提高生产效率和产品质量。
四、结论总体来看，我国烟气脱硫工艺技术已经取得了较大的进展，在未来的发展中将会逐步多元化、低成本高效率、智能化发展。
最全 国内外脱硝技术的现状及展望
最全国内外脱硝技术的现状及展望为了总结脱硝技术的研究成果,找出脱硝技术的发展趋势,创立我国具有自主知识产权的脱硝技术体系,分析了国内外脱硝技术的现状,介绍了干法和湿法烟气脱硝技术的各种工艺,指出现阶段技术最成熟的脱硝工艺是选择性催化复原(SCR),但选择性非催化复原(SNCR)、等离子体、氧化和吸收等工艺也具有非常好的前景。
研究了大量脱硝技术的特点,指出作为脱硝主流技术的SCR工艺研究将集中在优化工艺流程、研发高性能SCR催化剂、SCR催化剂寿命延长和再生技术;基于不同脱硝机理的不同脱硝工艺的结合或联用是脱硝技术的一个重要发展方向;加大研发联合脱硝和脱硫的工艺;创新脱硝机理、多级或多段复合脱硝工艺以及可再生循环使用的新型脱硝催化剂和吸附剂将成为研究热点。
大力发展燃煤脱硫和脱硝技术是整治环境污染、改善空气质量的重要举措。
按照GB13223—20**《火电厂大气污染物排放标准》的规定,自20**年7月1日起火力发电锅炉对于氮氧化物(NOx)的排放将全面执行低于100mg/m3的新标准。
20**年11月23日,《煤电节能减排升级与改造行动计划》对燃煤机组提出新要求:NOx排放量要小于50mg/m3。
目前火电机组NOx排放标准到达50mg/m3以下方可享受超低排放电价补贴。
为了实现NOx的超低排放,我国的火电厂现在大多通过锅炉升级改造、低氮燃烧器改造、选择性催化复原(SCR)烟气脱硝系统改造、选择性非催化复原(SNCR)烟气脱硝工艺改造、锅炉配煤掺烧、优化运行调整等手段实现NOx超低排放。
实践证明:“循环流化床(CFB)锅炉+低氮燃烧+SNCR脱硝+掺混低挥发分煤种”、“循环流化床(CFB)锅炉+分级燃烧+SNCR脱硝”和“低氮燃烧+SCR脱硝”等综合脱硝措施均可将燃煤发电机组NOx排放量控制在小于50mg/m3,到达超低排放标准。
目前,我国燃煤脱硝技术成本居高不下的重要原因是核心技术和装备没有实现自主知识产权。
烟气脱硝技术的发展现状及未来趋势
烟气脱硝技术的发展现状及未来趋势近年来，环保问题愈来愈受到人们的关注。
其中，作为大气污染的主要源头之一的烟气排放问题，一直是环保领域研究的重点。
烟气脱硝技术是一种有效的减少大气污染的方法，本文将对烟气脱硝技术的发展现状及未来趋势进行探究。
烟气脱硝技术简介在烟气中，SOx是对环境造成最大影响的污染物质之一。
而烟气脱硝技术就是针对其中的氮氧化物（NOx），采用一系列化学反应将其转化为无毒的氮气和水蒸气，从而实现脱硝的过程。
烟气脱硝技术的种类比较多，主要包括选择性催化还原法（SCR）、非选择性催化还原法（SNCR）、湿式法等。
其中，SCR技术因其高效率、高精度、良好的稳定性和适应性等特点，被广泛应用于火力发电、钢铁、石化等行业。
烟气脱硝技术的发展现状随着国家环保政策的推进，烟气脱硝技术得到了广泛的应用。
特别是在火力发电和钢铁行业，烟气脱硝技术的应用比较普遍。
在国内的应用中，SCR技术受到了较高的关注。
据统计，目前全国SCR技术的装机容量已经达到了10万兆瓦以上。
其中，京能集团、大唐集团、华能集团等大型发电企业已经拥有了较为完备的烟气脱硝技术研究和应用体系。
此外，从技术升级的角度来看，国内的烟气脱硝技术也在不断地进行优化。
比如，将SCR技术与湿式脱硫技术相结合，形成了一种新的技术方案，可以实现对火力发电厂烟气各种污染物的一次净化。
烟气脱硝技术的未来趋势未来，烟气脱硝技术将面临诸多挑战。
首先是技术方面的问题。
虽然SCR技术在各方面表现出色，但仍存在催化剂易老化、催化剂在高温环境下失活等问题。
这些问题导致SCR技术的运行成本较高，因此未来需要通过技术创新来降低其成本。
其次，采用无催化剂脱硝技术的发展方向也值得重视。
因为无催化剂的脱硝技术不仅可以降低运营成本，而且还可以有效减少废弃物产生。
目前，我国的无催化剂脱硝技术已经开始在实际应用中得到体现，未来将会成为发展烟气脱硝技术的重要方向之一。
最后，监测技术的提升也是烟气脱硝技术未来的发展趋势之一。
2024年脱硫脱硝工程市场发展现状
2024年脱硫脱硝工程市场发展现状介绍本文将对脱硫脱硝工程市场的发展现状进行分析和探讨。
脱硫脱硝工程是指将煤炭、石油等化石能源中的硫氧化物和氮氧化物进行处理，以减少对环境的污染。
随着环保意识的增强和环境保护政策的推动，脱硫脱硝工程市场呈现出快速增长的态势。
市场规模据统计数据显示，脱硫脱硝工程市场的规模在过去几年呈现出稳步增长的趋势。
截至目前，全球范围内的脱硫脱硝工程市场规模已经达到数十亿美元。
同时，预计未来几年，市场规模将继续扩大。
市场驱动因素脱硫脱硝工程市场发展的主要驱动因素包括：1.环保意识的提高：随着全球环保意识的增强，各国纷纷加强对空气质量和环境保护的要求。
脱硫脱硝工程成为实现大气污染治理的关键技术之一。
2.政府政策支持：各国政府纷纷出台相关政策和法规，鼓励企业进行脱硫脱硝工程。
政府的支持和激励措施对市场发展具有重要影响。
3.能源结构调整：随着清洁能源和可再生能源的发展，传统能源行业面临着转型和升级的压力。
脱硫脱硝工程是传统能源行业进行环保改造的重要环节。
市场前景脱硫脱硝工程市场的前景广阔，主要体现在以下几个方面：1.技术创新：随着科技的进步，脱硫脱硝工程技术将不断创新和改进。
新型脱硫脱硝技术的研发和应用将为市场的发展提供新动力。
2.增长潜力：全球范围内，许多地区仍存在大量老旧电厂和工业企业，需要进行脱硫脱硝改造。
这为市场提供了巨大的增长潜力。
3.国际市场：随着全球范围内环保意识的普及，脱硫脱硝工程市场在国际上也具有较大的发展潜力。
中高收入国家尤其是发达国家对环境保护的需求将推动市场的国际扩张和合作。
市场挑战脱硫脱硝工程市场发展仍面临一些挑战：1.技术难题：脱硫脱硝工程涉及复杂的化学反应和工艺，技术难度较大。
在一些特殊情况下，如高温高压等条件下，技术挑战更为突出。
2.经济成本：脱硫脱硝工程的建设和运营成本较高，对企业的投入较大。
当前，一些中小型企业难以承担这些成本，限制了市场的发展。
3.产业链完善：脱硫脱硝工程市场的发展需要完善的产业链支持。
国内外主流烟气脱硫技术现状及发展趋势
(O H) 2 进而与烟气中的二氧化硫反应 ,为第二次吸 收阶段 。
目前 ,该工艺在德国 、法国 、奥地利 、芬兰等国已
有工业运行装置 ,美国 、加拿大等国亦正在研究 。为
了克服喷射吸收剂后 ,烟尘比电阻升高 ,影响除尘效
果及脱硫效率不够高的弊端 ,芬兰 IVO 公司开发了
炉内喷钙加尾部增湿活化工艺 ,即在锅炉尾部烟道
上安装活化反应器 ,将烟气增湿 ,延长滞留时间 ,使
剩余的吸收剂和 SO2 发生反应 。它适用于中 、低硫 煤锅炉 ,当 Ca/ S = 2. 5 时 ,脱硫效率可达 80 %。该
图 1 海水脱硫工艺流程图
洗涤后的海水经处理后排放 。此工艺是近几年
工艺的反应机理为 :
才发展起来的新技术 。在我国 ,深圳西部电厂的一
国内外主流烟气脱硫技术现状及发展趋势 张彦锋 沈天临 任国柱 徐军营
国内外主流烟气脱硫技术现状及发展趋势
张彦锋1 沈天临2 任国柱1 徐军营1
(1. 桑德环保集团有限公司 北京 101102) (2. 中国科学院化工冶金所 北京 100080)
摘 要 二氧化硫是酸雨形成的主要原因之一 ,而烟气是大气中二氧化硫的重要来源 。如何经济有效的去除烟气中的二氧化硫目前 在国内外都是研究热点 。本文就目前国际上流行的六种烟气脱硫工艺 ,从原理 、设计 、运行管理等方面作了介绍 ,并比较了其占地 、脱硫效 率 、基建和运行费用等技术和经济指标 ,以期对烟气脱硫技术研发和工程设计提供参考 。
第一阶段反应 (炉内喷钙) :
台 300MW 机组海水脱硫工艺 ,得到了国家环保总
— 54 —
© 1995-2005 Tsinghua Tongfang Optical Disc Co., Ltd. All rights reserved.
国内外燃煤脱硫技术使用情况及发展前景
我国的能源构成以煤炭为主，其消耗量日益增加，SO2的排放量也不断增加，我国是世界上大气环境SO2严重污染的少数国家之一。
生态环境因此遭到严重的破坏也造成很大的经济损失。
煤在我国的一次能源中占71%左右，并且今后在相当长的时间内一次能源的消耗仍然以煤炭为主。
全国各地的煤炭都不同程度地含有化学成分“硫”，然而绝大部分的煤不经过处理就直接进入工业窑炉、工业锅炉内燃烧，燃烧产生的SO2等有害物质又直接排放到大气中，我国每年排放到大气的 SO2有1800~2000万t，其中80%来自燃烧过程。
我国76%的发电燃料、75%的工业动力燃料、80%的居民生活燃料和60%的化工原料，都来自煤炭，而煤炭是通过燃烧加以利用的。
它的燃烧一方面产生了各种工业和人类生活所需要的能量，同时也产生了有害物如SO2，CO2，NO等，严重污染了环境。
1998年我国SO2排放总量成为世界SO2排放量最高的国家，且随着我国经济的迅速发展，煤炭消耗量的不断增加，排放量将以每年100万t递增，致使我国的酸雨覆盖面积已占到国土面积的40%，酸雨造成的经济损失每年达数百亿元。
世界各国都已注意到大气污染对人类生存的危害，都投入巨额资金对其进行整治。
我国也已制定了《中国跨世纪绿色工程计划》对大气污染进行综合治理。
削减SO2的排放量，防止大气SO2污染，已成为我国当今及未来相当长时期内的主要社会问题之一。
煤炭中硫的存在形式煤炭脱硫与硫在煤炭中的赋存状态有着密切的关系，硫在煤炭中存在形式复杂，主要包括无机硫和有机硫，有时还包括微量的呈单体状态的元素硫。
有机硫以硫醇类(R-SH)、硫醚类(R-S-R′)、硫蒽类(R-S-S-R′)、硫醌类等结构的官能团存在于煤中；无机硫主要以硫化物的形式存在，还有少量的硫酸盐中的硫，无机含硫矿物以黄铁矿为主，硫酸盐以钙、铁、镁和钡的硫酸盐类形式出现。
黄铁矿是煤炭中硫的主要组成部分。
有机硫与无机硫不同，它是煤中有机质组成部分，以有机键结合，主要来源于成煤植物细胞中的蛋白质。
烧结烟气脱硫脱硝技术进展
增刊（1）2019年9月HEBEI METALLURGY Suppl No.1 Sep.2019烧结烟气脱硫脱硝技术进展竹涛V,伊能静王礼锋2,牛文凤】‘2（1•中国矿业大学（北京）化学与环境工程学院，北京100083；2.中国矿业大学（北京）大气环境管理与污染控制研究所，北京100083）摘要:烧结过程是钢铁行业SO?和NO’的主要排放源，随着我国“十三五”期间节能减排工作的开展，对烧结烟气脱硫脱硝工艺的研究进展变得尤为重要。
总结了我国近几年SO2和NO’的排放情况,分析了目前主流的烧结烟气脱硫和脱硝工艺技术的优缺点，探讨了烧结烟气气态污染物治理的发展方向，指出随着环保要求的日益严格，烧结烟气协同脱硫脱硝将是烧结烟气气态污染物治理的主流方向。
关键词:烧结烟气;脱硫;脱硝;脱硫脱硝一体化中图分类号：X756 文献标识码：A 文章编号：1006-5008（2019）S1-0007-04 doi：10.13630/ki.13一1172.2019.S102PROGRESS IN SINTERING FLUE GAS DESULFURIZATION AND DENITRIFICATION TECHNOLOGY Zhu Tao1,2,Yi Nengjing1,2,Wang Lifeng1,2,Niu Wenfeng1,2(1.School of Chemical and Environmental Engineering,China University of Mining and Technology, Beijing,100083；2.Institute of Atmospheric Environmental Management and Pollution Control,China University of Mining and Technology,Beijing,100083)Abstract:The sintering process is the main source of SO2and NO*emission in steel industry.With the development of energy saving and emission reduction during the13th Five-Year Plan period,the progress of the desulfurization and denitrification process of sintering flue gas has become particulsirly important.This paper summarized the recent emission situation of SO2and NO*in China,briefly introduced the current mainstream sintering flue gas desulfurization and denitration technology,analyzed the advantages and disadvantages of various processes,and discussed the development direction of gaseous pollutants control of sintering flue gas. With the continuous improvement of environmental protection requirements,the synergistic desulfurization and denitrification of sintering flue gas will be the mainstream direction of the treatment of gaseous pollutants in sintering flue gas.Key words:sintering flue gas；desulfurization；denitrification；desulfurization and denitrification integration0引言随着城市化进程的加快,我国钢铁行业正迅速发展。
烟气脱硫脱硝技术现状与发展趋势探讨
烟气脱硫脱硝技术现状与发展趋势探讨摘要：随着国家的发展，工业化的发展不断深入，多数国家和地区的环境污染也日益严重。
特别是大气污染，由于大气污染是一种全球性的问题，所以需要引起世界范围内的共同关注。
关键词：烟气；脱硫脱硝；技术现状；发展趋势引言烟气中含有大量的含硫与含硝物质，这些物质会对大气造成严重的污染，破坏生态环境。
为了有效地解决烟气对环境的污染问题，需要对烟气脱硫脱硝技术进行深入的研究与分析。
1烟气脱硫技术现状（1）石灰石脱硫。
在烟气脱硫技术中应用石灰石与石膏的湿法脱硫技术较为常见，此种技术的工作原理主要是利用碳酸钙等物质的粉末，使其形成料浆后再应用于烟气脱硫工作中。
具体脱硫的过程为烟气与碱性料浆在喷淋塔处发生反应，这时可以有效地将烟气中的含硫物质溶于水中，并且在接触到碳酸钙浆液后可以产生出亚硫酸钙，这一过程属于强制的氧化反应，并最终获得了石膏。
石膏属于烟气脱硫之后的副产品。
现阶段在烟气脱硫过程中应用此技术可以达到97%左右的脱硫率，能够有效的减轻烟气对大气造成的污染。
但是这一技术需要合理的处理烟气脱硫之后产生的副产品。
（2）氨法脱硫。
在烟气湿法脱硫技术中，氨法脱硫也是常见的手段之一。
根据相关资料可知，应用此技术进行烟气脱硫可以实现97%左右的脱硫率。
除此以外应用该种方法所造成的能耗较少，并且氨水这一吸收剂也具有利用率高的优点，重要的是与石灰石脱硫技术相比，氨法脱硫之后形成的副产品可以制作成农业生产所需的肥料。
根据我国的环境污染特点，此种烟气脱硫方法在我国具有较强的适用性，但是其缺点是无法对空气进行彻底净化，在脱硫的过程中极有可能产生其他污染大气的成分。
虽然此种烟气脱硫技术所产生的副产品可以用于农业肥料，但是肥料的应用与需求量受种植市场与季节的影响，导致肥料的销售情况产生一定的波动，使氨法脱硫技术的应用成本不稳定。
（3）海水法脱硫。
由于船舶的燃料主要是柴油与重油，因此其尾气中含有大量的含硫含硝物质。
脱硫技术现状和发展趋势
一、国内脱硫技术现状1 重选脱硫技术重力脱硫法是目前广泛采用的一种脱硫方法，在常用的重力脱硫设备中，较为新型的设备是圆筒形无压给料三产品旋流器。
采用摇床选煤，适用于分选煤和矸石密度相差较大或含黄铁矿较多的6mm以下的煤[2，7]，适用于分选低灰精煤和脱硫。
摇床的脱硫效果较好，美国[11]，澳大利亚和俄罗斯目前仍有用摇床分选细粒级煤。
在美国，摇床选煤量占选煤量的10%左右[11]，但单位面积处理能力低，占地面积大，在国内选煤厂特别是老厂，技术改造受到限制。
国内大多数选煤厂采用跳台工艺，由于跳汰机分选精度较低，特别是降灰效果不理想，有些选煤厂用跳汰机甚至选不出合格精煤[14]，虽然跳汰选也有较好的脱硫效果，也限制了跳汰机的优势。
如南桐选煤厂采用传统的跳汰-摇床-浮选分选工艺，当洗选易选煤时，脱硫降灰效果较好，但随着煤质可选性的下降和用户质量要求的提高，已经无法满足脱硫降灰的要求。
水介质旋流器处理量极小，仅适合处理粗煤泥部分，在大型选煤厂中无法代替主洗设备。
重介质旋流器选煤技术，采用一种密度的悬浮液，使用一套介质系统，可实现60~0.5mm 级原煤的混合入洗[9，15]，强化和简化了脱介和介质回收工艺。
分选系统由两段重介质旋流器和小直径煤泥旋流器组成，采用一套低密度悬浮液实现了三个系统的分选。
主选系统只有一种低密度循环悬浮液，主再洗重介旋流器的特殊组配，构成+0.5mm级原煤的有效分选，-0.5mm级粉煤由小直径煤泥重介旋流器实施强化分选。
该工艺的核心分选设备是3NMX1200/850型无压三产品重介质旋流器，它由圆筒形旋流器作为一级和由圆筒-圆锥旋流器作为二级旋流器串联而成。
该技术的成功使用，使中国重介质选煤工艺、设备及其自动化控制技术水平上了一个新的台阶，对推动中国洁净煤技术产业化和选煤厂向优质、高效方向发展提供了重要的技术支撑作用。
有压圆筒圆锥型煤泥重介质旋流器组的研究开发成功和投产虽然在工业生产中实现煤泥的重介质分选，有效分选下限达到0.045mm[17，18]，利用重介质的分级和浓缩特性解决煤泥随主旋流器精煤合格介质分选进入煤泥重介质旋流器分选，降低浮选机的入浮量。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
国内外烧结烟气脱硫脱硝技术进展及发展趋势苍大强,张国内外烧结烟气脱硫脱硝技术进展及发展趋势苍大强 ,张玲玲 ,李宇, 刘小明北京科技大学冶金与生态工程学院 ;北京科技大学土木与环境工程学院1 国内外烧结烟气脱硫脱硝的不同作法国内外钢铁工业对烧结烟气的污染物处理方法差别较大 ,大体有以下几方式 :1)禁止钢铁公司建烧结厂最典型的是瑞典 SSAB-Lul ea , SSAB-OX 和芬兰若特若基钢铁公司等。
这些钢铁公司由于没用烧结矿 , 改用几乎 100% 的球团矿炼铁 , 通过摸索获得了很好冶炼效果 , 焦比低 , 渣量少 (吨铁 150 公斤左右 ) ,铁水质量高等。
2) 采用“ 源头治理” + “ 过程治理” 结合的方法抑制 SO 和 NO 在烟气中的产生 , 以获得烟2 x气排放直接达标的目的。
该方法在国内外还没有得到实际应用 , 仅北京科技大学正在进行研发中, 主要方法是对烧结料采用廉价的物理和化学的方法,将 SO 和 NO 固化在烧结矿中 ,2 x使烧结烟气中的 SO 和 NO 浓度很低,试图避免建设庞大的脱除 SO 和NO 的装置和高的运行2 x 2 x费用。
该方法已经完成实验室的试验工作, 最佳效果已经能使 70%的硫被固化在烧结料中 ,下一步将继续研究更高的固化比例和同时固化 NO 的方法。
x国外烧结烟气 SO 减排和控制措施主要采用低硫原料配入法, 从源头减少硫进入烧结过程。
2烧结烟气中的 SO 是由烧结原料中的硫在高温烧结过程中与空气中的氧化合生成的。
因此 ,2在确定烧结原料方案时 , 按规定的 SO 允许排放量配比燃料 , 实现从源头上控制烧结烟气中2SO 的排放量。
但此法使原料的来源受到限制, 烧结矿的成本也随着低硫原料价格的上涨而2增加。
就目前国内原料的状况看, 此法较难全面推广。
3) 采用“末端治理” 的方法治理 SO 和 NO , 就是将已经在烧结烟气中产生 SO 和 NO 脱除掉 ,2 x 2 x这是过去和现在国内外绝大多数烧结厂采用的方法, 结果是一次投资高 ,运行成本也高 , 这对处在目前经济形势不好的钢铁工业是一个很难大的障碍。
就连最新出现的由德国和日本开发的“活性焦” 同时脱除粉尘 -SO - NO -二?英技术也是一种“ 末端治理”的方法。
2 x下面重点介绍应用最多的“末端治理”方法脱除 SO 和 NO 的技术 :2 x尾部烧结烟气脱硫法是各国专家普遍认为能实现的、有效的解决烧结烟气脱硫的方法。
烟气脱硫方法按工艺特点分为湿法、半干法和干法三种 , 按脱硫产物是否回收分为抛弃法和回收法。
目前世界上研发的烟气脱硫技术有 200 多种, 进入大规模商业应用的只有 10 余种, 我国也先后引进了不同的烟气脱硫技术用于火电厂,但用于烧结烟气脱硫的技术却进展缓慢。
因此 , 如何根据我国钢铁业的实际情况 , 开发适应中国国情的烧结烟气脱硫主流工艺成为当务之急。
2 中国烧结烟气脱硫发展情况2至 2009 年 5 月,国内已建烧结烟气脱硫装置 35 套, 40 台烧结机(总面积约 6300m )实现脱硫; 在建、拟建的约 30 套。
涉及的脱硫工艺主要有:(1)湿法方案有: 石灰石 -石膏法、硫铵法、氧化镁法、双碱液法、离子液法;(2)干法方案有: 活性炭吸附法、密相干塔、 LJS 循环流化床法、 ENS 法、GSCA 双循环循环流化床法、 MERO S 烟道喷射法;(3)半干法方案有 : NID 烟道循环法、 LEC 石灰石排控法、 SDA 旋转喷雾法等。
由于国内烧结烟气脱硫市场需求短期内迅速扩大 , 脱硫市场有些混乱 , 给推广带来了较大困难。
目前, 国内烧结烟气脱硫实施的主要技术见下表。
3 烧结烟气脱硫具体技术简介3.1 石灰石-石膏法烧结烟气经增压风机增压后进入吸收塔。
在吸收塔内与制备系统打入的石灰浆液充分混合 ,除去烟气中 SO 后经除雾器排入烟囱。
吸收塔的石膏浆液通过石膏排出泵送入石膏水力旋流2站浓缩 , 浓缩后的石膏浆液即可以进入真空皮带脱水机脱水后储存 , 石膏可用于加工石膏板 ,作为水泥中的缓凝剂。
石灰石 -石膏法主要的主要特点为脱硫效率高,可达 95% ;系统运行可靠 , 适应烧结机烟气变化能力更强 ; 脱硫剂价格便宜。
但系统占地面积大 , 投资及运行费用高 , 系统需防腐 , 不能去除重金属、二?英等污染物 , 容易造成二次污染。
适合于水资源和石灰石充足且石膏可以实现再利用地区的钢铁企业。
3.2 氨-硫铵法主要工艺为烧结烟气经增压风机增压后 , 进入脱硫塔中部 , 高温烟气在该段冷却 , 发生气液传质和传热、化学吸收过程 , 烟气中 SO 与吸收剂反应生成亚硫酸铵和亚硫酸氢铵 , 反应后2的浆液在脱硫塔底部的氧化池进行氧化为硫酸铵。
硫酸铵浆液蒸发结晶后储存。
氨 -硫铵法的主要特点为反应速度快 , 脱硫剂利用率高 , 脱硫效率高 , 可达 95%, 副产物硫酸铵市场容量大 , 系统阻力小 , 能耗低 , 占地面积相对较小。
但脱硫剂氨价格高 , 使脱硫成本高 , 系统需防腐 , 不能去除重金属、二?英等多种污染物。
可以利用焦化工业副产物焦化氨 , 以废制废, 实现循环经济 , 降低运行成本。
适用于有焦化工业、电力供应紧张且场地狭小的钢铁企业。
3.3 海水脱硫法主要工艺为利用丰富的海水作为脱硫剂 , 吸收烟气中的 SO 最终产生稳定的硫酸盐 , 调节脱2硫后溶液 PH 值 , 满足我国海水 PH 值大于 6.8 的排放标准 , 以保证海洋环境安全 , 使溶液直接排入大海。
海水脱硫法的主要特点为节约淡水资源 ,系统维护量小、能耗和运行费用低 ,建设周期短 , 脱硫效率大于 95% , 工艺流程简单 , 设备集中 , 占地小, 基建投资低。
当烧结3烟气中的 SO 浓度高于 1500mg/ m 时脱硫效果会降低。
目前此法在电厂有应用 ,烧结机还未2进行应用,仍需进一步开发,沿海钢铁企业可以考虑其可行性。
23.4 循环流化床法主要工艺为烟气从吸收塔底部进入 , 经文丘里管加速后与加入的吸收剂消石灰) 、循环灰通过循环斜槽返回吸收塔) 及水发生反应,除去烟气中的 SO 、 HCL、HF 、CO 等气体。
携带大X 2量吸收剂、吸附剂和反应产物的烟气从吸收塔顶部侧向下行进入脱硫布袋除尘器 , 进行气固3分离。
经气固分离后的烟气含尘量不超过 50mg/Nm , 净烟气通过烟囱排往大气 , 脱硫效率大于 90% 。
循环流化床法的主要特点为系统阻力小 , 能耗低 , 运行费用相对较低 ; 占地面积小 ,无需防腐 , 投资较低 ; 脱硫副产物成分复杂 , 无法利用 , 相对湿法脱硫效果低。
适合于水资源缺乏地区的企业和缺少建设土地的老旧烧结改造。
3.5 密相干塔法密相塔烟气脱硫技术是北京科技大学环境系结合德国先进技术 , 开发研制适合中国国情的一种半干法烧结烟气脱硫技术 , 是将细粉状的脱硫剂在加湿器内加湿 , 将水均匀分配到循环脱硫灰颗粒的表面 , 加湿后的粉料与 SO 反应, 生成 CaSO 和 CaSO , 同时降低烟气温度。
经过2 3 4几代工程实践和改进 , 目前也是比较成熟的钢铁企业烧结烟气脱硫技术。
密相塔烟气脱硫的工艺流程简单 , 设备少 , 操作容易 ; 物料不结块 , 流动性好 ; 操作温度高于露点 , 没有腐蚀或冷凝现象,无废水产生 ;适应性强,对烟气负荷、 SO 浓度、温度的变化适应能力极强,2脱硫效率高 , 系统运行稳定 , 系统简单容易控制 , 投资较低 , 运行成本低。
循环灰和烟气在塔内的速度和停留时间可达到理想的预定设计值,这也是脱硫塔烟气脱硫技术的一大优势。
3.6 活性炭吸附法活性炭烟气脱硫技术工艺流程较简单 , 它是靠活性碳表面孔隙进行吸附 , 副产物为硫酸或硫磺,工艺系统主要包括: 预除尘系统、吸附系统、除尘系统、解吸系统和副产物回收系统。
经过烧结除尘器除尘后的烧结烟气进入活性炭吸附塔 , 在吸附塔内完成脱硫反应 , 净化后的烟气经烟囱排入大气。
吸附了 SO 等气体的活性炭层进入解吸塔,通过加热的方式把 SO 解2 2吸出来 , 生成高浓度 SO 气体。
解吸后的活性炭经筛分后返回吸附塔循环使用。
在整个脱硫2过程中不消耗水 ,无废水、废渣产生,且活性炭再生后可重复利用,脱硫同时可实现脱硝、脱二? 英、净化 HCL、 HF 和重金属等,但它的投资及运行费用均较高 ,能耗大。
在日本、韩国已得到了广泛应用。
针对我国国情 , 目前在我国钢铁行业还没有得到应用 , 仍需进一步开发具有自主知识产权的技术,以便尽快应用。
4 内外双循环流化床烟气脱硫技术由于我国大多数烧结机建设时没有预留脱硫位置 , 因此这些烧结机在增加脱硫设施时会受到场地空间的制约。
循环流化床半干法烟气脱硫工艺简单 , 投资仅为湿法的 50%~60% , 运行费用为湿法的一半 , 在钙硫比为 1.2~1.3 时脱硫效率可达 85%以上, 能满足绝大部分中国烧结机烟气脱硫要求。
循环硫化床半干法脱硫工艺的一个主要优点是占地面积小 , 尤其适用于中国钢铁企业现场用地紧张的实际情况。
同时该工艺无废水产生 , 脱硫产物经处理可以进行综合利用 ,不产生二次污染。
因此, 该工艺有望成为适应中国国情的烧结烟气脱硫主流工艺。
福建三钢闽光股份有限公司经过现场调研论证在 2 号烧结机上使用了循环流化床脱硫技术。
中国科学院过程工程研究所独立开发了内外双循环流化床烟气脱硫技术 , 并在济南钢铁公司2120m 烧结机上完成了中试开发 ,该技术正在进一步推广应用。
1工艺流程双循环流化床烟气脱硫装置是一种两级分离、内外双重循环的烟气脱硫装置。
它利用循环流化床的原理 , 通过对吸收剂的多次再循环 , 增大吸收剂与烟气的接触时间 , 提高脱硫剂的利用率和烟气脱硫的效率。
循环流化床里部的内循环使床内呈现一种激烈的湍流状态 , 增强了吸收剂对 SO 的吸收 , 并且由于颗粒之间的碰撞加剧 , 使得吸收剂表面不断被剥落 , 从而避2免了孔堵塞造成的吸收剂活性下降。
工艺的主要构成包括:文丘里流化装置、脱硫反应塔、一级惯性分离器、二级旋风分离器、脱硫灰回送及添加机构、控制系统 ,如图 1 所示。
3烟气经脱硫塔下部的文丘里 , 把脱硫剂及脱硫灰流化 , 文丘里上方设有喷水嘴 , 喷出的水与烟气、脱硫剂及脱硫灰充分混合 , 进行半干式脱硫反应。
分离塔顶部的一级惯性分离器对高含灰烟气进行初步分离 , 分离出的脱硫灰靠重力直接进入脱硫塔形成内循环。
初步分离后的烟气进入二级旋风分离器进行二级分离。
分离后的烟气进入静电除尘器进行除尘 , 分离出的脱硫灰经螺旋给料机送回脱硫塔, 形成脱硫灰的外循环。