H68(Y)热轧压下规程
高速线材压下规程
高速线材压下规程
高速线材压下规程如下：
１．高速线材是指用高速轧钢机轧制的线制钢材。
２．把线材分为螺纹钢和盘圆两种。
３．其中部分盘圆又根据轧机的不同又分为高速线材（高线）和普通线材（普线）两种。
４．高线采用高速线材轧机上轧制，生产节奏快、盘较大（包中盘圆通常是整根、最大盘重可达2500kg）、包装通常比较紧匝、漂亮。
５．高线是指用“高速无扭轧机”轧制的盘条。
６．轧制速度在80-160米/秒，每根重量（盘）在1.8-2.5吨，尺寸公差精度高（可达到0.02mm），在轧制过程中可通过调整工艺参数（特别是在冷却线上）来保证产品的不同要求。
７．普线是指用“普通轧机（一般是横列式复二重轧机）”轧制的盘条。
８．轧制速度20-60米/秒，每根重量（盘）在0.4-0.6吨（市场上见到的一般是三根六头为一大盘），在轧制过程中仅可通过冷却线上风冷或空冷来保证产品性能。
压下工安全操作规程正式版
压下工安全操作规程正式版工业安全操作规程第一章总则第一条为了保护职工的人身安全和健康，防止机械事故和火灾、爆炸等事故发生，保护设备的完好和公共财产的安全，规范工作秩序和加强现场管理，制定本规程。
第二条本规程适用于本单位全体职工和参加施工作业的特约工人。
第三条本规程适用于本单位内各种工艺的生产、化验、仪器、修缮、清洁、供货、装卸和仓库等各环节的工作。
第四条本规程的实施必须由该单位经过讨论决定并作出具体部署。
讨论应包括本单位的主管领导、职工代表和工会代表。
第二章职责和义务第五条本单位的主管领导在法律、行政法规、安全规程中赋予权限之内，对各种安全问题应负有领导责任。
第六条各级的安全管理人员应负安全管理职责。
第七条本单位职工在在生产作业和日常生活过程中，保修其人身安全和健康的权限和义务。
第三章安全生产及操作规程第八条具备事故危险性或违反安全规定所发生的工伤事故、火灾、爆炸等事故，必须进行事故分析，并对事故原因进行研究与讨论，以寻找事故发生的规律性，根据讨论分析的结果进行改进和防范措施。
第九条生产过程中操作人员有保管好设备、工具、仪表的义务。
第十条操作人员对操作规程和安全规定有严格遵守的义务。
第十一条操作人员操作设备，应先了解原理与结构，当发现设备发生异常现象要及时上报，并停止操作。
第十二条操作人员在设备停机维修、检测的过程中，安全栓正常使用。
第十三条操作人员在设备维修、检测的时候，应使用新的专用工具，并遵守熟练操作的技方。
第十四条在新设备信息访问中要及时补充相应文件。
第十六条生产操作人员需经过的必备安全教育和加强安全技能的训练和考核。
第十七条维修工作人员在维修现场的各项工作前，必须检查工具、用具和设备是否正常使用。
第十八条维修工作人员在维修现场的作业应有工具、灭火器等安全器械。
第十九条维修工作人员在作业现场，应按照要求佩戴安全帽和防护眼镜等劳动安全用具。
第四章安全作业疏散途径与火灾防范第二十条在本单位的办公楼、生产车间、化学实验室、电机室、金属加工室、仓库、油库、办公室、食堂、化验室、临时工棚、库房等出入口、通道、楼梯间、窗户和电线管道等必须明确表示，以便员工或访客在任何情况下可容易找到。
热轧管道工安全操作规程（三篇）
热轧管道工安全操作规程第一章总则第一条为保障热轧管道工的人身安全和健康，规范热轧管道工的安全操作，在热轧管道工作中实现零事故目标，制定本安全操作规程。
第二条热轧管道工包括热轧管道工班组长、热轧机操作工、调质操作工、次品管检工、机修工、电工等。
第三条热轧管道工在工作中，必须树立“安全第一，预防为主”的思想，严格遵守本安全操作规程，确保自身安全，保证生产设备的完好，预防和减少事故的发生。
第四条热轧管道工必须经过安全操作培训合格，并在实际操作中经验丰富后才能独立操作。
第五条热轧管道工必须严格遵守国家、地方和企业的有关安全生产法律法规、安全操作规程和标准。
第二章安全操作要求第六条电气安全操作要求1. 使用电气设备前，必须检查电气设备是否有损坏，有没有漏电现象，漏电保护器是否正常等，确保电气设备安全可靠。
2. 使用电气设备时，要注意保持设备干燥，防止潮湿。
使用电气设备时不得穿戴金属饰品，确保人身安全。
3. 在处理电气故障时，必须先切断电源。
修复电气故障时，必须由经验丰富的电工操作。
第七条机械设备操作要求1. 在操作机械设备前，必须检查设备是否正常，有没有损坏、松动等情况。
2. 在启动机械设备前，必须确保周围环境安全，并做好防护措施。
3. 在操作机械设备时，不得随意更换设备参数、试验。
4. 在清洁机械设备时，必须停机，并进行锁机措施，确保人身安全。
第八条高处作业要求1. 在进行高处作业时，必须正确使用安全带和安全绳，确保自身安全。
2. 在进行高处作业时，必须确保周围环境安全，防止坠落物。
3. 在进行高处作业时，应该采取防滑措施，确保操作人员安全。
第九条热处理操作要求1. 在进行热处理时，必须佩戴防热手套、防热服装和防热眼镜等个人防护装备。
2. 在进行热处理时，必须确保周围环境通风良好，避免灼伤和中毒。
3. 在进行热处理时，必须按照操作工艺和要求进行操作，防止事故的发生。
第十条环境保护要求1. 在进行热轧管道工作时，必须严格按照国家环境保护要求进行操作，避免污染环境。
热轧车间安全操作规程
轧车间安全操作规程1.变电所安全操作规程1.1变电所运行人员应受过岗位训练生疏安全技术规程和操作规程并取得变电工证前方可上岗。
值班负责人除满足上述要求外还应生疏全线设备状况并能正确指挥处理故障。
1.2进入变电所工作必需严格执行要害岗位登记制度，工作票和操作票制度，送电操作人员必需两人以上工作并佩戴好高压防护用品。
1.3无论高压设备是否带电，均视为有电，值班人员不得单独进展工作。
1.4值班人员在值班中不准擅自脱离工作岗位，不得睡岗、串岗，应严格执行定期巡察检查制度，觉察运行不正常现象应准时向值班长和调度报告并记入运行日记中。
1.5值班人员停送电操作必需在接到用电单位停送电牌前方可操作。
停电前先确认无负荷后，再切开真空开关，严禁带负荷切开关，同时留意联锁装置和信号灯是否处于正常,然后将高压断路器摇到试验位。
1.6变电所倒闸操作必需填写操作票由操作人和监护人共同执行，其中有阅历者做监护人，重要倒闸操作必需有值班长和专职点检员或区域长在场。
1.7变电所停电检修工作前必需由值班负责人证明“无电”，并完成保证安全的组织措施和技术措施。
安全措施妥当后施工人员方可进展工作，检修过程中确定制止在与检修无关的设备上工作，工作完毕要撤除地线并清理现场。
1.8检修工作完毕后，由值班负责人与检修负责人应共同进展现场检查，确认工具齐全，现场干净，将工作票签字作废后经值班人员同意后，方可退消灭场。
2.变频系统安全操作规程2.1进入变频室工作时，必需保证两人以上，做到一人工作一人监护。
2.2工作时必需穿戴好劳动保护。
2.3设备运行时不要翻开柜门〔后面〕或柜子盖板。
2.4变频器停电检修时，应在放电完成后，切断全部电源，用高压验电器验电，确认无电后在变频器进线电源母排上做好接地线，电容器逐个屡次放电后，方可进入检修现场进展工作。
2.5风扇电源未断开时，严禁更换风扇。
2.6变频器检修完毕后，负责人应进展现场检查，确认工具齐全，现场干净，安全隐患排解后，经点检员同意，方可退消灭场。
压下规程
200706040210 大学冶金与能源学院课程设计题目：热轧窄带钢压下规程设计专班业：材料成型与控制工程成型（）级：07 成型（2）学生姓名：学生姓名：XX 指导老师：指导老师：XXX 日期：2011 年3 月10 日热轧窄带钢压下规程设计一、设计任务1、任务要求（1）、产品宽度300mm,厚度3.5mm （2）、简述压下规程设计原则（3）、选择轧机型式和粗精轧道次，分配压下量（4）、校核咬入能力（5）、计算轧制时间（6）、计算轧制力（7）、校核轧辊强度2、坯料及产品规格依据任务要求典型产品所用原料：坯料：板坯厚度：120mm 钢种：Q235 最大宽度：300mm 长产品规格：厚度：3.5mm 度：7m 板凸度：6 坯料单重：2t 二、压下规程设计1、产品宽度300mm,厚度 3.5mm 2、设计原则压下规程设计的主要任务就是要确定由一定的板坯轧成所要求的板、带产品的变形制度，亦即要确定所需采用的轧制方法、轧制道次及每道次压下量的大小，在操作上就是要确定各道次辊缝的位置（即辊缝的开度）和转速。
因而，还要涉及到各道次的轧制速度、轧制温度及前后张力制度及道次压下量的合理选择，因而广义地来说，压下规程的制定也应当包括这些内容。
通常在板、带生产中制定压下规程的方法和步骤为：（a）在咬入条件允许的条件下，按经验配合道次压下量，这包括直接分配各道次绝对压下量或压下率、确定各道次压下量分配率（△h/∑△h）及确定各道次能耗负荷分配比等各种方法； 2热轧窄带钢压下规程设计（b）制定速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度；（c）计算轧制压力、轧制力矩；（d）校验轧辊等部件的强度和电机功率；（e）按前述制定轧制规程的原则和要求进行必要的修正和改进。
板带轧制规程设计的原则要求是：充分发挥设备能力，提高产量和质量，并使操作方便，设备安全。
3、粗精轧道次，分配压下量粗精轧道次，3.1、轧制道次的确定有设计要求可知板坯厚度为120mm；成品厚度为 3.5mm，则轧制的总延伸率为：?∑ = 式中H 120 = = 34.28 h 3.5 ? ∑ 总延伸率H 坯料原始厚度h 产品厚度平均延伸系数取 1.36 则轧制道次的确定如下N= log ? ∑ log 34.28 = = 12(取整) log ? p log1.36 ? ps由此得实际的平均延伸系数为：= 12 ? ∑ =1 .3 4 ? ∑ 7 34.28 = =1.3 1.45 ?cp 5 由上面计算分配轧制道次，和粗精轧平均延伸洗漱如下：I ：取粗轧 5 道次，平均道次延伸系数为 1.40。
轧制安全操作规程范本（2篇）
轧制安全操作规程范本一、目的和适用范围本规程旨在规范轧制作业过程中的安全操作，保障人员身体健康和设备的正常运行。
适用于所有从事轧制作业的工作人员。
二、作业前准备1. 了解设备性能和操作方法，熟悉操作规程。
2. 确保设备处于工作状态，各项安全装置完好。
3. 确认工作区域清洁整齐，无杂物。
4. 根据轧制产品要求，进行必要的准备工作，如测量、计算等。
三、个人防护措施1. 穿戴符合要求的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞等。
2. 穿戴紧身衣物，避免裤脚过长，以防绊倒或受紧固装置夹伤。
3. 操作时不得戴手表、项链等饰品，防止被卷入设备。
四、设备操作1. 操作前确认轧制机械的各项设备正常运转。
2. 按照操作规程操作设备，严禁超负荷运行。
3. 在操作过程中，不得随意触摸设备部件，以防意外伤害。
4. 坚守操作台或控制室，不得离开岗位，确保及时发现设备异常。
五、事故应急处理1. 在发生事故或异常情况时，立即关闭设备电源，并上报相关人员。
2. 采取适当的急救措施，对伤员进行救治，并保持现场不乱。
3. 针对事故原因进行调查分析，并采取措施防止再次发生类似事故。
六、设备维护和保养1. 定期对轧制设备进行检查和保养，确保设备处于良好状态。
2. 维护保养时，必须先切断设备电源，并进行安全隔离。
3. 维修、更换设备部件时，需经过专业培训和合格考核的人员操作。
七、作业结束及清理1. 作业结束后，对设备进行全面检查，确保无遗留物。
2. 清理作业区域时，注意将杂物妥善处理，保持场地清洁整洁。
3. 关闭设备电源，并落实设备封存和封锁措施。
八、违规处罚1. 任何不遵守本规程中的安全要求和操作规程的行为将受到相应处罚。
2. 违规行为包括但不限于无视个人防护、违反操作规程、未按要求报告事故等。
3. 处罚措施将根据实际情况进行，包括警告、扣除奖金、停工等。
九、规程宣传与培训1. 将本规程公示在易于阅读的位置，并进行定期更新。
2. 新员工加入时进行安全操作规程培训，并测试掌握情况。
压下标准规范tWord文档
一．制定生产工艺及工艺制度1.生产工艺：选择坯料——原料清理——加热——除鳞——纵轧一道（使宽度接近成品宽度）——转90˚横轧到底——矫直——冷却——表面检查——切边——定尺——表面尺寸形状检查——力学性能实验——标记——入库——发货2.工艺制度：在保证压缩比地条件下，坯料尺寸尽量小.加热时出炉温度应在1120˚—1150˚，温度不要过高，以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面地氧化铁皮，矫直时选用辊式矫直机矫直，开始冷却温度一般要尽量接近终轧温度，轧后快冷到相变温度以下，冷却速度大多选用5—10˚C或稍高一些.切边用圆盘式剪切机进行纵剪，然后用飞剪定尺.二．选择坯料1．根据生产经验和实践，目前生产中厚板选择连铸坯已成为主流，所以选择连铸坯2．坯料尺寸地确定坯.（1）坯料厚度地确定：根据经验，压缩比在6—10之间较好，本设计取10，由成品厚度h=13mm知H=10h=130mm.（2）坯料宽度地确定假设先轧两道，压下量分别为20mm和10mm，且设两道轧后其长度等于宽度.假设轧后金属烧损不计，考虑切头尾，切边.在我国切头尾一般为500mm—2500mm取Δl=500mm,切边Δb=100mm,由体积不变定理得Bˊ×Lˊ×[H-(20＋10)]=(l＋2×500)×(b＋2×100)×13因为Bˊ=Lˊ所以Bˊ=Lˊ=(9000＋2×500)(1900＋2×100)×13/[130－（20＋10）]=1650mm(3) 坯料长度地确定由H,B,Bˊ,Lˊ由体积不变定理得H×B×L=Hˊ×Bˊ×Lˊ得L=1270mm三．变形量分配1.根据经验，中厚板压下量在Δh=12mm左右,这里取Δh=12mm2.分配各道次压下量，计算各道次变形程度，轧件尺寸及轧制道次（1）由H=130mm,h=13mm,取轧制道次n=12(二辊7道四辊五道)（2）第一道，先用展宽轧制把坯料地宽度B轧成b（或接近b）且不考虑长度变化由体积不变定理得B×L×H=B×L×(H－Δh1)得Δh1=17mm则变形程度ε1=Δh/H×100%=13.08%轧后轧件尺寸为113×1900×1270mm同理其余道次压下量分配，变形程度，轧件尺寸如下表所示道次 h(mm) b(mm) l(mm) Δh(mm)ε(%)1 113 1270 1900 17 13.082 96 1900 1494 17 15.03 80 1900 1792 16 16.74 65 1900 2206 15 18.755 54 1900 2655 11 16.96 45 1900 3186 9 16.677 38 1900 3773 7 15.68 28 1900 5121 10 26.39 21 1900 6827 7 25.010 16 1900 8961 5 23.811 14 1900 10241 2 12.512 13 1900 11030 1 7.14四．设计变形工具1. 设计二辊（1）辊身长度L：由L=bmax＋a bmax=1900mm 当b=1000-2500mm a=150-200mm 取a=200mm所以L=1900＋200=2100mm(2) 辊径尺寸中厚板轧机L/D=2.2-2.8 取L/D=2.6 得D=808mm 取810mm(3) 辊颈尺寸查表3-5 取d/D=0.75(轧钢机械邹家祥主编) 得d=608mm取d=600mm辊颈长度l 取d/l=1 得l=600mm（3）辊头设计因为对于中厚板轧机来说轧辊调整行程比较大，倾角在8˚-12˚间所以应选择万向辊头.（4）各部分地尺寸关系如下（5） Dmin=Dmax－Dmax×重车率中厚板轧机最大重车率5%-8% 取5% Dmin=810－810×5%=767mmD1=Dmin－(5-15mm) 取D1= Dmin－5=762 mmS=（0.25-0.28）D1 取S=0.25D1=197.5 mma=(0.5-0.6) D1 取a=0.5 D1=381 mmb=(0.15-0.2) D1取b=0.2 D1=152mmc=b=152mm（6）辊颈与辊身地过度圆角r由r/D=0.1—0.12 取0.1 得r=0.1×810=81mm2. 设计四辊（1）支撑辊设计1）辊身长度设计和二辊一样L=2100 mm2) 辊径D2 查表3-3 (轧钢机械邹家祥主编)取L/D2=2.0 得D2=1050mm3) 辊颈尺寸取d2/D0.75 d2=1050×0.75=788mm 取d2=800mm4）辊颈长度l2 l2 /d2=1.0 得l2=800mm5) 辊头设计选择万向辊头选择原因同二辊各部分地尺寸关系如下所示Dmin=Dmax－Dmax×重车率中厚板轧机最大重车率5%-8% 取5% Dmin=1050－1050×5%=998D1=Dmin－(5-15mm) 取D1= Dmin－5=993mmS=（0.25-0.28）D1 取S=0.25D1=248 mma=(0.5-0.6) D1 取a=0.5 D1=497 mmb=(0.15-0.2) D1取b=0.2 D1=100mmc=b=100mm6) 辊颈与辊身地过度圆角r2 取r2=0.1D2=105mm（2）工作辊设计1）辊身设计同前L=2100 mm2) 辊径尺寸据经验当轧件较厚时由于要求较大工作辊直径，取D2/D1较小值由表3-3得(轧钢机械邹家祥主编) 取D2/D1=1.5 得D1=700mm3) 辊颈尺寸取d1/D1=0.6 d1=420mm 取l1/d1=1 得l1=420mm4) 辊颈与辊身地过度圆角r1取r1=0.1D1=70mm辊头设计（略）五．计算力能参数1.选择速度图：由于整个轧制过程中，轧件较长，所以选择梯形速度图较理想.2.设计轧制速度（n1 n2 n3 a b）目前，可逆式中厚板轧机粗轧机地轧辊咬入和抛出转速一般在10-20r/min和15-25r/min 范围内选择，精轧机地轧辊咬入和抛出转速一般在20-60r/min和20-30r/min范围内选择. 而且轧制时是低速咬入和抛出.所以在二辊轧机上轧制时，取咬入转速n1=10r/min n2<nH(nH-电机地最大转速)取n2=30 r/min 取n3=20r/min.在四辊轧机上轧制时，取咬入转速n1=20r/min n2<nH(nH-电机地最大转速)取n2=40 r/min 取n3=25r/min.现代化轧机起动加速度a=30-80r/mi ṇ.s,速度b=60-120r/min.s 取a=40r/min.s b=80r/min.s3. 速度图和轧制图表见附图4. 计算每道次各组成时间第1道设等速轧制时间为t3加速轧制时间为t2减速轧制时间为t4，空载加速时间为t1空载减速时间为t5对于二辊轧机等速轧制时间t3=1/n2[60l/ΠD＋n²。
热轧工安全操作规程
热轧工安全操作规程热轧工安全操作规程一、前言热轧工是热轧生产过程中的重要环节，其安全操作直接关系到人身安全和生产效率。
为了确保热轧工的安全，制定本安全操作规程，对热轧工的日常操作进行规范和指导。
二、基本原则1. 安全第一：无论何时何地，安全始终是第一位的。
2. 预防为主：采取积极预防措施，杜绝事故发生。
3. 理性作业：严格按照操作规程执行，不违反操作步骤。
4. 实时监控：热轧工应时刻保持警觉，留意设备运行状态。
5. 备份准备：操作前要检查设备和工具的可靠性，确保无故障使用。
三、操作规程1. 热轧工操作前必须穿戴好相应的防护装备，包括防护帽、防护眼镜、耳塞、手套、安全鞋等，确保自身的安全。
2. 根据工艺和产品要求进行设备预热，预先检查设备运行状态，确保设备安全可靠。
3. 掌握正确的操作方式和顺序，按照设备操作规程进行操作。
禁止随意变更操作步骤。
4. 严禁在设备运行时离开岗位，任何情况下都要保持警觉，及时发现异常情况并报告。
5. 操作时要确保设备周围通道畅通，禁止堆放杂物，防止发生绊倒事故。
6. 在操作过程中，要随时检查设备的工作状态，如异常发现应立即停机，并及时上报维修部门。
7. 禁止在设备运行时接触设备内部或移动设备附件。
8. 维修期间，必须按照操作规程进行维修，严禁违章操作或擅自更换设备零部件。
9. 在热轧过程中，应严禁触摸设备上的热辊，以免发生烫伤事故。
10. 在操作中应注重个人卫生和环境清洁，保持工作区域的整洁和干净。
四、应急措施1. 发现火灾、爆炸等紧急情况，立即拉响警报器，并按照应急预案进行紧急疏散。
2. 发现异常情况或设备故障，应立即停机，报告维修部门，并配合进行问题排查和处理。
3. 发生意外伤害时，立即寻求医疗救助，并及时上报安全管理部门。
五、个人安全意识培养1. 定期进行安全培训，提高热轧工的安全意识和操作技能。
2. 加强与其他热轧工的交流，共同分享安全经验和教训。
3. 定期检查个人防护装备的使用情况，确保其完好有效。
轧制安全操作规程（3篇）
轧制安全操作规程一、前言随着轧钢技术的发展，轧机的使用越来越广泛，为了保障轧机操作人员的人身安全和设备的正常运行，制定轧制安全操作规程是非常必要的。
本规程旨在指导轧机操作人员按照规定的操作程序进行轧制作业，保证操作的安全性和有效性。
二、轧机操作前的准备工作1. 检查轧机及相关设备的工作状态，如有异常现象应及时报修。
2. 检查轧机工作区域的安全环境，要保持地面整洁无障碍物，并设置相应的安全警示标志。
3. 确认轧机操作人员已经接受必要的培训和掌握相关知识，持证上岗。
三、轧机操作规程1. 开机前准备a. 确保所有的防护设备完好，并处于正常工作状态。
b. 对轧机进行预热，预热时间根据轧制材料的类型和厚度来确定。
c. 检查辊缝调整是否正确，确保辊缝调整器处于零位状态。
2. 开机启动a. 确认周围无人，按下开机按钮，轧机启动。
b. 现场监控操作人员需要通过监控系统来及时发现轧机的异常情况。
3. 塞料操作a. 操作人员应严格按照塞料操作程序进行操作，避免将手指或其他物体伸入轧机辊缝内。
b. 打开压料器并逐渐将材料送入辊缝，注意保持均匀的压力，避免堆料导致异常情况。
c. 定期检查辊缝是否堵塞，如有堵塞应及时清理。
4. 运行过程中的注意事项a. 操作人员要随时监控轧机的工作情况，特别是轧辊的温度和辊缝的调整情况。
b. 如有异常声响或振动感应，应立即停机检查，并排除故障，确保设备安全运行。
c. 定期给轧辊进行润滑保养，确保辊缝工作的正常状态。
5. 关机操作a. 停机前应将轧机运行速度调到最低档。
b. 关闭压料器和辊缝调整器，并关闭电源。
c. 检查轧机及周边设备是否处于安全状态，清理工作区域，恢复现场环境。
四、事故应急处理1. 如发生轧机故障或异常情况，应立即停机，并按照应急预案进行处理。
2. 在事故处理过程中要保持冷静，及时通知相关人员，并采取适当的应急措施。
3. 紧急情况下，必要时可通过急停按钮进行紧急停机。
五、轧机操作人员的职责和义务1. 遵守轧机操作规程，严格按照操作程序进行操作。
压下工安全操作规程(正式)
压下工安全操作规程(正式)
Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.
使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。
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1、工作前，按规定穿戴好防护用品和用具，对作业信息、作业环境、作业对象进行全面确认，发现隐患及时排除。
2、开车前详细检查本岗位设备及停送电牌，确认安全无事后，鸣铃一分钟，在专人指挥下方可点动设备开车。
3、压靠铜棒时，必须将主机前后所有设备的电源切断，严格遵守停送电牌制度，
以防意外事故。
人员将铜棒送入工作辊后应立即离开，站到安全地带。
4、生产过程中处理事故时，要严格遵守停送电牌制度，严禁从事转动部位工作，做好安全监护。
请在这里输入公司或组织的名字
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2024年轧机安全操作规程(2篇)
2024年轧机安全操作规程____年轧机安全操作规程第一章总则第一条为确保轧机设备的安全操作、保护工作人员的人身安全和设备的正常运行，根据《中华人民共和国安全生产法》等相关法律法规以及公司的实际情况，制定本规程。
第二条本规程适用于公司及其子公司的轧机设备操作人员，以及在该设备周边工作的相关人员。
第三条所有操作人员必须遵守本规程，并接受公司的安全培训，确保能够正确操作轧机设备并掌握应急处理技能。
第二章操作规范第四条操作人员必须具备合格证书，年满18周岁，身体健康，无色盲、色弱、高血压、心脏病等疾病。
在操作前，应检查身体状况，不得饮酒、吸烟。
第五条操作人员在操作前应进行设备的检查，确保轧机各部位无异常，且配备好个人防护装备，包括安全帽、耐酸碱隔离服、耐切割手套、防护眼镜等。
第六条操作人员应按照操作规程对轧机进行正确操作，禁止私拆、私废料等行为，不得随意拔插设备上的电线和光纤。
第七条操作人员在操作轧机时，应保持专注，不得使用手机或其他电子设备，禁止擅离职守，严禁违规下班。
第八条操作人员在操作过程中，如对设备有任何异常，应立即停机，并报告相关维修人员进行检修。
第九条操作人员在工作时应保持干燥、洁净的工作环境，不得放置易燃物品和酸碱物品等危险品。
第三章安全防护措施第十条操作人员在操作轧机时，应保持清醒，不得受酒精或其他影响思维的物质的影响。
如发现有操作人员酒后操作轧机，应立即报告上级处理。
第十一条操作人员在操作轧机过程中，应严格按照操作程序进行操作，不得随意调整设备参数，确保设备处于正常工作状态。
禁止携带任何金属物品进入工作区域。
第十二条操作人员在操作作业期间，不得将身体的任何部位伸入机器内部，严禁夹持、夹紧、夹碾等操作。
第十三条在进行设备维护和保养时，必须切断电源，锁定开关，并张贴警示标志，防止他人误操作。
第十四条操作人员操作轧机时，应保持良好的工作姿势，如发现操作人员因长时间站立或弯腰操作引起身体不适，应及时休息，并报告上级。
热轧车间轧机操作规程
Q/TXG 马鞍山天兴钢制品有限公司工艺技术标准Q/TXGJ04.7-2010热轧车间轧机操作规程2010-04-01发布 2010-04-01实施马鞍山天兴钢制品有限公司发布1范围本标准规定了热轧车间轧机操作规程。
本标准适用于马鞍山天兴钢制品有限公司热轧车间。
2内容5φ00粗轧机工艺操作规程。
1.1粗轧机的拆卸。
1.1.1拆除进出口活动导卫装置。
1.1.2松开管箍、胶管即可拆除辊身的冷却水管。
1.1.3拆除万向接轴，将托瓦移向外侧。
1.1.4升起压下装置到一定位置，将安全臼取下。
1.1.5降低压上装置到一定位置，将垫片取出。
1.1.6卸去斜楔，吊下机架上盖，H型架等按顺序拆卸。
1.1.7按顺序吊下上下轴瓦、上、中、下、辊等。
1.1.8轧机安装与上述程序相反。
1.2万向接轴、轴瓦安装要求及更换标准。
1.2.1万向接轴安装前要检查是否有裂缝和损坏，若有裂缝、损坏应及时更换。
1.2.2连接棒不得有明异的扭转和弯曲，否则必须更换。
1.2.3胶木瓦厚度小于5mm时或有磨损、严重创伤均要及时更换。
1.2.4更换中辊下瓦时要成对更换，以确保中辊水平。
1.2.5轧辊轴瓦、套筒必须有足够冷却水。
1.2.6轴瓦内保持清洁，避免掉入氧化铁皮。
1.3轧机导卫安装操作规程。
1.3.1安装导卫前应仔细检查形状、尺寸和加工质量与所生产棒材品种、规格和轧辊是否相符，不合格不得使用，。
1.3.2横梁安装要水平，固定牢固。
进出口横梁高度应根据轧辊辊径适当调整高低，以保证道板安装要求。
1.3.3进出口导板安装应比轧件宽10^-25mm(HRB335, HRB400)、15^-25mm(HRB335E、HRB400E)出口导板上表面安装要比轧槽低15m，导卫板在使用过程中磨损超过使用范围应及时更换。
1.3.4导卫安装过程前，先检查螺栓，若有损坏及时更换。
1.3.5轧机若装滑板时，靠滑板一侧导卫要安装牢固，且滑板内侧与导板内侧相距10-20mm，翻钢板托肩应低于槽底面20^-40mmo1.4轧机调整工操作及调整要领。
压下规程设计(DOC)
材料131 欧阳占波朱苗斌2014年11月原料规格：220×1800×4000 Q235A产品规格：15×3800×L (宽度预留50mm左右的切边量）轧制工艺参数：轧制速度:最小：0.9m/s 最大：7.04m/s 道次最大压下量:绝对压下量：40mm（受咬入角限制）相对压下量：40%最大轧制力:轧机设计最大轧制力 90000KN可使用最大轧制力 75000KN设备：类型四辊可逆式轧机额定轧制力带工作辊平衡92000KN带工作辊弯辊89000KN轧机刚度8500KN/mm轧辊尺寸工作辊ø1120/1020×4600mm支承辊 ø2200/2000×4300mm轧制方式：一般热轧将钢坯在高温下直接轧制到最终钢板厚度，不要求控制轧制温 度。
控制轧制当钢坯轧制到钢板厚度1.5或2倍以上时，进行控温。
控温后继 续进行轧制，直到达到钢板要求的厚度。
控制轧制可实现2块最 多5块钢板同时轧制。
热机械控制轧制单纯的控制轧制或控制冷却以及将二者组合在一起的技术目前 多称为热机械控制轧制工艺（简称TMCP ）压下规程设计：确定轧制方法原料在轧机上横轧到所需成品宽度后回转90°进行纵轧。
采用按经验分配压下量后进行校核及修订的设计方法。
先按经验 分配各道次压下量，然后进行调整。
校核咬入角咬入角计算式：）（1020h-1arccos ∆=α 本规程设计要求压下量≤40mm,则最大咬入角：）（102040-1arccos =α≈16º 确定各道次的轧制速度 轧辊转速计算式：根据公式dπ60vn =计算 12.17.0460n max π⨯==120.0438（r/min ） 02.19.060n min π⨯==16.8517（r/min ） 由于轧制需要遵循低速咬入，高速轧制，低速抛出的轧制制度，所以取咬入速度n 1 =20（r/min ），稳速轧制时n 2 =50（r/min ），抛出时n 3 =20（r/min ）；最后一道次为平整，所以为了保证产量及温度控制采取咬入速度n 1 =30（r/min ），稳速轧制时n 2 =50（r/min ），抛出时n 3 =50（r/min ）。
压下工安全操作规程
压下工安全操作规程1. 简介本文档旨在确保压下工作的安全性，保护员工的生命和身体健康。
通过规定适当的安全操作程序，预防事故的发生，减少工伤风险。
2. 安全准备在进行压下工作之前，必须进行以下准备工作：•确保所有员工都接受了相关的安全培训，了解相应的操作规程和应急措施。
•所有员工必须佩戴符合标准的个人防护装备，包括安全眼镜、耳塞或耳罩、防护手套等。
•检查并确保压下工具和设备的完好无损，如液压机、气压机等。
如发现故障或损坏，应及时报告维修。
•清理工作区域，确保地面整洁无障碍物。
•确保压下工作区域通风良好，避免过度热或缺氧。
3. 操作程序步骤1：准备工作件•将工作件放在稳定的工作平台上，确保固定牢靠，防止滑动或倾倒。
•如有必要，使用适当的夹具或夹具来保持工作件的稳定。
步骤2：选择合适的压下工具•根据工作件类型和尺寸选择合适的压下工具，确保其适应力和尺寸与工作件相匹配。
•检查压下工具的磨损程度，如有损坏或磨损，应及时更换。
步骤3：安全操作•在压下工作开始之前，确保没有其他员工或观察者位于压下区域。
•按照工作要求将压下工具放置在适当的位置，并确保安全固定。
•在使用压下工具时，要确保手部和身体远离压下区域，以防止意外夹伤或压伤。
•控制压力和速度，避免施加过大的力量或过快的压下速度。
步骤4：清理和维护•在完成压下工作后，及时清理工作区域，清除残留物和垃圾。
•对使用的压下工具进行清理和维护，确保其在下次使用前处于良好工作状态。
•定期检查和维护压下设备，确保其性能和安全性。
4. 应急措施在紧急情况下，如果发生事故或意外，员工应立即采取以下措施：•停止工作，并立即向上级报告事故。
•如果有伤者，应立即提供急救措施，并呼叫医疗救援。
•保护现场，避免次生事故的发生。
•协助事故调查人员进行调查，并提供必要的信息和证据。
5. 培训和审核•员工必须定期接受安全培训，了解本操作规程的内容和要求。
•定期对员工进行安全操作的审核和评估，确保其按照规程进行操作，纠正不正确的行为。
热轧工安全操作规程
热轧工安全操作规程 Last updated on the afternoon of January 3, 2021热轧工安全操作规程1.上岗前，职工按厂劳保防护用品穿戴标准，穿戴齐全。
女职工的长发必须放到布帽内，不得散落在安全帽外。
2.班前4小时及班中，不准饮酒。
发现饮酒者，不准上岗。
3.凡进入生产（施工））作业现场的人员，必须佩戴安全帽。
4.发生人身和险肇未遂事故，在首先抢救伤员的同时，必须责成专人做好事故现场的保护工作，同时协助上级专业部门做好现场重取证工作。
5.启动设备前，操作者必须检查设备状况，在对设备及现场作业环境确认无误并鸣铃示警后，方可启动机械设备。
6.在热轧生产过程中，禁止跨越红钢生产线或在辊道上行走，停留。
7.顶替其他岗位工作时，班组长必须首先对替岗人员进行安全教育后，方可替岗并在操作过程中严格执行该岗位安全规程。
特种作业人员，必须持证上岗。
8.作业区域内所有设备的安全防护装置，防护设施必须齐全可靠，安装牢固。
不得随意拆除，改动。
检修后，对车间挪动的安全防护装置必须安装就位。
9.两人以上作业时，必须做好互保联保工作。
进行交叉作业时必须先确认，后操作；操作台上人员要听从台下人员的指挥，其他人员要听从班长或专人指挥。
10.在起重机吊物时，严禁在吊物下方行走，停留。
11.在机电设备运行中，不准清扫，检修。
操作人员禁止处理各类机电故障。
维修人员处理机电故障时，必须拉闸断电。
悬挂安全警示牌并设专人看护。
12.各种电气操作台面上禁止放置水杯，杂物，工具。
严禁用铁丝，虽边塞压电钮，强制机电设备运行。
13.工作区域内不得堆积废钢，铁屑，垃圾等杂物，保持通道畅通。
当地面积油。
积水及其它有阻碍操作物时，必须及时清理干净，保持工作场地整洁卫生。
14.凡悬挂作业场地，危险源（点）的各类安全警示标志，提示牌，严禁随意乱划，涂抹。
损坏，拆除。
压下规程制定
压下规程制定实例一
t1=(n2-n1)/a； t3=(n2-n3)/b；
2 2 L / π d + n12 / 2a + n3 / 2b − (a + b)n2 / 2ab / n 2 t2= 60
式中
L——为轧件长度； d——为工作轧辊直径。
压下规程制定实例一
6)轧制温度的确定。为了确定各道的轧制 温度，必须求出逐道的温度降。高温时的 轧件温度降可按辐射散热计算，而且认为 对流和传导所散失的热量大致可以与变形 功所转换的热量相抵消。由于辐射散热所 引起的温降可由下列近似式计算：
压下规程制定实例一
附加摩擦力矩由两部分组成： Mm=Mml+Mm2 Mml 为轧辊轴承中的摩擦力矩，Mm2 为传动机构 中的摩擦力矩。在四辊轧机中 Mml 可近似由下式计算： Mml=Pfdz(Dg／Dz) 式中 f——支承辊轴承的摩擦系，取 f=0.005； dz——支承辊辊颈直径，本例中 dz＝1370mm； Dg、Dz——工作辊及支承辊直径。
河北工业职业技术学院 金属材料工程系
压下规程制定应考虑的因素
电机力矩 轧制力 影响因素 板形 产品性能
压下规程制定应考虑的因素
可逆轧机的基本限制条件是轧制电机力矩 限制、轧制力限制、板形和产品性能限制。 在这些限制条件下决定压下规程并计算出 轧机辊缝及轧辊转速的设定值，保证总轧 制时间最少及精轧板形、精轧尺寸合乎目 标值。一般的计算顺序如图所示，分别确 定展宽轧制和长度方向轧制中的压下规程， 根据此压下规程预测轧制力并算出轧机设 定值。
压下规程
驱动电机力矩—速度特性
压下规程
改变各道次轧制力矩和加速力矩的比例求出轧 制力矩的极限值M与道次数N、总轧制时间T的 关系如下图。图中A点是给出最少轧制时间的道 次数和轧制力矩。此轧制力矩若取作全部道次 的平均力矩，则各道的轧制力矩位于固定道次 数N时的曲线上，即A点附近的值(加速力矩所占 份额不同)。这个平均力矩分配给各道次求出压 下量。在实际的轧制规程计算中给出轧制力矩 向各道次分配的模式，乘以他的分配系数ηi。第 i道次的压下量∆hi以下式给出：
课程设计压下规程
（1）概述制定压下规程的方法很多，一般为经验法和理论法两大类。
经验方法是参照现有类似轧机行之有效的实际压下规程（经验资料）进行压下分配及校核计算。
理论方法就是从充分满足前述制定的轧制规程的原则要求出发，按预设的条件通过数学模型计算或图表方法，以求最佳的轧制规程。
这是理想和科学的方法。
通常在板带生产中制订压下规程的方法和步骤为：1）根据原料、产品和设备条件，在咬入能力允许的条件下，按经验分配各道次压下量，这包括直接分配各道次绝对压下量或压下率、确定各道次压下量分配率（）及确定各道次能耗负荷分配比等各种方法；2）制定速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度；3）计算轧制压力、轧制力矩及总传动力矩；４）校核轧辊等部件的强度和电机过载过热能力；5）按前述制订轧制规程的原则和要求进行必要的修正和改进。
（2）限制压下量的因素限制压下量的因素：金属塑性、咬入条件、轧辊强度及接轴叉头等的强度条件、轧制质量。
最大咬入角与轧制速度的关系见表2-1。
表2-1 最大咬入角与轧制速度的关系轧制速度0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.5/m/s最大咬入角/0 25 23 22.5 22 21 17 11（3）道次压下量的分配规律道次压下量通常有两种分配规律。
1）中间道次有最大的压下量，开始道次受到咬入条件的限制，同时考虑到热轧的破鳞作用及坯料的尺寸公差等，为了留有余地，给予小的压下量。
以后为了充分利用钢的高温给予大的压下量。
随着轧件温度下降，轧制压力增大，压下量逐渐减小。
最后为了保证板形采用较小的压下量，但这个压下量又必须大于再结晶的临界变形量，以防止晶粒过粗大，如图2-1（a）所示。
2）压下量随道次逐渐减小? 压下量在开始道次不受咬入条件限制，开轧前除鳞比较好，坯料尺寸比较精确，因此轧制一开始就可以充分利用轧件的高温采用大的压下量，以后随轧件温度的下降压下量逐渐减少，最后1～2道次为保证板形采用小的压下量，须大于再结晶的临界变形量，如图2-1（b）所示。
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18.09
5 44 33 11.00 25.00 16.67 462.05 466.58 464.32 4.53 20659 27278 10.91 10.00 20.91 9.22 773.78 3.60 16.03 757.75 765.77 68.37 31747 90.00 10.45 0.80 0.30 1.15 24.84 28.57 1.23 35.11 1119.99 0.44 67.39 2.42 0.80 3.22 5.39 16.45 2.01 681.50 2250.00 2500 8.597 0.91 540 0.004 29.54 2.91 639.10 150.32 105.98 90.00
32 轧制压力 Ｐ
KN
33 力臂系数x
34 轧制力矩ＭZ
KN*m
35 轧辊轴承中附加摩擦力矩Mf1 KN*m
36 传动机构中附加摩擦力矩Mf2 KN*m
37 摩擦力矩 Mf
KN-m
38 空转力矩 M0
KN-m
39 静力矩Mc
KN-m
40 等效力矩M'
10^4N-m
41 计算电机功率N
KW
42 选择电机功率N
2500 8.597 0.91 540 0.004 155.15 33.76
13.03
4 63 44 19.00 30.16 20.11 454.87 462.05 458.46 7.18 14656 20659 8.26 10.00 18.26 12.12 784.73 3.60 10.95 773.78 779.26 89.86 41198 90.00 9.88 0.85 0.29 1.12 24.85 28.57 1.20 34.43 1429.53 0.58 149.01 3.09 1.75 4.84 11.92 34.09
2500 8.597 0.91 540 0.004 16.05 0.89
37.96
8 21 18 3.00 14.29 9.52 472.00 473.35 472.67 1.35 42373 49294 19.72 10.00 29.72 4.82 707.93 3.60 32.81 675.13 691.53 35.71 16878 90.00 10.77 0.6 0.45 1.16 28.19 32.42 1.24 40.29 680.92 0.44 21.40 1.47 0.26 1.73 1.71 5.93
10 轧前长度 L1
mm
11 轧后长度 L2
mm
12 轧制时间 t1=L2/V
(s)
13 辅助时间 t2
(s)
14 总时间 t=t1+t2
s
15 咬入角 а
度
16 轧前温度 tH
℃
17 辐射热损失系数K
18 温降△T
℃
19 轧后温度th=tH-△T
℃
20 平均温度 T
℃
21 咬入弧长水平投影L=(R*△h)1/2 mm
2000 8.597 0.91 540 0.004 116.78 45.42
7.16
2 143 95 48.00 33.57 22.38 431.75 444.46 438.11 12.70 6803 9947 4.97 10.00 14.97 19.26 796.63 3.60 4.87 791.76 794.20 142.83 62574 90.00 5.65 0.87 0.27 1.02 21.56 24.80 1.09 26.91 1708.15 0.58 283.01 3.69 3.30 6.99 22.64 62.55
2000 8.597 0.91
540 0.004 194.60 51.26
9.38
3 95 63 32.00 33.68 22.46 444.46 454.87 449.66 10.41 9947 14656 5.86 10.00 15.86 15.73 791.76 3.60 7.03 784.73 788.25 116.62 52439 90.00 8.68 0.87 0.28 1.10 24.12 27.73 1.15 32.01 1697.81 0.58 229.68 3.67 2.69 6.35 18.37 51.44
22 接触面水平投影面积F=B*L
mm2
23 特定条件下的金属屈服极限σs MPa
24 金属的平均变形速度
S-1
25 变形程度影响系数 nε
26 变形温度影响系数 nt
27 变形速度影响系数 nμ
28 实际变形抗力σ'
Mpa
29 平均变形抗力K
30 应力状态系数n'σ
31 平均单位压力P'
MPa
附表1-1 H68(Y)热轧压下规程计算
序号 轧 制 道 次
1 轧前厚度H
mm
2 轧后厚度h
mm
3 绝对压下量△h
mm
4 相对压下量ε=△h/H*100 ℅
5 平均加工率ε'=ε*2/3 ℅
6 轧前宽度 BH
mm
7 轧后宽度 Bh
mm
8 平均宽度 B'
mm
9 宽展量△B=c△h/H*√（R△h）mm
2500 8.597 0.91 540 0.004 6.94 0.29
45.13
9 18 16 2.00 11.11 7.41 473.35 474.21 473.78 0.86 49294 55356 22.14 10.00 32.14 3.93 675.13 3.60 35.21 639.92 657.52 29.15 13813 90.00 10.09 0.60 0.50 1.11 29.97 34.47 1.21 41.83 578.35 0.44 14.84 1.25 0.19 1.43 1.19 4.35
2500 8.597 0.91 540 0.004 4.19 0.14
51.37
轧机型号：二辊可逆φ850×900mm热轧机 参数：主传动功率2250KW 轧辊辊颈直径540mm 转速300r/min 轧制速度1500-3000mm/s
KW
43 轧制v
mm/s
44 传动比i
45 传动装置的传动效率η
46 辊颈直径d
mm
47 轧辊轴承的摩擦系数f1
48 (Mc^2)*t1*10^8
N^2m^2s
49 (Mo^2)*t2*10^8
N^2m^2s
50 ∑(Mc^2)*t1×10^8
N^2m^2s
51 ∑(M0^2)*t2×10^8
N^2m^2s
2500 8.597 0.91 540 0.004 19.80 1.44
30.70
7 26 21 5.00 19.23 12.82 469.65 472.00 470.82 2.35 34396 42373 16.95 10.00 26.95 6.22 735.97 3.60 28.03 707.93 721.95 46.10 21704 90.00 11.54 0.70 0.38 1.20 28.73 33.04 1.28 42.14 916.79 0.44 37.19 1.98 0.45 2.43 2.98 9.73
24.12
6 33 26 7.00 21.21 14.14 466.58 469.65 468.11 3.07 27278 34396 13.76 10.00 23.76 7.36 757.75 3.60 21.79 735.97 746.86 54.54 25533 90.00 10.88 0.75 0.34 1.17 26.85 30.88 1.25 38.51 986.57 0.44 47.35 2.13 0.57 2.70 3.79 12.00
52 ∑tn
s
53 ∑tn'
s
54 金属平均散热表面积
m2
1 200 143 57.00 28.50 19.00 420.00 431.75 425.88 11.75 5000 6803 3.40 10.00 13.40 20.99 800.00 3.60 3.37 796.63 798.32 155.64 66285 90.00 4.27 0.84 0.26 0.96 18.87 21.70 1.01 21.96 1475.59 0.58 266.41 3.19 3.10 6.29 21.31 58.59