2000×8000大型胶带制品平板硫化机液压系统设计任务书
液压课程设计任务书
液压课程设计计算举例液压系统设计计算是液压传动课程设计的主要内容，包括明确设计要求进行工况分析、确定液压系统主要参数、拟定液压系统原理图、计算和选择液压件以及验算液压系统性能等。
现以一台卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台液压系统为例，介绍液压系统的设计计算方法。
1 设计要求及工况分析1.1设计要求要求设计的动力滑台实现的工作循环是：快进 → 工进 → 快退 → 停止。
主要性能参数与性能要求如下：切削阻力F L =30468N ；运动部件所受重力G =9800N ；快进、快退速度υ1= υ3=0.1m/s ，工进速度υ2=0.88×10-3m/s ；快进行程L 1=100mm ，工进行程L 2=50mm ；往复运动的加速时间Δt =0.2s ；动力滑台采用平导轨，静摩擦系数μs =0.2，动摩擦系数μd =0.1。
液压系统执行元件选为液压缸。
1.2负载与运动分析(1) 工作负载 工作负载即为切削阻力F L =30468N 。
(2) 摩擦负载 摩擦负载即为导轨的摩擦阻力： 静摩擦阻力 N 196098002.0s fs =⨯==G F μ 动摩擦阻力 N 98098001.0d fd =⨯==G F μ (3) 惯性负载N500N 2.01.08.99800i =⨯=∆∆=tg G F υ(4) 运动时间快进s1s 1.0101003111=⨯==-υL t工进s8.56s 1088.0105033222=⨯⨯==--υL t快退 s5.1s 1.010)50100(33213=⨯+=+=-υL L t设液压缸的机械效率ηcm =0.9，得出液压缸在各工作阶段的负载和推力，如表1所列。
表1液压缸各阶段的负载和推力根据液压缸在上述各阶段内的负载和运动时间，即可绘制出负载循环图F -t 和速度循环图υ-t ，如图1所示。
2 确定液压系统主要参数2.1初选液压缸工作压力所设计的动力滑台在工进时负载最大，在其它工况负载都不太高，参考表2和表3，初选液压缸的工作压力p 1=4MPa 。
液压平板硫化机,的设计方案
液压平板硫化机,的设计方案(总3页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除液压硫化平板电加热控制电气的设计一、设计要求1．要求安全可靠的完成动平板上行、下行、加压、保压、手动连续卸压、加压的往复运动。
2．特殊需要时的手动下行、紧急停机。
3．恒温设定、恒温恒压的时间设定，硫化完成自动下行停车报警。
4．电加热恒温温差±5℃，设定温度0~300℃（实际使用温度200℃左右）。
二、设计元器件的选用根据上述的要求，选用的元件为：电磁继电器、时间继电器、接触器、温度控制仪、固态继电器及热继电器，700W铁管添充加热器、电接点压力表。
三、设计思路为了使设备操作方便，节约能源、提高生产效率，我利用一个急停按钮做特殊情况下的紧急停机，一个常开按钮完成上述所有运动过程。
四、设计的电原理图及工作原理（见图1.运行控制、2.加热控制）1．运行设计工作时动平板要上行合模、接触工件时，需要根据实际情况，连续往复加压卸压，上下运动最后恒温保压。
共5页第1页工作前首先设定恒温、恒压需要的时间，按动按QA,继电器J1吸合并自保,时间继电器SJ3延时导通J2不动作.继电器J3吸合并自保,常开常闭反转,接触器CZ1吸合油泵电动机D1起动(根据泵说明配备电动机功率),电磁阀DT3动作,动平板开始上行,同时时间继电器SJ开始按设定的时间计时,当动平板接触模具时,按住按钮QA，SJ3按设定的时间t延时闭合,继电器J2吸合.继电器J1释放,电磁阀DT1、DT2动作,动平板下行,当放开按钮QA时,继电器J2释放,下行停止,继电器J1吸合上行,连续往复多次合模完成,开始加压,压力到达设定的压力值时,电接点压力表的常开点闭合,触发固态继电器导通,继电器J0吸合,继电器J1释放,加压停止,当压力小于设定值时,固态继电器再次被触发,完成恒压要求。
为了克服电接点压力表常点接触不良的缺点，安全可靠的工作，我在固态继电器的触发处，并联了一只470μF电解电容器，大大提高了可靠性。
液压与气压传动课程设计任务书
液压与气压传动课程设计（论文）任务书题目专用平面磨床工作台液压系统设计
系别
专业
班级
学号
学生姓名
起讫日期
指导教师职称
教研室主任
日期
江西蓝天学院教务处印制
填表说明
1．课程设计（论文）书第一项、第二项内容由指导教师填写，由所属教研室主任审定后下达到学生。
2．课程设计（论文）书第三项、第四项、第六项内容由学生填写，由指导教师审定。
3．课程设计（论文）完成后，与课程设计图纸（论文）、计算书（调研报告）等用专用文件袋装齐亲自交给指导教师，待指导教师
确认资料完整后方可。
4．课程设计（论文）完成后，由指导教师评阅，签署评语，并评定学生成绩，由所属教研室主任审查。
液压课程综合设计任务书
专业综合课程设计任务书一、基本要求(1) 专业综合课程设计是一项全面的设计训练，它不仅可以巩固所学的发动机理论﹑车辆液压与液力传动﹑单片机原理与应用等知识，也可以为以后的设计工作打好基础。
设计题目为叉车工作装置的设计，具体设计参数分为五组，每名同学任选一个组别的参数展开设计；在设计过程中必须严肃认真，刻苦钻研，一丝不苟，精益求精。
(2) 学生应按设计进程要求独立地保质保量的完成设计任务，每组设计出现抄袭雷同情况，均判定不及格。
二、课程设计内容设计一叉车工作装置，要求采用通过按键完成相应的操作；通过一个单片机控制液压系统完成相应的操作，专业课程综合设计包括以下内容：1 单片机控制系统设计（1）硬件设计和软件编程，完成按键接口电路和输出继电器电路（控制换向电磁阀）（2）软件仿真。
2 液压系统设计(1) 明确设计要求进行工况分析；(2) 确定液压系统主要参数；(3) 拟定液压系统原理图；(4) 计算和选择液压件；(5) 验算液压系统性能；(6) 结构设计及绘制零部件工作图；(7) 编制技术文件。
3 液压系统实验室调试(利用最后一周的两天集中时间）4 发动机的选择由液压系统的功率和发动机性能曲线，合理选择发动机型号。
学生最终上交：(1) 液压系统原理图1张；(2) 液压缸零件图和装配图；(3) 设计计算说明书1份。
（4）单片机硬件原理图一张。
三专业课程综合课程设计技术要求1 单片机控制系统的要求：操作按键完成工作装置的各项功能：提升缸的上升和下降，倾斜缸的前移和回收。
要求有行程限位和过载报警功能。
2 液压系统参数：第一组：最大提升负载质量m（kg）1530提升高度h（m） 2提升速度v（m/s）0.2最大倾斜扭矩T（N.m）5000倾斜角度α（°）20/s）1~2第二组：最大提升负载质量m（kg）2530提升高度h（m） 2.5提升速度v（m/s）0.3最大倾斜扭矩T（N.m）7000倾斜角度α（°）20/s）1~2 第三组：最大提升负载质量m（kg）1230提升高度h（m） 1.6提升速度v（m/s）0.15最大倾斜扭矩T（N.m）3000倾斜角度α（°）15/s）0.6~1 第四组：最大提升负载质量m（kg）3000提升高度h（m） 2.3提升速度v（m/s）0.4最大倾斜扭矩T（N.m）5000倾斜角度α（°）20/s）1~2 第五组：最大提升负载质量m（kg）3300提升高度h（m） 1.8提升速度v（m/s）0.25最大倾斜扭矩T（N.m）4500倾斜角度α（°）20/s）1~2 第五组：最大提升负载质量m（kg）3800提升高度h（m） 2.2提升速度v（m/s）0.55最大倾斜扭矩T（N.m）5500倾斜角度α（°）20/s）3~4四、进度安排。
平板硫化机液压系统设计
毕业设计600X600/1000蒸汽加热平板硫化机液压传动系统设计Vulcanizing press hydraulic system design班级高分子设备081学生姓名俞健学号830202036指导教师李晓光职称导师单位论文提交日期徐州工业职业技术学院毕业专题（设计）任务书课题名称：600X600/1000蒸汽加热平板硫化机液压传动系统设计课题性质：毕业专题系名称：材料工程系专业：高分子设备08级班级：高分子设备081指导教师：李晓光学生姓名：俞健一、课题名称：平板硫化机——二、毕业专题（设计）主要内容：（一）平板硫化机设计主要设计参数：常用的模型制品平板硫化机的规格及主要技术特征主要技术特征QLB—D/Q600×600×2 公称压力/MN 1液压系统压力/Mpa 16柱塞行程/mm 250柱塞上升速度/mm/s 12热板尺寸/mm 600×600热板工作层数 2热板间距/mm 125加热功率/kw 16.2加热方式电热或汽热电机功率/kw 1.5质量/t 2.5外形尺寸/mm 1400×800×1700（二）本次毕业设计的主要目的是：1、通过本次毕业设计使学生综合运用机械设计基础及有关知识，起到巩固、深化、融会贯通及扩展有关机械设计方面知识的作用，树立正确的设计思想。
2、通过本次毕业设计的实践，培养学生分析和解决工程实际问题的能力，使学生掌握机械零件、机械传动装置和高分子机械的一般设计方法和步骤。
3、提高学生的有关设计能力——计算能力、绘图能力以及计算机辅助设计（CAD）能力等，使学生熟悉设计资料（手册、图册等）的使用，掌握经验估算等机械设计的基本技能。
4. 学习分析问题、解决实际工程问题的方法，提高独立设计的能力。
5. 学习一般设计说明书的撰写方法。
（三）设计内容及步骤课程设计的内容及步骤如下：1.设计准备阅读有关设计资料，研究分析设计任务书，明确设计要求等。
液压课程设计任务书
2015〜2016学年第二学期液压与气压传动课程设计任务书一、课程设计目的液压课程设计是整机设计的重要组成部分，主要任务是综合运用前面各章的基础知识，学习液压系统的设计步骤、内容和方法。
通过学习，能根据工作要求确定液压系统的主要参数、系统原理图，能进行必要的设计计算，合理地选择和确定液压元件，对所设计的液压系统性能进行校验算，为进一步进行液压系统结构设计打下基础。
同时为毕业设计和今后工作中进行液压系统结构设计打下基础。
二、设计步骤和内容设计步骤如下：液压系统的设计步骤和内容大致如下：(1) 明确设计要求，进行工况分析，绘制工况图；(2) 确定液压系统的主要性能参数；(3) 拟订液压系统原理图；(4) 计算液压系统，选择标准液压元件，利用CAXA电子图板或fluidsim 软件绘图；(5) 进行必要的结构设计及液压液压缸设计，绘制部分结构图及液压缸装配图；(6) 绘制工作图，编写技术文件，如果有些同学能力好，设计电气控制或PLC系统控制的原理图，而且利用液压仿真软件进行，如AMEsim软件、fluidsim 软件。
以上步骤中各项工作内容有时是互相穿插、交叉进行的。
对某些复杂的问题，需要进行多次反复才能最后确定。
在设计某些较简单的液压系统时，有些步骤可合并和简化处理。
设计内容如下:题目I:卧式半自动组合机床总体结构及液压系统设计图1•组合机床总体结构参考图图2.定位销参考图图3.夹紧机构参考图1 •机床系统应实现的自动工作循环（手工上料）-（手动启动）一工件定位（插销）一夹紧工件一动力头（工作台）快进f慢速工进f快退f停止f工件拔销f松开工件f （手工卸料）。
要求工进完了动力头无速度前冲现象。
工件的定位、夹紧应保证安全可靠，加工过程中及遇意外断电时工件不应松脱，工件夹紧压力、速度应可调，工件加工过程中夹紧压力稳定。
2•工件最大夹紧力为Fj;工件插销定位只要求到位，负载力小可不予计算。
3. 动力头快进、快退速度v1 ;工进速度为v2可调，加工过程中速度稳定；快进行程为L1，工进行程为L2 ;工件定位、夹紧行程为L3，夹紧时间t=1s。
液压课程设计任务书
目录第一章液压课程设计任务书 (1)1.1题目：钢包倾翻液压系统设计 (1)1.2原始数据及工作条件 (1)1.3 要求 (1)第二章钢包倾翻液压系统的总体设计方案 (2)2.1钢包倾翻车液压系统的设计要求 (2)2.2钢包倾翻车液压系统的总体设计方案 (2)2.3负载分析 (2)2.4绘制负载图和速度图 (4)2.5初选系统工作压力 (5)第三章计算液压缸的主要结构尺寸 (6)3.1确定液压缸的尺寸 (6)3.2缸径、杆径取标准后的有效工作面积 (6)3.3确定液压缸所需流量 (7)第四章制定基本方案和绘制液压系统图 (8)4.1.制定基本方案 (8)4.2液压源的选择 (9)4.3定液压系统图 (9)第五章液压元件的选择 (11)5.2电机的选择 (12)5.3液压阀的选择 (12)5.4管道尺寸的确定 (13)5.5蓄能器的选择 (15)5.6油箱容量的确定 (16)第六章液压系统性能验算 (18)6.1验算液压系统压力损失 (18)6.2油液温升验算 (19)6.3冷却器所需面积的计算 (20)第七章集成块设计 (21)7.1液压控制装置的集成方法 (21)7.2集成块设计的要求 (21)7.3液压系统集成块设计 (22)7.4集成块的校核 (22)第八章结论 (24)第九章参考文献 (25)第一章液压课程设计任务书1.1题目：钢包倾翻液压系统设计1.2原始数据及工作条件另：行程：1500mm。
工作介质：水乙二醇1.3 要求（1）按第5组数据进行设计（2）设计说明书1份（3）系统图1张油箱图1张第二章钢包倾翻液压系统的总体设计方案2.1钢包倾翻车液压系统的设计要求系统的倾翻的重量最大不超过300吨，最高压力不超过30MPa，上升和下降的最大速度不大于0.05米/秒，运行过程要求平稳，不能有振动，且基于钢包的安全性考虑，当出现紧急情况时（如停电、液压系统故障等）应能保证钢包中钢水的安全和系统的安全，在液压系统中有良好的保护措施。
液压传动课程设计任务书
《液压传动》课程设计任务书一、目的液压传动课程设计是本课程的一个综合实践教学环节。
其目的为：1．综合运用所学知识基本掌握液压控制系统的设计程序和方法。
2.培养设计计算、合理选用液压原件、熟练查找各种技术资料的能力。
二、要求1、设计时必须从实际出发，综合考虑实用性、经济性、安全性、先进性和操作维修方便。
如果可以用比较简单的回路实现系统要求，就不必过分强调先进性。
并非越先进越好。
同样在安全性、方便性要求较高的地方，应不惜多用一些元件或采用性能较好的元件，不能单独考虑简单经济；2、独立完成。
设计时可以收集、参考同类机械资料，但必须深入理解，消化后再借鉴。
不能简单抄袭；3、在课程设计过程中，要随时复习液压元件的工作原理、基本回路及典型系统的组成，积极思考。
三、设计题目和任务题目：设计一台卧式组合机床的动力头液压系统。
此系统应能完成快速进给——工作进给——快速回退——原位停止的工作循环。
设计原始数据如下：动力头为平导轨，水平放置，摩擦系数发fd=0.1，fs=0.2（其中fd为动摩擦系数，fs=为静摩擦系数）。
四、设计步骤1.了解设备工况设计要求2．负载及运动分析：分析油缸在往复运动过程中负载、运动速度的变化，画出工况图。
3．确定执行元件的主要参数：根据最大负载确定系统的工作压力，油缸的面积，活塞及活塞杆的直径。
4．确定液压系统方案及拟订液压系统原理图：确定液压系统方案；选择基本回路。
5．选择液压元件：根据厂家提供产品规格，选择产品型号和规格，包括液压泵、控制阀、油管（包括油管的直径，软管、硬管）、油箱的容量等。
6．验算液压系统性能。
7．系统结构：系统油缸的结构及安装方式；系统泵站的结构。
8. 液压系统控制系统要求；A、机械控制（在液压系统图中显示）；B、电气控制（画出电气控制图）；C、PLC控制（画出PLC接线图、写出控制梯形图）。
硫化机液压回路控制设计
硫化机液压回路控制设计摘要：随着汽车工业的不断发展，人们不仅对轮胎的安全性能要求高，而且性价比要高。
作为生产轮胎最后一道工序的硫化机也受到轮胎厂的重视，不仅要求成品轮胎的动平衡性高，而且要求设备节能、降低噪音、降低油温等，达到降低成本的目的。
本文主要介绍现有硫机机的优缺点，针对这些缺点结合硫化机的结构特点对液压系统进行了重新设计，采用双比例变量泵对硫化机左右模独立控制，同时不同的动作可按需给设定不同的压力和流量。
达到节能、降低噪音、降低油温的目的。
本文给出了液压原理图、电气原理图和PLC梯形图。
液压控制系统主要是采用三菱Q系列PLC，通过在触模屏上设定参数对双比例变量泵进行控制，以实现左右模独立控制、节能、降低噪音和油温的效果。
经过对液压控制系统的重新设计后，运行平稳。
关键词：硫化机；比例变量泵；节能；噪音；油温1、绪论1.1 目的和意义目前国内轮胎定定型硫化机液压系统主要是采用变量柱塞泵来控制。
该供油系统中主要方式是采用普通限压式变量柱塞泵加上电磁比例换向阀进行操作。
液压硫化机的动力源是液压系统，液压系统在传递运动和动力过程中的功耗都转变为热能，致使系统温度升高，引起密封件及钢件磨损加快等很多不良影响。
因此，必须合理使用高效率的液压元件，合理设置和分配元件、管路，并对系统进行综合调节以提高系统的效率并将节能与环保技术应用到液压系统的每个环节。
在能源日益紧缺的今天，采用比例变量节能技术来提高液压系统的效率有十分重要的意义。
1.2 国内外现状和发展趋势液压系统是液压硫化机的重要组成部分，是硫化机动力来源。
液压系统的性能决定液压硫化机的整体性能及影响轮胎硫化质量。
目前国内液压系统主要是采用以下二种方式来控制：一、采用变量柱塞泵来控制。
该供油系统中主要方式是采用普通限压式变量柱塞泵加上电磁比例换向阀进行操作。
其特点是压力、流量是恒定输出，压力大小通过调压阀进行调整。
此控制方式缺点是存在能源浪费，且噪音较大。
大型胶带连续硫化机液压系统设计研究
状 态 ， 高 了胶 带 生 产 的效 率 与 质量 。由 于西 欧研 制 提
的连续硫 化 机 的工 作 原理 ， 本 上 都 是采 用 大 型 液压 基 缸实现 集群 控制 。本 文 根据 相 关 液 压原 理 ， 用 单 液 采
压系统 结构 ， 构造 组成 液压组 合单元 ， 利用 相关连 锁 再 结 构 ， 成 整 体 液 压 系 统 ＿ 』 实 现 硫 化 机 的 压 力 构 ｌ ，
基金 项 目： 辽宁省教育厅科学技术研究项 目（０ ８７ ） ２ ０ ５ ７
作者 简介 ： 董林福 （９７ ） 男 ， １５ 一 ， 辽宁庄河人 ， 教授 ， 主要 从事
高分子材 料 加 工 机 械 设 计 、 压 与 气 压 传 动 的教 学 与 研 究 液
工作 。
２１ ０ ２年 第 ３期 பைடு நூலகம்
根据设 计 条件 ， 需要 在 １０ ０×２ ０ ｍ ００ ０ ０ ｍ 的热 板
硫化 工作 面上提 供 单位 面 积 为 ４Ｍ ａ作用 力 ， 据 相 Ｐ 依
关液 压缸 的工艺 条件 及 设 计结 构 的空 间 布局 ， 拟采 用
１０个小 型液压 缸实 现 。硫 化压 力 的实现 与 液压 缸 的 ０
工作状态有关 ， 也就是 同液压回路有关 ， 整个连续硫化 机 中使 用 ２ Ｏ组横 梁结 构 ， 一组横 梁上 根据 位置 的不 每
同安 装不 同规格 的 ５个 液压 缸 ， 中间 ３个 液压 缸较 大 ，
液压系统设计说明书
液压传动课程设计计算说明书设计题目:专用铣床液压系统设计学院: 机电工程学院专业：机械设计制造及其自动化班级： 11机三姓名：张敏指导老师：徐建方2013年12月28日目录摘要————-———————-———-—-—————-———3一．设计目的、要求及题目-—-——-—————-—————--—5（一）设计的目的-——-————---———-————--—5(二)设计的要求--——-——————————————--—5（三）设计题目—---———-——————-—--—————6二．负载—-工况分析——————-——————————-———-71、工作负载———-——-———---——-———————-—72、摩擦阻力——--——-—————————-——--——-—73、惯性负荷——————-----——-——-—-——-——-7三．绘制负载图和速度图—————-—-—-————-—-—-——8四．初步确定液压缸的参数-—-———----——————————101、初选液压缸的工作压力—--——-——————————-—112、计算液压缸尺寸-—————————-———-—————-123、液压缸工作循环中各阶段的压力、流量和功率的计算值如下表-134、绘制液压缸的工况图（图3）—-—--————-———-——145、液压缸工况分析-—-————-—————-——-—-—-15五．拟定液压系统图———-————-——————————-———161、选择液压基本回路——————-—-——-———-————162、组成系统图-———-———-——-———————————错误!未定义书签。
六．选择液压元件———---————————--———--———221、确定液压泵的容量及电动机功率———--——————-——222、控制阀的选择-—---—-——-———-—---————233、确定油管直径--——-———-——--————-———-244、确定油箱容积————--————————————————25七．液压系统的性能验算-——-————————————————261、液压系统的效率——-——-——-———-————-—-—28小结-—————-———--———-———--——-—-——-29参考文献—————-—-—-———-—————————————错误!未定义书签。
液压课程设计任务书
液压传动课程设计任务书一、设计题目（每班分六组）题一：设计一台卧式钻镗专用组合机床动力滑台及夹具液压系统。
其动作循环为：定位→夹紧→快进→工进Ⅰ→工进Ⅱ→死挡快停留→快退→原位停止→松开→拔销。
动力滑台快进、快退速度为1.5m/min工进Ⅰ速度为0.05m/min，工进Ⅱ速度为0.025m/min，为适应工艺变化，要求工进时能在15~150mm/min范围内无级调速，为保证加工精度，要求速度转换平稳，滑台全行程400mm（快进为342mm，工进Ⅰ为50mm，工进Ⅱ为8mm）。
工进Ⅰ最大切削力为17000N，工进Ⅱ最大切削力为5000N，动力滑台质量2000kg，采用平导轨，静摩擦系数0.2，动摩擦系数0.1，启动、制动时间为0.05s，夹紧时间为0.5s，夹紧行程为40mm，夹紧力为2000N并要求可调，工作环境温度为25℃。
题二：设计一台卧式钻孔组合机床液压系统。
加工对象为变速箱体孔。
加工动作循环为：动力滑台快速趋近工件→工进Ⅰ→工进Ⅱ→加工结束快退→原位停止。
工作负载：工进Ⅰ时轴向阻力FⅠ=14000N，工进Ⅱ时轴向阻力FⅡ=8000N，滑台运动部件质量510kg，快进、快退为3.5m/min，工进Ⅰ速度为（80~100）mm/min，工进Ⅱ速度为（30~50）mm/min，加减速时间为0.2s。
滑台全行程305mm（快进为200mm，工进Ⅰ为100mm，工进Ⅱ为5mm）。
滑台导轨采用平导轨，静摩擦系数0.2，动摩擦系数0.1，工作性能要求：运动平稳，液压缸效率取0.9。
题三：设计一台双面钻通孔卧式组合机床液压进给系统及液压夹具装置。
机床的工作循环为：工件夹紧→左、右动力部件快进→左右动力部件工进→左动力部件快退、右动力部件继续工进→左动力部件停止、右动力部件快退→右动力部件停止→工件松开。
工件夹紧力为8000N，左右切削负载皆为15000N，左右动力部件重力皆为9800N，快进、快退速度为5m/min，快进行程为100mm，工进速度为30~200mm/min，左动力部件工进行程为50mm，右动力部件工进行程为80mm。
2000×8000大型胶带制品平板硫化机液压系统设计实习报告
实习报告一、实习目的在大学在校期间我们学的都是一些理论知识，对于一些实际中的运用有很多的生疏，甚至是不能够理解得到的东西，在社会实践中理论和实际之间的差距不是能够用几个字来衔接的，简单来说看一个简单的了理论，但它在实际操作中就是有许多要思考的地方，有些东西也与你的想象不一样，实习就是要我们跨过这道实际和理论之间的鸿沟。
大学毕业之际，毕业实习是极为重要的实践性学习环节，通过阶段性时间的实习，为我们之后走向社会，接触本工作，拓宽知识面，增强感性认识，培养、锻炼我们综合运用所学的基础理论、基本技能和专业知识，去独立分析和解决实际问题的能力，能够将所学的专业理论知识运用与实践，在实践中结合理论加深对其认识和总结，再次学习，将专业知识与实际接轨，逐步认识体会，从而更好地将所学的运用到工作中去，接触社会，认识社会，体验生活，学会生活，学会生活，学会感悟，学会做事，学会与人相处，学会团结协作，为以后毕业走上工作岗位打下一定的基础。
为人处事方面，其实我认为毕业实习另一个目的是在实践中初识社会，了解社会，即将走出校门的我们，往往对社会缺乏足够的认识，甚至感到迷茫，需要时间去积累。
在实习中，我体会到为人处事的重要，学会了与人真诚沟通，平时与同事和领导交流互换工作上的意见，来彼此产生同事间的信任，对我来说是一笔财富，让我在进入社会后就学到了重要的一课，也经历了社会的残酷。
在实习期间我努力将自己在学校所学的理论知识应用到实践中，做到理论与实践相结合，从而巩固知识和发现自身的不足，积累经验，更重要的是培养独立发现问题、分析问题和解决问题的能力。
不懂就问，积极的和工程师沟通学习，通过本次实习，了解丹东华隆电力电缆集团有限公司的产品和企业的经营状况，掌握一定的生产技能。
通过实践巩固已经学习过的知识和技能，提高综合的专业能力，加强学生发现问题、观察问题、分析问题以及解决问题的能力。
二、公司简介丹东华隆电力电缆集团有限公司位于我国最大的边境城市丹东。
设计平板硫化机相关教材
设计平板硫化机相关教材
以下是设计平板硫化机相关教材的内容建议：
1. 硫化机的基本原理和工作流程：介绍平板硫化机的基本工作原理，包括硫化机的结构和运作流程，帮助学习者了解硫化机的基本工作原理和流程。
2. 硫化机的组成部件：详细介绍硫化机的各个组成部件，包括模具、加热系统、冷却系统、控制系统等，介绍每个部件的功能和作用。
3. 硫化机的操作介绍：详细介绍硫化机的操作方式和步骤，包括模具的安装和调整、硫化机的开关和控制面板的使用、硫化机的温度和压力调节等，帮助学习者了解如何正确操作硫化机。
4. 硫化机的维护与保养：介绍硫化机的日常维护和定期保养方法，包括清洁、润滑、紧固螺栓、更换磨损部件等，帮助学习者了解如何正确维护硫化机，延长其使用寿命。
5. 硫化机的故障排除和维修：介绍硫化机常见的故障和故障排除方法，包括机械故障、电气故障、温度和压力异常等，帮助学习者了解如何快速排除硫化机故障，并进行必要的维修。
6. 硫化机的安全操作和注意事项：强调硫化机的安全操作规范和注意事项，包括使用个人防护装备、对硫化机的安全检查、注意硫化机的高温和高压等，帮助学习者提高安全意识，避免意外事故发生。
7. 平板硫化机的应用领域和发展趋势：介绍平板硫化机在橡胶制品生产中的应用领域，例如轮胎、密封件、橡胶鞋等，并介绍硫化机的发展趋势和技术创新，帮助学习者了解硫化机在橡胶工业中的重要性和未来发展方向。
以上是设计平板硫化机相关教材的内容建议，根据实际教学需要进行调整和完善。
液压气动技术课程设计任务书.
《液压气动技术》课程设计任务书
设计题目:
第一组.镗床液压系统设计
第二组.液压制动系统设计
第三组.液压系统油箱设计
设计任务:
1.根据设计要求,分析液压气动的工作原理,结构,材料,特性,分析等
2.根据设计要求,制定设计方案,确定液压系统设计图
3. 编写设计说明书,内容包括:
①设计题目、设计过程和有关说明。
②原理图,功能方框图,电路分析等。
③元器件的选择和有关计算。
④电气设备明细表。
⑤参考资料、参考书及参考手册。
⑥其他需要说明的问题,例如操作说明书、程序的调试过程、遇到的问题及解决方法、对课程设计的认识和建议等。
参考书目:
液压气动技术,王以伦主著,中央电大出版社
液压气动技术速查手册,化学工业出版社
备注:序号1-16的学员做第一组设计题目;17-30的学员做第二组设计题目;31-43的学员做第三组设计题目。
1。
液压课程设计任务书1
液压课程设计任务书班级：姓名：学号一.课程设计目的本课程设计是学生在学完液压与气动技术基础专业课程,进行的一个综合性和实践性很强的教学环节,学生通过课程设计,能综合运用所学基本理论以及学到的实践知识进行的基本训练,掌握液压系统设计的思维和方法,专用元件和通用元件的参数确定。
通过给定设计题目，初步掌握确定压力，进行缸的主要参数的初步确定，按系列要求确定缸体和活塞杆的直径。
然后确定其他元件的参数，最后进行效核。
通过液压课程设计，提高学生分析和解决实际液压问题的能力,为后续课程的学习及今后从事科学研究,工程技术工作打下较坚实的基础。
二.设计题目设计驱动工作台的液压系统..三.课程设计的内容一台专用铣床的铣头驱动电机的功率N= 7.5KW ，铣刀直径D=120mm，转速n=350rpm，工作台重量G1=4000N，工件及夹具重量G2=1500N，工作台行程L=400mm，（快进300mm，工进100mm）快进速度为4.5m/min，工进速度为60～1000mm/min，其往复运动和加速（减速）时间t=0.05s，工作台用平导轨，静摩擦系数fs=0.2，动摩擦系数fd=0.1。
1)外负载计算工作负载（切削阻力）F cF c=T/(D/2)=P/πnD=3412.19N2）机械摩擦负载F f静摩擦阻力F s=u s（G1+G2）=1100N动摩擦阻力F d=u d（G1+G2）=550N3)惯性负载F iF i=上述三种负载之和即为外负载密封摩擦阻力计算液压缸密封阻力F mF m=（1—ηm）F e=341.22N恒速时的动密封摩擦阻力估取为静密封摩擦阻力的30％静密封摩擦阻力F ms F m=（1—ηm）F e=341.22N动密封摩擦阻力F md F md=30％F ms=102.37N上述式中G重力加速的g=9.81m/s2ηm液压机械效率η=0.9-0.95将上述过程综合后得到的各阶段的液压缸外负载结果列于表中工况计算公式外负载结果正向启动F=F s﹒G正向加速F=F d G+G快进工进反向启动反向加速快退制动四. 课程设计的基本要求(一)课程设计要求1.要有勤于思考、刻苦钻研的学习精神和严肃认真、一丝不苟、精益求精的态度。
一种新型平板硫化机液压系统
第45卷 第23期·64·CHINA RUBBER/PLASTICS TECHNOLOGY AND EQUIPMENT (Rubber)橡塑技术与装备（橡胶）及橡塑混炼技术领域，解决了导向杆下行过程中形成阻力较大，导致一般下压力不均衡以及克服阻力，导向杆使用寿命短、运行速度缓慢、工作效率低下的问题。
主要采用的技术方案为：一种密炼机压料导向装置，其包括：滑架、横梁、气缸以及滑轮/轴承；滑架设置于密炼室的顶部；横梁于滑架下方垂直穿过滑架设置，并且横梁与滑架的两竖直框相邻的两侧面上分别设有滑轮/轴承用于与立面配合；横梁远离滑架的两端分别连接于气缸的第一端，并且气缸的第二端接于密炼机机体上；其中，横梁下方通过导向杆连接有上顶栓，气缸通过横梁带动上顶栓沿滑架做上下的往复运动进行压料操作（申请专利号：CN201821507052.8）。
一种硫化机上的纠偏装置A kind of correction device on curing press本实用新型提供了一种硫化机上的纠偏装置，包括机架，机架上设置上、下横梁，在上、下横梁的相对面上分别设置有一组纠偏机构，两组纠偏机构上下对称，每组纠偏机构又以机架中心左右对称，纠偏机构包括基座、滑块及纠偏辊，基座上设置有导轨，滑块设置在导轨上可左右滑动，滑块上设置有丝杠螺母，基座上还设置有与滑块上的丝杠螺母相配的丝杠，纠偏辊设置在滑块上并可自由灵活转动。
该种硫化机上的纠偏装置，在拉带的过程中，锅内带坯及胶片就会自动对中，左右均匀分布，减少了合模时的调整时间，也确保了产品质量（申请专利号：CN201821383518.8）。
一种新型平板硫化机液压系统A new type of hydraulic system in molding press 本实用新型公开了一种新型平板硫化机液压系统，包括主液压系统和辅助液压系统，主液压系统包括高压电机、低压电机、液压泵、定压溢流阀、压力表、柱塞缸、一号换向阀、二号换向阀、充液阀、和一号液控单向阀，辅助液压系统包括活塞缸、二号液控单向阀、三号换向阀、四号换向阀、五号换向阀和节流阀。
《液压传动》课程设计任务书
课程设计题目：第一组1、设计一台专用卧式铣床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：铣头驱动电动机功率为7.5kw,铣刀直径为120mm,转速为350r/min,工作台、工件和夹具地总重量为5500N,工作台快进行程为250mm,工进行程为150mm,快进、快退速度为 4.5m/min,工进速度为60—1000mm/min,加、减速时间为0.05s,工作台采用平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.2、设计一台专用卧式钻床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：最大轴向钻削力为12000N,动力滑台自重为20000N,工作台快进行程为100mm,工进行程为50mm,快进、快退速度为6m/min,工进速度为51—990mm/min,加、减速时间为0.1s,动力滑台为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.3、设计一台钻、镗两用组合机床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环及工件地定位与夹紧.已知：最大切削力为12000N,运动部件自重为18000N,工作台快进行程为200mm,工进行程为200mm,快进、快退速度为5m/min,工进速度为20—100mm/min,加、减速时间为0.2s,导轨为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.工件所需夹紧力不得超过6000N,最小不低于3330N,由松开到夹紧地时间为1s,夹紧缸地行程为40mm.4、设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：轴向切削力为30500N,移动部件总重量为9810N,工作台快进行程为100mm,工进行程为50mm,快进、快退速度为7m/min,工进速度为60mm/min,加、减速时间为0.2s,导轨为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.5、设计一台卧式组合钻床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：最大轴向钻削力为15000N,动力滑台自重为20000N,工作台快进行程为120mm,工进行程为60mm,快进、快退速度为6m/min,工进速度为54—1080mm/min,加、减速时间为0.2s,动力滑台为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.6、设计一台专用卧式铣床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：铣削阻力最大为9000N,工作台、工件和夹具地总重量为5500N,工作台快进行程为300mm,工进行程为100mm,快进、快退速度为4.5m/min,工进速度为60—1000mm/min,加、减速时间为0.05s,工作台采用平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.7、设计卧式双面铣削组合机床地液压系统.机床地加工对象为铸铁变速箱箱体,动作顺序为夹紧缸夹紧——工作台快速趋近工件——工作台进给——工作台快退——夹紧缸松开——原位停止.工作台移动部件地总质量为400kg,工作台快进行程为 100mm,快进、快退速度为 3.5m／min,工进行程为 200mm,工进速度为 80～300mm／min,轴向工作负载为12000N,加、减速时间为0.2s.采用平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1,夹紧缸行程为30mm,夹紧力为 800N,夹紧时间为1s.要求工作台运动平稳,夹紧力可调并保压.8、设计一台半自动卧式车床动力滑台地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：轴向切削力为5400N,移动部件总重量为4500N,工作台快进行程为150mm,工进行程为50mm,快进、快退速度为3.5m/min,工进速度为50mm/min,加、减速时间为0.2s,动力滑台为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.9、设计一台上料机地液压系统,要求液压系统完成“快速上升—慢速上升—停留—快速下降”地工作循环.已知：垂直上升工件地重量为5000N,滑台地重量为1000N,快速上升行程为350mm,快速上升、下降速度为45mm/s,慢速上升行程为100mm,其最小速度为8mm/s,滑台为V型导轨,其导轨面地夹角为90°,垂直作用于导轨地载荷为120N,加、减速时间为0.2s,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.10、设计一台立式油压机地液压系统,要求液压系统实现附表所列地动作循环.已知：移动部件重5000N,摩擦力、惯性力均可忽略不计.动作名称外负载/N 速度<m/min）快速下降 10000 6慢速施压 50000 0.2快速提升 10000 12原位停止第二组1、设计一台专用卧式铣床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：铣头驱动电动机功率为9kw,铣刀直径为100mm,转速为350r/min,工作台、工件和夹具地总重量为5500N,工作台快进行程为250mm,工进行程为200mm,快进、快退速度为3m/min,工进速度为60—1000mm/min,加、减速时间为0.05s,工作台采用平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.2、设计一台专用卧式钻床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：最大轴向钻削力为20000N,动力滑台自重为20000N,工作台快进行程为100mm,工进行程为50mm,快进、快退速度为6m/min,工进速度为50—1000mm/min,加、减速时间为0.2s,动力滑台为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.3、设计一台钻、镗两用组合机床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环及工件地定位与夹紧.已知：最大切削力为12000N,运动部件自重为18000N,工作台快进行程为150mm,工进行程为200mm,快进、快退速度为5m/min,工进速度为20—100mm/min,加、减速时间为0.2s,导轨为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.工件所需夹紧力不得超过6000N,最小不低于4000N,由松开到夹紧地时间为1.5s,夹紧缸地行程为40mm.4、设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：轴向切削力为30500N,移动部件总重量为9800N,工作台快进行程为100mm,工进行程为50mm,快进、快退速度为7m/min,工进速度为50mm/min,加、减速时间为0.5s,导轨为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.5、设计一台卧式组合钻床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：最大轴向钻削力为12000N,动力滑台自重为30000N,工作台快进行程为120mm,工进行程为60mm,快进、快退速度为6m/min,工进速度为80—1080mm/min,加、减速时间为0.2s,动力滑台为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.6、设计一台专用卧式铣床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：铣削阻力最大为9000N,工作台、工件和夹具地总重量为7000N,工作台快进行程为300mm,工进行程为100mm,快进、快退速度为6m/min,工进速度为60—1000mm/min,加、减速时间为0.05s,工作台采用平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.7、设计卧式双面铣削组合机床地液压系统.机床地加工对象为铸铁变速箱箱体,动作顺序为夹紧缸夹紧——工作台快速趋近工件——工作台进给——工作台快退——夹紧缸松开——原位停止.工作台移动部件地总质量为600kg,工作台快进行程为 80mm,快进、快退速度为 3.5m／min,工进行程为 200mm,工进速度为 80～300mm／min,轴向工作负载为15000N,加、减速时间为0.2s.采用平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1,夹紧缸行程为30mm,夹紧力为 800N,夹紧时间为1s.要求工作台运动平稳,夹紧力可调并保压.8、设计一台半自动卧式车床动力滑台地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：轴向切削力为5000N,移动部件总重量为8000N,工作台快进行程为150mm,工进行程为50mm,快进、快退速度为3.5m/min,工进速度为50mm/min,加、减速时间为0.2s,动力滑台为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.9、设计一台上料机地液压系统,要求液压系统完成“快速上升—慢速上升—停留—快速下降”地工作循环.已知：垂直上升工件地重量为10000N,滑台地重量为1000N,快速上升行程为350mm,快速上升、下降速度为60mm/s,慢速上升行程为100mm,其最小速度为8mm/s,滑台为V型导轨,其导轨面地夹角为90°,垂直作用于导轨地载荷为120N,加、减速时间为0.2s,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.10、设计一台立式油压机地液压系统,要求液压系统实现附表所列地动作循环.已知：移动部件重5000N,摩擦力、惯性力均可忽略不计.动作名称外负载/N 速度<m/min）快速下降 20000 6慢速施压 80000 0.2快速提升 15000 10原位停止第三组1、设计一台专用卧式铣床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：铣头驱动电动机功率为7.5kw,铣刀直径为120mm,转速为350r/min,工作台、工件和夹具地总重量为8000N,工作台快进行程为250mm,工进行程为150mm,快进、快退速度为6m/min,工进速度为60—1000mm/min,加、减速时间为0.05s,工作台采用平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.2、设计一台专用卧式钻床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：最大轴向钻削力为22000N,动力滑台自重为30000N,工作台快进行程为100mm,工进行程为50mm,快进、快退速度为6m/min,工进速度为50—990mm/min,加、减速时间为0.1s,动力滑台为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.3、设计一台钻、镗两用组合机床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环及工件地定位与夹紧.已知：最大切削力为12000N,运动部件自重为25000N,工作台快进行程为200mm,工进行程为200mm,快进、快退速度为5m/min,工进速度为20—80mm/min,加、减速时间为0.2s,导轨为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.工件所需夹紧力不得超过6000N,最小不低于3330N,由松开到夹紧地时间为1s,夹紧缸地行程为40mm.4、设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：轴向切削力为30500N,移动部件总重量为9000N,工作台快进行程为100mm,工进行程为50mm,快进、快退速度为7m/min,工进速度为60mm/min,加、减速时间为0.2s,导轨为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.5、设计一台卧式组合钻床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：最大轴向钻削力为25000N,动力滑台自重为30000N,工作台快进行程为120mm,工进行程为60mm,快进、快退速度为6m/min,工进速度为54—1080mm/min,加、减速时间为0.2s,动力滑台为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.6、设计一台专用卧式铣床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：铣削阻力最大为15000N,工作台、工件和夹具地总重量为5500N,工作台快进行程为300mm,工进行程为100mm,快进、快退速度为4 m/min,工进速度为60—1000mm/min,加、减速时间为0.05s,工作台采用平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.7、设计卧式双面铣削组合机床地液压系统.机床地加工对象为铸铁变速箱箱体,动作顺序为夹紧缸夹紧——工作台快速趋近工件——工作台进给——工作台快退——夹紧缸松开——原位停止.工作台移动部件地总质量为800kg,工作台快进行程为 100mm,快进、快退速度为 3.5m／min,工进行程为 200mm,工进速度为 80～300mm／min,轴向工作负载为12000N,加、减速时间为0.2s.采用平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1,夹紧缸行程为30mm,夹紧力为 800N,夹紧时间为1s.要求工作台运动平稳,夹紧力可调并保压.8、设计一台半自动卧式车床动力滑台地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：轴向切削力为5000N,移动部件总重量为5500N,工作台快进行程为150mm,工进行程为50mm,快进、快退速度为3.5m/min,工进速度为50mm/min,加、减速时间为0.2s,动力滑台为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.9、设计一台上料机地液压系统,要求液压系统完成“快速上升—慢速上升—停留—快速下降”地工作循环.已知：垂直上升工件地重量为9000N,滑台地重量为1500N,快速上升行程为350mm,快速上升、下降速度为45mm/s,慢速上升行程为100mm,其最小速度为5mm/s,滑台为V型导轨,其导轨面地夹角为90°,垂直作用于导轨地载荷为120N,加、减速时间为0.2s,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.10、设计一台立式油压机地液压系统,要求液压系统实现附表所列地动作循环.已知：移动部件重5000N,摩擦力、惯性力均可忽略不计.动作名称外负载/N 速度<m/min）快速下降 10000 6慢速施压 50000 0.2快速提升 10000 12原位停止第四组1、设计一台专用卧式铣床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：铣头驱动电动机功率为8 kw,铣刀直径为120mm,转速为350r/min,工作台、工件和夹具地总重量为7500N,工作台快进行程为350mm,工进行程为150mm,快进、快退速度为 4.5m/min,工进速度为60—1000mm/min,加、减速时间为0.05s,工作台采用平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.2、设计一台专用卧式钻床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：最大轴向钻削力为18000N,动力滑台自重为22000N,工作台快进行程为100mm,工进行程为50mm,快进、快退速度为6m/min,工进速度为30—900mm/min,加、减速时间为0.1s,动力滑台为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.3、设计一台钻、镗两用组合机床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环及工件地定位与夹紧.已知：最大切削力为18000N,运动部件自重为28000N,工作台快进行程为200mm,工进行程为200mm,快进、快退速度为5m/min,工进速度为20—100mm/min,加、减速时间为0.2s,导轨为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.工件所需夹紧力不得超过7000N,最小不低于5000N,由松开到夹紧地时间为1s,夹紧缸地行程为40mm.4、设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：轴向切削力为3500N,移动部件总重量为5800N,工作台快进行程为100mm,工进行程为50mm,快进、快退速度为7m/min,工进速度为50mm/min,加、减速时间为0.2s,导轨为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.5、设计一台卧式组合钻床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：最大轴向钻削力为20000N,动力滑台自重为18000N,工作台快进行程为120mm,工进行程为60mm,快进、快退速度为6m/min,工进速度为50—1000mm/min,加、减速时间为0.2s,动力滑台为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.6、设计一台专用卧式铣床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：铣削阻力最大为15000N,工作台、工件和夹具地总重量为6500N,工作台快进行程为300mm,工进行程为100mm,快进、快退速度为4.5m/min,工进速度为60—1000mm/min,加、减速时间为0.05s,工作台采用平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.7、设计卧式双面铣削组合机床地液压系统.机床地加工对象为铸铁变速箱箱体,动作顺序为夹紧缸夹紧——工作台快速趋近工件——工作台进给——工作台快退——夹紧缸松开——原位停止.工作台移动部件地总质量为500kg,工作台快进行程为 100mm,快进、快退速度为 5.5m／min,工进行程为 200mm,工进速度为 80～300mm／min,轴向工作负载为18000N,加、减速时间为0.2s.采用平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1,夹紧缸行程为30mm,夹紧力为 800N,夹紧时间为1s.要求工作台运动平稳,夹紧力可调并保压.8、设计一台半自动卧式车床动力滑台地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：轴向切削力为5800N,移动部件总重量为7500N,工作台快进行程为150mm,工进行程为50mm,快进、快退速度为3.5m/min,工进速度为50mm/min,加、减速时间为0.2s,动力滑台为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.9、设计一台上料机地液压系统,要求液压系统完成“快速上升—慢速上升—停留—快速下降”地工作循环.已知：垂直上升工件地重量为8500N,滑台地重量为1200N,快速上升行程为350mm,快速上升、下降速度为45mm/s,慢速上升行程为100mm,其最小速度为10mm/s,滑台为V型导轨,其导轨面地夹角为90°,垂直作用于导轨地载荷为120N,加、减速时间为0.2s,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.10、设计一台立式油压机地液压系统,要求液压系统实现附表所列地动作循环.已知：移动部件重6000N,摩擦力、惯性力均可忽略不计.动作名称外负载/N 速度<m/min）快速下降 18000 6慢速施压 55000 0.2快速提升 12000 15原位停止11、设计一台专用卧式铣床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：铣头驱动电动机功率为8 kw,铣刀直径为150mm,转速为350r/min,工作台、工件和夹具地总重量为8500N,工作台快进行程为550mm,工进行程为250mm,快进、快退速度为 4 m/min,工进速度为60—1500mm/min,加、减速时间为0.05s,工作台采用平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.12、设计一台专用卧式钻床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：最大轴向钻削力为27000N,动力滑台自重为22000N,工作台快进行程为105mm,工进行程为50mm,快进、快退速度为5m/min,工进速度为30—900mm/min,加、减速时间为0.1s,动力滑台为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.13、设计一台钻、镗两用组合机床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环及工件地定位与夹紧.已知：最大切削力为30000N,运动部件自重为20000N,工作台快进行程为200mm,工进行程为200mm,快进、快退速度为7m/min,工进速度为20—100mm/min,加、减速时间为0.2s,导轨为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.工件所需夹紧力不得超过7000N,最小不低于5000N,由松开到夹紧地时间为1s,夹紧缸地行程为40mm. 14、设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：轴向切削力为6500N,移动部件总重量为5800N,工作台快进行程为100mm,工进行程为50mm,快进、快退速度为6m/min,工进速度为50mm/min,加、减速时间为0.2s,导轨为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.15、设计一台卧式组合钻床地液压系统,要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”地工作循环.已知：最大轴向钻削力为30000N,动力滑台自重为28000N,工作台快进行程为150mm,工进行程为80mm,快进、快退速度为6m/min,工进速度为50—1000mm/min,加、减速时间为0.2s,动力滑台为平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1.三、题目分配方法：每人选做上述题目中地一题.四、每人完成地工作量及要求：1、进行工况分析,绘制工况图2、拟定液压系统原理图3、计算和选择液压元件4、完成油缸或油箱地结构设计5、整理设计说明书。