供应商先期质量管理程序

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产品质量先期策划(APQP)管理程序

产品质量先期策划(APQP)管理程序
6、1、4 总工程师组织成立跨功能的产品质量先期策划小组(APQP小组)。APQP小组成员由设计开发部、电气事业部、质量部、物流控制部、销售部、服务培训部、办公室等人员组成,客户代表和供应商也可参加。如有必要,可邀请有关专家参加。
6、1、5召开APQP小组会议
选出小组组长;
明确小组各成员的作用和职责;
6、4、7小批试产结束后,生产车间编制过程作业指导书,所有对操作有直接责任的操作人员均应配备易理解、可操作的作业指导书,以有效指导操作和对装配过程进行控制。
6、4、8在小批试产结束后,总工程师组织APQP小组成员对新产品进行产品定型鉴定。评审新产品的设计性能符合性、功能完备性、工艺可行性、安全可靠性、维修方便性、和经济性。并填写《新产品鉴定定型报告》
市场预测分析
产品技术水平
产品结构的继承性和复杂性
产品零件的加工工艺性,
新材料、新工艺的可操作性
生产能力、质量保证能力、时间进度要求。
6、1、7 若APQP小组可行性评审认为部分技术要求或部分设计还需修改才能达到顾客的要求时,应由销售部或设计部门、应用部门对市场调研作进一步分析,或与顾客进一步沟通联系。分析、联系协调结果应重新召开APQP小组会议。
6、1、1 销售部、设计开发部、电气事业部、应用工程部通过对市场调查、顾客信息反馈、维修记录和质量信息报告和顾客的要求等多种信息进行分析,结合自己的构思,书面提出新产品开发的构思。
6、1、2新产品设计开发的类型可分为:
全新设计开发的新产品
由基本型派生出的系列产品
产品局部结构改进
产品新增功能
6、1、3 设计开发部、电气事业部负责人填写《新产品开发申请表》,同时编写《新产品开发任务书》。
6、3、9质量部制定《测量系统分析计划》、《初始过程能力分析计划》

APQP产品先期质量策划和控制计划五大阶段实施过程

APQP产品先期质量策划和控制计划五大阶段实施过程


变质、组合或分解
移动物体使改变位置的活动
检查或化验物体在数量上或质量 □ 上是否合乎标准
下一活动不能连续进行所发生的
D
停留与等待
有计划有目的的储存 ▽
两种活动同时发生
产品先期质量策划 APQP
产品设计和开发
Product Design and Development
计划 计划批准
样品和试制
试生产
PROCESS STEP
PROCESS HANDLE
INSPECTION DELAY
STORE
V
.005
.01
.01 .33
.008
TIME (hours)
NV
144
DISTMAONVCEEDTRANQSUFEARNCTorrIeTctYioOnverprodMuTacttli.oYMnvmMPto. tioEn SWaitO ing FInvenW toryPrAocesSsingTE
国际 标准 ISO - 9000
确定 国际 要求
顾客 要求 Q S- 90 00 生 产 件 批 核 程 序 (PPAP) 公司 特殊要 求
确定 顾客 要求
客户 参考手 册
质量手册
笫 1阶 确定 方法及 职责
- APQP - FME A
程序文件
笫 2阶
- MSA
确定 谁, 什么, 何时 - SPC
工作指导书
-
周转时间
-
开发时间
-
服务
-
保修期
产品先期质量策划 APQP
计划和确定阶段
Plan and Define Program
计划 计划批准
样品和试制

产品质量先期策划(项目管理)管理程序

产品质量先期策划(项目管理)管理程序

1.0 目的:本程序规定了xxxxxx产品和过程开发的流程,通过产品质量先期策划的结构性方法,确定和制定产品和过程开发所需的步骤,引导资源以确保所要求的步骤按时完成,促进对所需更改的早期识别,避免晚期更改,以最低的成本及时提供优质的产品,使顾客满意。

2.0 适用范围:本程序适用于xxxxxx所有新产品开发项目和产品改进项目,本程序所规定的产品和过程开发流程与AITS 的全球产品开发流程(AIPDS)一致。

3.0 职责:3.1 项目管理部项目经理负责产品质量先期策划(APQP)全过程管理,对项目的开发进度、质量、财务收益、开发成本控制负责;3.2 由各职能部门派出的专业人员组成多功能团队的项目组,依据本流程内容中所描述的责任,完成产品质量先期策划(APQP)的各项工作;3.2.1 市场营销部负责新产品客户报价,以及各阶段试制产品客户订单的接收和交付工作;3.2.2 技术中心负责产品的设计开发工作;3.2.3 工艺部负责过程的设计和开发工作;3.2.4 生产部负责产品工装样件、试生产产品的试制制造;3.2.5 质量保证部QE负责在产品及过程开发阶段质量控制工作。

同时,与项目经理一起负责开发过程符合本程序的规定;3.2.6 质量保证部SQE 负责供应商APQP 过程管理和供应商各阶段零件检查、确认和认可;3.2.7 采购部负责供应商选点、零部件价格控制和第6阶段前各阶段试制产品需求零部件的采购;3.2.8 计划物流部负责产品包装方案、物流方案的确定,第6阶段后需求零部件的采购,以及各阶段试制产品的发运;3.2.9 财务信息部负责新产品报价财务模块的测算及各阶段财务成本的更新和控制;3.2.10 人力资源部负责组织对参与APQP的成员进行策划活动所涉及的分析技术如FMEA,PPAP,SPC,MSA和开发技能的培训4.0 工作内容:4.1 xxx全球产品开发系统(AIPDS)即xxx(上海)xxx的产品和过程开发流程将整个产品和过程开发阶段分为六个阶段进行管理,包含:Phase 1-Quote Business商务报价阶段;Phase 2- Plan and Define项目计划和定义阶段;Phase 3- Design and Development设计和开发阶段;Phase 4- Product and Process validation产品和过程验证阶段 ;Phase 5- Production Preparation生产准备阶段;Phase 6- Stable Production稳定生产阶段;4.2 产品和过程开发流程各阶段主要内容:4.2.1 第1阶段商务报价阶段本阶段总体责任由市场营销部主导并负责。

先期质量策划APQP管理程序

先期质量策划APQP管理程序

1、目的:确保新产品从导入、样品制作至量产全过程中均能得到有效控制,使新产品能够保质保量的符合客户及市场的需求。

2、范围:凡本公司承接的新产品属于本程序控制范围。

3、权责:3.1 供销部(采购)负责试生产、量产原部品和原材料的采购3.2 生技部(技术)负责技术资料的评审及试制方案的审定、技术资料的整理、印发和模具供方的选定和发注;以及模具的接收评价;负负责APQP的总体策划和监督和成立APQP小组;责过程设计和开发的归口管理工作。

负责新产品、样品的鉴定后提交顾客进行评价3.3 生技部(生产)试模及样品的试作、量产3.4 品质部样件的全尺寸检验及尺寸报告编制3.5 APQP小组成员及相关部门负责开展APQP各阶段的具体活动。

4. 定义:4.1 特殊特性显著影响安全与法律法规和显著使顾客不满意的产品特性和过程特性。

4.2 产品特性在图纸或其他工程技术资料中所描述的零部件、总成的特点和性能。

4.3 过程特性是与产品特性具有因果关系的过程变量。

过程特性仅能在发生时才能测量出。

对于一个产品特性,可能有多个过程特性。

在某个过程中,一个过程特性可能影响到整个产品特性。

4.4 模具、工装可用来加工产品的治工具、模具、工装设备-仅限本程序的解释。

5. 流程6. 管理程序(以下内容覆盖模具的移模和自我开发制造的新产品导入内容)6.1 新产品导入的来源:6.1.1 供销部负责接受来自客户代表、总经理及其它渠道传来的真实的新产品导入信息或资料(电话通知、传真及客户确认的样品及图纸等);6.1.2 供销部资料获得后必要时将其完整的传达到技术部,技术部会同相关的生产部门和模具制造公司的模具报价制定出我们的“产品报价单”。

经总经理确认后向客户提交;6.2 新产品导入计划6.2.1 供销部接收到顾客的合同后,按照合同评审管理程序,召集相关部门对合同进行合同评审;6.2.2 合同签订后技术部组成小组,召开新产品导入会议,确定新机种引进计划/实施表(XX-QP-711-01)的模具开发、控制计划及所有事项后由总经理承认并按计划实施。

供应商先期质量策划SAPQP

供应商先期质量策划SAPQP

责任部门 品保 工程 工程 制造 工程 品保 工程 品保 品保 品保 品保 CFT CFT 業務生管制造 品保 品保 工程生管采購 品保 品保制造報价 品保 CFT CFT 品保 業務
设计开发时间安排
实际完成情况
備注
4
过程设计和开发ຫໍສະໝຸດ 第四阶段的过程设计输出资料
试生产计划及执行记录 MSA 评价 初始过程能力研究(PPK报告) PPAP档案 生产确认实验 (所有测试及检查报告) 包装评价报告生产效率评估报告 生产控制计划 质量策划认定报告 管理者的签署支持
DFMEA(适用时) 可制造和装配设计(适用时) 设计验证和评审(适用时) 样件控制计划(适用时) 工程图样(产品图纸) 工程规范(产品图纸) 材料规范(BOM) 图样和规范的更改(ECN) 工程 工程 工程
序号
过程设计阶段
过程设计输入要求 DFMEA 可制造和装配设计 样件控制计划 工程规范(产品图纸) 图样和规范的更改(ECN)等
责任部门
设计开发时间安排
实际完成情况
備注
工程 CFT 業務工程 業務
1
概念的提出/策划
各代表的作用 确定客户需要 顾客呼声或信息要求 经营计划或市场信息 产品过程基准数据 顾客输入
工程 工程 工程 工程 制造 報价 制造 CFT
2
计划和确定项目
产品设计数据 以往开发经验
设计目标(适用时) 产品可靠性和产品质量目标 初始材料清单 3 产品设计和开发 初始流程图 产品和过程特殊性初始明细表 生产效率评估报告 成本分析报告 过程能力的确定报告
5
产品和过程的确认
第五阶段的过程设计输出资料 6 反馈、评定和纠正 措施
减少变差 顾客满意 交付和服务

产品质量先期策划管理程序

产品质量先期策划管理程序

产品质量先期策划管理程序编制:审核:批准:受控:日期:1.0目的通过产品质量先期策划(以下简称APQP)活动的开展,开发一个有效的制造系统,并形成与其相关的控制计划,确保生产优质产品,满足顾客的要求和期望。

2.0范围适用于本公司针对产品、项目或合同的APQP活动。

3.0职责3.1 总经理授权管理者代表组成多功能小组开展APQP。

3.2多功能小组组长负责项目APQP全过程管理,并组织控制计划的编制和监督实施。

3.3 技术部负责并协调各有关部门开展制造过程的设计开发,包括PPAP。

3.4各部门负责人或指定人员作为多功能小组成员参与APQP活动,并实施控制计划规定给本部门的控制和改进任务。

4.0程序4.1 APQP的基本原则1)以制造优质产品,全面满足顾客要求为宗旨。

2)对资源合理配置,以最低成本及时提供优质产品。

3)促进早期识别和事前预防,以减少变差,避免晚期或事后更改4.2 APQP的基本方法1) 逻辑思路,强调过程的输入输出的分析方法。

2) 同步技术,缩短实施周期,密切接口关系,强调效率。

3) 多方参与,包括内部各职能代表和外部顾客及供应商代表共同策划。

4) 防错技术,FMEA,SPC等的应用,强调预防为主。

4.3 APQP的基本流程4.3.1准备和确定范围:本阶段主要由管理者代表主持。

1)组成多功能小组:项目概念提出后,由管理者代表与技术部主管共同确定项目组长,由技术部、销售部、生产部、品质部、综合部(可行时包括顾客和合格供方)的代表作组员,明确各自职责。

2)确定策划活动范围:识别和理解顾客需要、期望和要求(如合同和订单及其评审记录),拟订《APQP 管制总表》。

3)作可行性分析:包括立项背景资料,市场、成本、风险、利润预测报告,可实现性、可制造性分析报告等。

4)制定工作进度计划:通过小组讨论一致后形成以“甘特图”方式列出任务要求、小组间接口及各阶段进度安排的《APQP开发计划进度表》。

5)如需要,应开展技能培训:对参与APQP的成员进行策划活动所涉及的分析技术如FMEA,PPAP,SPC,MSA和开发技能的培训。

先期产品质量策划控制制程序

先期产品质量策划控制制程序

1.目的对产品质理先期策划进行规范化管理,使生产出产品满足顾客的要求,确保从接受客户订单到出货的整个过程都得到有效的管理和控制。

2.适用范围适用于公司新客户的产品和客户的新产品以及产品的改进或加工过程的改进中的先期质量策划工作。

3.职责3.1技术部:负责主导过程设计和开发。

3.2中试部:负责过程设计和开发的归口管理。

3.3总经理:负责新过程设计开发专案的批准。

3.4技术部负责人:负责制APQP的总体策划和监督,负责组织成立多功能小组成员。

3.5多功能小组成员及相关部门:负责开展APQP各阶段的具体活动。

4.定义●APQP:产品质量先期策划●FMEA:潜在的失效模式及后果分析●CP:控制计划●MSA:测量系统分析●R&R:测量系统的重复性和再现性5.流程图:略。

6.内容6.1APQP小组的成立与APQP工作计划的编制6.1.1《新产品开发立项申请表》经公司高层管理者批准后,由技术部最高负责人负责成立APQP小组。

6.1.2APQP小组成员来自技术部、品质部、制造部、采购部、PMC部和营业部,必要时可邀顾客及供应商代表参加。

6.1.3APQP小组组长由技术部最高负责人或项目经理担任,负责编制《APQP小组成员职责》及工作安排,负责APQP全过程的跟进和监督,负责做好APQP各阶段的组织和协调工作。

6.1.4APQP小组组长组织编写《新产品APQP策划表》,经APQP小组成员讨论后,送总经理批准,批准的《新产品APQP策划表》下发有关部门实施。

《新产品APQP策划表》应随着APQP的进展,适时进行修订。

6.1.5APQPf进度表如下图所示:6.1.6APQP的开展按照结构化的方法,分5个阶段进行:a.计划和项目确定阶段;b.产品设计和开发阶段;c.过程设计和开发阶段;d.过程确认阶段;e.反馈、评定和纠正措施阶段。

6.2计划和项目确定阶段6.2.1市场调研6.2.1.1市场调研●营业部按《市场调研管理规定》的要求进行市场调研。

供应商质量管理之产品质量先期策划

供应商质量管理之产品质量先期策划

供应商质量管理之产品质量先期策划APQP●课程背景产品质量决定企业的生存,通常说:“没有品质就没有明天”!许多企业目前已认识到这一点,但持续关注内部品质,建立了相应的品质保证体系后,企业仍频繁发生品质问题,随之而来的是品质管理成本的逐年上升,品管人员仍旧四处救火,疲于奔命。

为什么企业最初因采购低价格物料所带来的喜悦,逐渐被频繁的客户抱怨和更高昂的代价所代替?所以,要建立起完善的品质管理体系,我们无法不关注供应商的质量管理,质量要以预防为主,从源头开始保证品质!如何让供应商与企业一起为客户和市场而战?●培训时间1-3天(可根据客户的培训需求定制1-3天的课纲)●培训对象企业总经理、副总经理、生产经理、质量经理、质量工程师、IT经理、研发部、技术部、企划部、制造部、资材部、各级管理人员和IATF16949小组成员。

●课程收获1.通过学习APQP,掌握新产品开发策划要点与失效模式、提升预防意识、能运用SPC有效地分析与控制过程、能运用MSA有效地分析现有测量系统与提升产品数据质量、能按照PPAP要求提交符合客户要求的资料并增强客户信心。

;2.掌握APQP专业知识,在公司内部制作相关文件资料并予以实施,并能满足客户验厂的要求;3.通过对APQP实施重点与疑难剖析和案例与经验分享,预防产品不良发生、提高现有过程能力与品质管理水准,从而提升企业现有经营管理绩效。

●课程大纲引言一.质量基础1.变化(波动)2.变化的度量3.过程能力的衡量二.IATF16949质量体系文件结构三.APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图1.产品质量策划循环图2.产品质量先期策划责任矩阵图四.产品质量策划基本原则1.组织小组2.确定范围3.小组间的联系4.培训5.顾客和组织的参与6.同步工程7.控制计划8.问题的解决9.产品质量的进度计划10.与进度图表有关的计划五.课堂练习-项目进度计划练习第一章计划和确定项目一.第一阶段计划和确定项目之输入1.顾客的呼声2.业务计划/营销策略3.产品/过程基准数据4.产品/过程设想5.产品可靠性研究6.顾客输入二.第一阶段计划和确定项目之输出1.设计目标2.可靠性和质量目标3.初始材料清单4.初始过程流程图5.产品和过程的特殊性的初始清单6.产品保证计划7.管理者支持三.第一阶段总结四.课堂练习-特征分类第二章产品设计和开发一.第二阶段产品设计和开发的内容1.设计失效模式及后果分析-DFMEA1)DFMEA样例2)DFMEA练习2.可制造性和装配设计3.设计验证4.设计评审5.样件制造——控制计划6.工程图样(包括数学数据)7.工程规范8.材料规范9.图样和规范的更改10.新设备\工装和设施需求11.产品和过程特殊特性12.量具/试验设备要求13.小组可行性承诺和管理者支持二.第二阶段总结三.课堂练习-产品的特殊特性第三章过程设计和开发一.第三阶段过程设计和开发的内容1.包装标准2.产品/过程质量体系评审3.过程流程图4.车间平面布置图5.特性矩阵图6.过程失效模式和后果分析(PFMEA)1)PFMEA样例2)PFMEA练习7.试生产控制计划8.过程指导书9.测量系统分析计划10.初始过程能力研究计划11.管理者支持二.第三阶段总结三.课堂练习-特性矩阵图第四章产品和过程确认一.第四阶段产品和过程确认的内容1.试生产2.测量系统评价3.初始过程能力研究4.生产件批准(PPAP)5.生产确认试验6.包装评价7.生产控制计划8.质量策划认定和管理者支持二.第四阶段总结三.课堂练习-PSW和初始过程能力研究第五章反馈、评定和纠正措施一.第五阶段反馈、评定和纠正措施的内容1.减少变差1)控制图SPC的八大制作步骤2)计量型数据控制图3)单值-移动极差控制图4)I-MR控制图样例5)I-MR控制图练习2.顾客满意3.改善交付和服务4.有效的经验总结及最佳实践二.APQP五个过程的关系三.APQP五个阶段的输入与输出总结第六章控制计划方法一.控制计划说明二.控制计划样例三.控制计划练习培训总结与答疑。

产品先期质量策划控制程序

产品先期质量策划控制程序
1. 若顾客有要求,由开发小组 2. 样件控制计划控制重点在样 3. 样件控制计划编制要求见《
1. 开发小组根据样件控制计划 2. 样件制造使用的材料和样件
告》中。
1. 若顾客要求,应将经公司验 本程序及相关作业指导书进
2. 若顾客未要求对样件进行确
顾客更改的图纸和规范
样件控制计划 产品图纸 工程规范 设备台帐
3.8.4 确定过程所需的工艺文件和作业程序及方法;
3.8.5 新产品设计和/或开发全过程之各阶段工作审查;
3.8.6 对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性;
3.8.7 产品开发过程中相关问题之澄清及解决;
3.8.8 确定产品成本、设计和/或开发进度、交付(提交)时间及其它必须考虑的限制条件;
2. PFMEA、样件/试生产/生产
1. 为了确定检测点的可接受性 地平面布置图检查表》评审
2. 流程图需明确: 平面尺寸
为明确特殊特性与制造工位之
1. 根据评审好的过程流程图, 2. PFMEA 是一种动态文件, 3. PFMEA 编制要求具体见《
1. 根据样件生产经验和 FME 2. 试生产控制计划是对样件研
产品可靠性和质量目标
产品保证计划
总结报告 样件控制计划 产品样件 相关记录 确认结果
开发小组组长组织开发部和质 质量目标,并记录于《产品可
1. 开发小组组织有关部门将顾 A、 概述项目要求; B、 确定可靠性、耐久性 C、 新技术、复杂性、材
开发小组组长应在第一阶段的 告给公司领导知悉,以获得管 的目标中来体现管理者的支持
顾客图纸 工程规范 试制协议 产品样品 合同评审表 市场调研结果
新产品制造 可行性评估 和风险分析
产品开发建议书 新产品项目可行性分析结果

产品质量先期策划程序(2)

产品质量先期策划程序(2)

产品质量(chǎn pǐn zhì liàn ɡ)先期(xiānqī)策划程序(chéngxù)文件(wénjiàn)编号:版本号: A/0受控状态(zhuàngtài):编制:日期:年月日审核:日期:年月日批准:日期:年月日2014年11月1日发布(fābù) 2014年11月1日实施(shíshī)1.目的(mùdì):作为(zuòwéi)产品质量先期策划管理工作的规范,使之能快速有序的进行,从进度、质量、成本方面进行控制,确保新产品策划开发按期保质满足客户的需求并为之后的生产交付提供(tígōng)足够的前期规划。

2.适用范围:公司开发的所有(suǒyǒu)新产品。

3.定义(dìngyì):3.1项目小组 project team包括公司内部技术、生产、采购物流、质保、市场、人事行政等部门成员及供应商、客户方面代表。

3.2过程流程图 process flow chart对产品过程流程的系统描述,它用来分析制造、检验、流转、储存全部生产过程。

3.3场地平面布置图 site layout plan反映了制造过程中各个环节在生产场地中位置及流转状况,基本包括各道工位点、检验点、控制图位置、不同状态产品的摆放区域、存储等。

其材料流程要与过程流程图相协调一致。

3.4 潜在失效模式与效果分析 FMEA对新的/修改产品的潜在问题进行预防、解决或监控。

它包括设计FMEA、过程FMEA及系统FMEA,FMEA是一种动态文件,当发现新的失效模式时,项目小组需要对它进行评审和更新。

3.5 控制计划 control plan控制计划,在制造过程中对产品进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。

根据开发的不同阶段,它包括样件控制计划、试生产控制计划及生产控制计划。

先期产品质量策划和控制计划

先期产品质量策划和控制计划

先期产品质量策划和控制计划在产品研发和生产初期阶段,质量策划和控制计划至关重要,它们可以确保产品在市场上具有竞争力和可靠性。

在该阶段,我们将针对产品质量制定以下策划和控制计划:1. 制定质量标准:我们将确定产品质量的标准和规范,并确保所有生产步骤都符合这些标准。

这包括原材料选择、生产过程控制和最终产品检验。

2. 严格管控原材料供应商:我们将与可靠的原材料供应商合作,并建立供应商评估机制,以确保供应的原材料符合产品质量标准。

3. 设立质量检验流程:我们将建立起一套完善的产品质量检验流程,包括原材料检验、生产过程控制、成品检验等环节,以确保产品质量稳定可靠。

4. 建立质量管控团队:我们将组建质量管控团队,负责监督产品生产过程和质量检验工作,及时发现和解决可能出现的质量问题。

5. 实施持续改进机制:我们将建立起持续改进的质量管理体系,不断收集和分析产品质量数据,以及时调整生产工艺和技术,确保产品质量稳定可靠。

6. 建立质量问题反馈机制:我们将设立质量问题反馈渠道,及时收集和处理用户反馈的质量问题,确保产品在市场上保持良好的声誉。

总之,通过以上质量策划和控制计划,我们将确保产品在生产初期阶段达到客户满意的质量标准,为产品的后续市场推广打下坚实基础。

把控产品的先期质量对于产品的成功推出和市场表现至关重要。

质量策划和控制计划是确保产品质量稳定可靠的关键举措。

在产品开发初期阶段,我们将着重于以下几个方面来制定和执行质量策划和控制计划。

首先,我们将确定产品的质量标准和规范。

在产品研发初期,我们将制定详细的产品质量标准,包括产品的物理性能、化学成分、环境适应性、安全性等。

制定清晰的质量标准可以帮助我们确保产品在生产和质量控制过程中达到预期的质量水平。

其次,我们将与可靠的原材料供应商建立长期稳定的合作关系。

原材料的质量直接影响到最终产品的质量稳定性。

我们将建立严格的供应商选择和评估机制,确保原材料符合产品质量标准,并建立供应商质量档案,定期对供应商的质量进行评估和监控。

供应商质量管理—SQE职责

供应商质量管理—SQE职责

供应商质量管理SQE“SupplierQuality Engineer”一、供应商质量管理业务流程1.1、衡量供应商的质量品质结果的衡量--产品质量的测定品质过程能力指数Ca、Cp、Cpk、Ppk、Cmk及其应用品质测量的方法和程序抽样计划测量系统分析(MSA)介绍品质过程的衡量--质量保证体系的评审基于流程的ISO9000、ISO/TS16949质量体系产品质量先期策划APQP的概念及方法评审的流程1.2、分析供应商的质量过程能力指数分析基于供应链的流程分析运用SPC识别质量变异运用FMEA识别质量变异1.3、提升供应商的质量解决质量问题建立组织架构和机制质量问题改进小组—团队、任务、计划和授权因果关系图差错防止实验设计法DOE预防质量问题从营运体系的角度帮助供应商建立:¨供应链上下游的技术和标准的一体化¨共享的信息通道和作业流程¨基于标准化的流程管理从产品和工艺的角度帮助供应商建立:¨产品的鲁棒设计¨工艺的鲁棒设计从组织和团队的角度帮助供应商建立:¨以品质为核心的企业文化和激励制度¨完善的绩效管理¨有效的培训和员工发展1.4 先期产品质量策划(APQP)1.5 批量生产控制二、SQE供应商质量管理工程师新的环境下供应商管理角色越来越多地由专门化的职能人员来承担,一个标志性的职能就是供应商质量管理工程师-SQE。

SQE的应运而生已经有数年了,目前企业对这一职位的需求在不断增加。

但是对于这一个职位,往往是只有要求,没有规范,靠SQE 的自主经验以及和采购人员、产品品质人员的共同协调,很多SQE的上岗是由以往的工作转行,没有接受过系统培训。

SQE管理需要有很强的专业知识和管理工具基础,学习期,不懂的时候要保持低调,多向厂商学习,深入了解制程,然后再谈管理,不然,厂商很难打心里去尊重你,这需要你不断的吸取营养,加强专业,是一个长期积累的过程。

产品质量先期策划程序

产品质量先期策划程序

产品质量先期策划程序1. 引言产品质量是企业实现持续发展的关键因素之一。

为了确保产品的质量符合用户的期望,提前进行质量策划是必不可少的。

本文将介绍产品质量先期策划的程序,帮助企业制定合适的质量策划方案,确保产品质量的稳定和持续改进。

2. 质量目标制定在制定质量策划方案之前,首先需要明确产品的质量目标。

质量目标应该与企业的战略目标相一致,并符合市场需求和用户期望。

质量目标应该具体、可衡量,并提供时间表和责任人。

3. 质量风险分析针对产品质量可能面临的各种风险,需要进行质量风险分析。

质量风险分析可以帮助企业识别潜在的问题和风险,并提前采取措施进行预防和应对。

质量风险分析的步骤包括:3.1 风险识别通过收集和分析相关数据,确定可能存在的质量风险。

这可以包括供应商的不稳定性、制造过程中可能发生的问题、产品设计的潜在缺陷等。

3.2 风险评估对已识别的质量风险进行评估,确定其可能性和影响程度。

评估结果可根据风险的重要性进行排序,以确定重点关注的风险。

3.3 风险控制针对已评估的质量风险,制定相应的控制措施。

措施可以包括质量标准的设定、流程改进、培训计划、检测方法的建立等,以降低质量风险的发生概率和影响程度。

4. 质量策划制定在质量目标和质量风险分析的基础上,制定质量策划方案。

质量策划方案应该包括以下内容:4.1 质量管理组织明确质量管理组织的职责和权限,确定相关的质量管理人员和团队,建立质量管理体系,确保质量管理的有效实施。

4.2 质量控制计划制定质量控制计划,明确产品的关键控制点和质量标准。

控制计划应包括质量测试和检验的方法、频率和标准,以及不合格品的处理流程等。

4.3 质量培训计划制定质量培训计划,培训质量管理人员和相关员工的质量知识和技能,提高质量管理的水平和效果。

4.4 质量改进计划制定质量改进计划,通过持续改进的方法和工具,不断提升产品的质量和性能。

改进计划可以包括质量数据的收集和分析,问题解决的方法和流程改进等。

2供应商先期产品质量策划

2供应商先期产品质量策划

文件编号TES/GL-21 东营市泰恩斯动力传动设备有限公司编制审核批准制作部门研发部版本号A/0供应商APQP策划要求页数共3页1、目的指导供应商在参与本公司开发项目的过程中,使用APQP结构化的方法进行产品质量开发,确保产品开发进度和产品质量。

2、适用范围适用于本公司A类零部件、B类零部件的新增供应商或现有供应商新增加产品或零部件发生重大变更(颜色变更、材料变更、结构变更、工程发生更改、分供方变更)或原供应商停止供货一年以上重新恢复供货的先期产品质量策划过程。

3、职责4.1 采购部负责与供应商签订开发协议、发放PPAP订单和量产订单、供应商生产进度的跟踪及产品的报验。

4.2研发部产品工程师负责主导OTS样件阶段供应商的生产认可、供应商提交资料的审核及量产之后发生的产品设计、工艺有关的变更确认审核;4.3 SQE负责主导供应商PPAP阶段的生产、批准及供应商提交资料的审核,来料检验异常的反馈、跟踪及验证,协助供应商提高质量管理水平,供应商生产过程的监控,供应商的例行考核及年度审核。

4、工作内容4.1 质量策划基本要求:4.1.1对于A类、B类零部件供应商,必须按照本公司的先期产品质量策划要求对新开发零件进行先期质量策划活动,以确保提供给本公司的产品满足产品规范的要求。

对于C类零部件供应商按照样件、PPAP小批量合格后即可批量订货。

4.1.2对于A类零部件,必须制定相应的可追溯性方案,可追溯性方案应包括生产日期代码和批次控制。

4.1.3影响到本公司的使用特性(如配合、形状、功能、匹配等方面)必须体现在PFMEA、过程控制计划以及防错中,并且进行100%的验证。

4.1.4检具必须经检具工程师认可,且确保在零件现行生产的有效期内保证量检具的功能性、重复性和再现性。

4.1.5供应商应具有有效的生产制造流程和程序以确保无缺陷的零件持续不断的发送到本公司。

所有不符合问题产品必须受控,并且清楚的确定控制方法。

IATF16949产品质量先期策划控制程序

IATF16949产品质量先期策划控制程序

1.0 目的本程序确定产品设计和开发全过程的各个步骤,促进与所涉及的每个职能部门的联系,保证开发进程;尽早发现所需更改,确保产品质量,以满足顾客和相关法律法规的要求。

2.0 范围本程序适用于本厂所有新产品设计、开发和技术更改时的质量先期策划。

3.0 职责3.1销售部负责产品的市场调查研究、顾客资料的收集;负责新顾客的开发和关系维护,申请立项;负责顾客样品的接收与转发、协调沟通;新产品的价格确定、跟进顾客对产品的认可和信息反馈。

组织顾客满意的各项活动等。

3.2 研发中心负责收集整理设计输入文件,负责产品可行性可靠性分析制订项目设计方案,编制《新产品开发计划》;负责产品图纸设计、编制产品物料清单和规格书制定产品包装规范与发放;组织编写FMEA;产品样件的准备。

跟踪项目开发进度。

项目资料的整理存档。

负责工装夹具的设计制作、验收;产能的确认;编制工艺文件并验证;总结分析试生产报告;确定过程特殊特性。

3.3 供应部负责组织供应商根据组织要求提交相应的PPAP资料。

3.3供应部负责新产品所有零部件的采购;供应商开发与评定考核;负责新品零部件模具的管理和新品零部件批准前的准备工作(PPAP),并按期完成。

3.4生产部负责安排新产品样件、小批试产和量产工作。

3.5质管部负责零部件的测量、检验并出具尺寸报告、材料报告、性能试验报告;产品过程的质量控制;测量系统确认;协助研发中心准备产品的PPAP文件。

3.6办公室负责人力资源,员工培训等工作。

4.0 术语4.1APQP:产品质量先期策划和控制计划。

4.2PPAP:生产件批准程序。

4.3DFMEA:设计失效模式及后果分析;是一种动态文件,随顾客需要和期望不断更新。

4.4PFMEA:过程失效模式及后果分析;是一种动态文件,当发现新的失效模式时则需要对现有的PFMEA进行评审和更新。

4.5SOP:批量生产件。

4.6特殊特性:可能影响产品的安全或法规的符合性、配合、功能、性能、或后续加工的产品特性或制造过程参数。

上海通用供应商质量管理16步程序

上海通用供应商质量管理16步程序

OHT3-2
质量研讨会
定义:在供应商现场进行质量研讨,解决具体质量问题。
目的:尽快解决问题,使产品质量迅速提高,并建立一个具备控制和
持续改进质量的系统。
范围:可在供应商质量改进过程中任何时候进行。当某产品批量生产
不合格品PPM较高,或有反复PR/R,或受发货控制,或查访及
风险评估期间被特别指出时。
目的:保证所有质量要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到
确切的交流。
范围:建议对所有需要进行PPAP的新部件或新材料行使本程序,依
照其风险程度之不同来确定先后。(这是先期质量策划的一个部
分)
程序:通过供应商与客户有关人员在产品开发小组会议上进行密切的
交流以对质量,生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。
国内最强、国际上一流的汽车企业。
OHT 0-1
* 2010年在微车和小型车年产30—40万辆。 * 从生产资料型微车向乘用型的微车和其他小型车发展。
面对机遇和挑战 供应商朋友,您做好准备了吗?
OHT 0-1
供应商质量管理16步程序
——供应商质量培训课程
上汽通用五菱采购部 供应商开发/质量室 OHT 0-1
进会议。
程序:-上汽通用五菱陈述质量问题、资料和已采取的措施。
-供应商介绍整改计划。
-就是否将此供应商从上汽通用五菱供应商名单中除名作出决定。
-除非在质量成效和体系上作出令上汽通用五菱满意的改进。
-制定并监控整改计划。
OHT3-4
全球采购
定义:在全球范围内寻找有关产品在质量,服务和价格方面最具有
商来提供产品。
范围: 全球范围内的供应商。
程序: 由上汽通用五菱的供应商开发及供应商质量部门来:

产品先期质量策划控制程序

产品先期质量策划控制程序

产品先期质量策划控制程序一、引言在现代商业竞争激烈的环境下,产品质量是企业提高竞争力和满足客户需求的关键因素之一。

为了确保产品在研发、生产和交付过程中的质量可靠性,制定并实施先期质量策划控制程序显得尤为重要。

本文将介绍产品先期质量策划控制程序的目的、内容和执行步骤。

二、目的产品先期质量策划控制程序的目的是确保在产品研发过程中确定并满足质量要求,以降低产品设计和生产的风险,并提高产品质量。

通过早期的质量策划和控制,能够在产品设计、材料采购和生产过程中发现和解决潜在的问题,提前进行质量风险评估。

三、内容1. 制定质量目标和标准:明确产品质量目标和标准,如性能、可靠性和外观等指标,以满足客户需求和预期。

2. 制定质量策划计划:根据产品特点和质量目标,制定具体的质量策划计划,包括质量活动的时间安排、责任划分和资源需求等。

3. 进行质量风险评估:分析产品设计、材料采购和生产等环节可能存在的潜在质量风险,并制定相应的控制措施以预防或降低风险。

4. 设计验证和样品测试:在产品设计阶段,进行设计验证和样品测试,以确认产品符合设计要求,并提前发现和解决设计问题。

5. 确定关键质量控制点:确定产品生产过程中的关键质量控制点,明确质量检查的方法和标准,以及对不合格品的处置措施。

6. 供应商评估和选择:评估和选择供应商,确保从供应商获取的材料和零部件符合质量标准,并与供应商建立良好的合作关系。

7. 确保质量记录和文档的完整性:建立并保持完整的质量记录和文档,包含质量测试报告、检验记录和不合格品处置记录等,以便日后的追溯和分析。

四、执行步骤1. 制定产品先期质量策划控制程序,并编制详细的实施计划。

2. 建立质量团队,明确各成员的职责和任务。

3. 进行质量培训,确保团队成员具备执行质量策划控制程序的必要知识和技能。

4. 根据质量策划计划,逐步实施各项质量控制活动,包括设计验证、样品测试、质量风险评估和关键质量控制点的建立等。

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1.目的及范围
1.1 目的
为了加强对供应商先期质量的监督管理,确保供应商在产品开发初期按确定的要求生产并交付出合格的产品。

1.2 范围
本程序适用于公司在新项目开发阶段对供应商的监督管理,以及新开发的供应商的先期质量管理。

2.职责
2.1产品立项后,公司成立项目小组负责对新品开发的供方的考察、审核、评定和最终的批准。

2.2项目小组内设置供应商开发质量工程师(AQE)具体负责APQP过程对供应商的管理。

包括对供应商的选择、评价和批准;对提交的样品进行批准;负责对供应商提交的PPAP资料进行评审、批准;对PPAP文件的管理和归档;
2.3项目小组内设置产品工程师,负责理解、转化顾客的产品图纸,对供应商进行技术支持和技术审核;
2.4质量技术部参与新产品开发初期对供应商的选择和评价;负责样件及300件产品的验证;
2.5各电喷事业部参与对供方的选择、评价和管理,并负责PPAP的批准后的产品批量订货。

3.乌龟图及过程流程图
3.1乌龟图
3.2过程流程图
3.2.1供应商先期产品质量策划流程
会议
初始(评审内容包含问题清单和时间表)
制完成
技术评审TR*
过程流程图 生产零件批准(PPAP )
问题关闭 风险评估 PFMEA 项目评审—最终评审*
转换到量产阶段
小组可行性承诺
控制计划 生产线评审*
文件更新*
制作能力评估MCA*
样件(OTS )
项目评审(评
审上面所有任务状态并关闭问题)
注:*AQE 组织发起的工作。

根据供应商承担产品重要程度的不同,可以增加或者减少项目评审的次数。

4.程序内容
4.1 供应商预选
4.1.1 新产品立项后,由产品开发部负责组织成立新项目开发小组,并明确职责,内设置供应商开发质量工程师AQE 具体负责APQP 过程的供应商管理。

4.1.2按照①交货质量好,即适质(Right Quality );②交货及时,即适时(Right Time );③交货数量正确,即适量(Right Quantity );④价格好,即适价(Right Price );
⑤产地好,即适地(Right Place)的原则初选潜在供应商,并要求有合作意向的供应商填写附表一《供应商基本资料表》。

由新项目开发小组形成预选供应商名单。

4.1.3技术评审(TR)
由我方设计人员(产品工程师PE)或者AQE根据《预选供应商名单》提供给各预选供应商正式图纸(或者草图)及预测年订货量,对于每一个潜在供应商单独进行技术评审(TR),评审前供应商应准备好:
–完成的小组可行性承诺
–新项目的人员名单和职责
–初期的过程流程图/初期的潜在实效模式分析/初期的控制计划
–量具/模具/设备的计划
–防错方法的运用
–任何关于将被用到的分供方信息(如果提供50%以上的供应商采购产品,该分供方要作为单独的供应商进行管理)
–初期的开发时间表
–与该产品类似产品的内外部的PPM, 客户抱怨,和准时交货率(每月,每年)
–现相关产品/过程特性的能力数据
–产品特殊特性清单
–测试能力及与我公司测试要求的差距
4.1.4 评审完毕输出《技术评审表》,附表二。

4.1.5 针对供应商的现状和承诺,进行制造能力评估(MCA)
4.1.6通过预选合格的供应商上《合格供应商名单》。

4.2项目评审
对于选定的供应商,在项目开发的不同阶段由AQE召集组织与供应商召开会议来评审项目,明确项目要求和存在问题,并记录下来(Open Issues Check list),作为APQP的一部分,用来跟踪开发过程中的问题及解决方案的进展状况。

4.2.1 项目评审会的频次、形式和内容由该项目的风险决定
a)高风险项目:1~2次采用现场会议的方式进行,填写附表三《项目评审表》
b)中/低风险项目:可采用对文件和样件进行评审,填写《项目评审表》。

4.2.2项目评审会议召开的时间
a)初始:在选定供应商后的30天内,评审内容包含问题清单和时间表。

b)过程:在供应商产品开发过程中,再次评审过程设计开发阶段的所有任务状态并关闭问题。

c)结束:在供应商提交PPAP之前,再次评审所有任务状态并关闭问题。

4.2.3项目评审前的准备工作
4.2.3.1供应商的准备工作
–相关零件的经验教训
–过程流程图/潜在实效模式分析/控制计划(如需要)
–手工样件检查单(如需要)
–夹具/检具的设计方案及完成情况(如需要)
4.2.3.2 AQE 的准备工作:
–各供应商的APQP时间计划表(APQP Timing Plan)
–根据技术评审(TR)和制造能力评估(MCA)形成的问题清单(Open Issues)–组织召开项目评审会议,邀请本公司及供应商相关人员
4.2.4项目评审会议议程:
4.2.4.1 AQE : 通过《项目评审表》评审我公司的质量期望,APQP要求及交付
的时间;
4.2.4.2 PE: 评审图纸及技术要求,尤其是产品特殊特性;
4.2.4.3供应商:评审小组可行性承诺报告,提出与模具/试验或其他要求有关
的问题。

4.2.5全体评审:
4.2.
5.1讨论生产制造能力;
4.2.
5.2评审MCA(生产制造能力评估) 和TR(技术评审)中的未关闭的问题
(Open Issues)。

4.2.6决定下一次项目评审会议的日期
4.2.7项目评审会议输出
4.2.7.1 更新或完成的《项目评审结果》;
4.2.7.2更新或完成的《APQP timing Chart》;
4.2.7.3更新的为关闭问题清单《Open Issues List》。

4.3在供应商批量生产前,由AQE和项目小组人员进行现场审核,评定供方的质量稳定性、生产能力、现场管理、安全防护和工装防错等项目并完成附表四《供应商试生产现场评价报告》。

此过程在PPAP中即将结束阶段执行,更适合写在供应商PPAP中作
为一个小节。

4.4供应商PPAP
4.4.1 AQE负责通知和审核供应商PPAP提交的内容和格式,并按照项目策划表的时间要求跟踪管理供应商的工作进程,保证供应商按时提交文件,对供应商技术状况和进程及时通知项目组长。

4.4.2供应商的生产件批准程序必须提交工艺流程、失效模式分析、控制计划、检具清单、检验指导书、全尺寸报告、材料报告和其他我方特殊要求的相关文件。

内容应该按照PPAP手册要求,不宜另行规定。

4.4.3供应商的首批300套批量样件由我公司质量技术部进行过程能力检验和计算,并必须满足PPK=2.0的要求。

供应商自己有能力应该自己计算PPK。

4.4.4供应商的PPAP批准文件由AQE审核,项目组长批准。

4.4.5 AQE负责对批准后的供应商PPAP文件进行归档。

量产后是否应转入质技部存档?
4.4.6如供应商的生产能力暂不能满足批准条件,为保证生产可采取临时批准, ( 由AQE和项目主管签字)但必须采取遏制行动,制订遏制计划保证零件的质量。

4.5遏制阶段管理内容要在丰富些,增加遏制的内容和不同重要程度划分不同遏制程度。

我写了一个关于遏制的文件《油轨生产线遏制阶段的定义及相应管理》,供你参考
E:\profile\My
Documents\my doc\开
4.5.1 PPAP通过后,量产前三批实施遏制管理;
4.5.2 所有关键特性要求供应商及我公司进货进行100%检验。

4.5.3 100%检验合格后按正常批产进行管理。

5.相关程序、相关文件、质量记录
5.1相关程序
Q/XdTSA8.8《产品策划实现管理程序》
5.2相关文件
5.3相关记录
《供应商基本资料表》
《供应商项目技术评审表》
《技术评审会议总结和跟踪表》
《供应商项目评审结果》
《供应商试生产现场评价报告》
《评审结论》
附表一
供应商基本资料表
附表二:供应商技术评审表
附表四:供应商试生产现场评价报告
编制:审核:批准:。

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