FMEA风险系数评估标准
FMEA风险系数评价准则SOD
失效可能性
准则：起因发生可能性一过程FMEA每项/每辆车出现的事
故）
等级
很高
>100件/每千件
》每10件中有1件
10
高
50件/每千件
9
每20件中有一件
20件/每千件
8
每50件中有一件
10件/每千件
7
每100件中有一件
中等
2件/每千件
每500件中有一件
6
0.5件/每千件
每2000件中有一件
10件/每千辆车
7
用或职责循环/操作条件的变更。
每100件中有一件
中等
频繁失效发生在类似的设计或设计
模拟和试验中
2件/每千辆车 每500件中有一件
6
有时失效发生在类似的设计或设计
模拟和试验中
0.5件/每千辆车 每2000件中有一件
5
只有单次失效发生在类似的设计或
0.1件/每千辆车
4
设计模拟和试验中
每10，000件中有一件
6
中等破
坏
生产运行的100%8要进行下生产线返工 然后可被接受。
或降级
次要功能降级（汽车可运行，但
是舒适度/便利等性能层次降
低）
5
生产运行的一部分需要进行下生产线返
工然后可被接受。
烦扰的
小问题
汽车可运行，但是外观或噪音等 项目不合格，并且大多数（75%顾客会发现这些缺陷。
4
中等破
坏
生产运行的100%8要在其运行前进行生 产线的工站上返工。
丧失或降
级
丧失基本功能（汽车不能运行，不影响安全汽车运行）
8
主要功能降级（汽车可运行，但是性能水平降低）。
FMEA几个参数值的评价准则
FMEA几个参数值的评价准则FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于系统性地识别和评估潜在故障模式及其潜在影响的方法。
它通过分析产品、过程或系统中的故障模式，确定其潜在影响，并制定相应的纠正措施，以防止这些故障发生或减轻其可能的影响。
在FMEA中，参数值的评价准则是评估故障模式和其潜在影响的重要依据。
下面是FMEA中常用的几个参数值的评价准则：1. 严重性（Severity）：严重性评价准则用于评估故障模式的潜在影响有多严重，即故障对产品、过程或系统的功能和性能的影响程度。
严重性评价一般采用1到10的量表进行，其中1表示无影响，10表示严重影响。
评估时需要综合考虑故障对人员安全、环境保护、产品质量、顾客满意度等方面的影响。
2. 频率（Frequency）：频率评价准则用于评估故障模式发生的可能性有多大，即故障的发生频率。
频率评价一般采用1到10的量表进行，其中1表示异常低的发生频率，10表示异常高的发生频率。
评估时需要综合考虑过去的经验数据、历史故障记录、设计可靠性分析等信息。
3. 检测性（Detectability）：检测性评价准则用于评估故障模式是否容易被发现和检测到。
检测性评价一般也采用1到10的量表进行，其中1表示容易被发现，10表示很难被发现。
评估时需要综合考虑检测手段的可靠性、故障的可见性、测试方法的有效性等因素。
4. 优先度（Priority）：优先度评价准则是根据严重性、频率和检测性综合评估故障模式影响的重要程度，以确定优先处理的顺序。
优先度评估通常通过将严重性、频率和检测性的数值相乘得到。
优先度越高的故障模式需要优先处理。
除了以上几个评价准则外，有些情况下还可以考虑其他参数，如影响程度、修复难度、预防性评估等。
选择哪些参数值作为评价准则应根据具体的情况而定。
在实施FMEA过程中，通过对故障模式进行评价，可以帮助团队识别潜在的高风险故障，并制定相应的改进措施。
FMEA风险系数评价准则(SOD)
主要功能降级(汽车可运行,但就是性能水平降低）。
７
次要功能丧失或降级
次要功能丧失(汽车可运行,但就是舒适度／便利等功能丧失)
6
次要功能降级(汽车可运行但舒适度/便利等性能水平降低)
5
干扰
外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但就是大多数(≥75%)顾客会发现这些缺陷。
4
外观或噪音等项目不合格,汽车可运行但就是许多(50%)顾客会发现这些缺陷。
５
中等
用测试到失效测试(如直到漏洞,变形，裂缝等产生)进行设计定型前产品／确认(可靠性测试,开发与确认测试)。
4
中上
用降级测试（如,数据趋势,之前/之后得数值等）进行设计定型前产品/确认(可靠性测试,开发与确认测试)。
3
高
仿真分析与相互关联性
设计分析／探测控制得探测能力非常强，仿真分析（如:ＣAE , FＥA等)与设计定型前实际得或期望得操作条件就是相互关联得
配合外观/尖响与卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（25％以下）能发觉缺陷。
2
次要得破坏
对过程、作业或作业员带来轻微得不便
没有影响
没有可识别得后果
1
没有影响
没有可识别得影响
PFMEA频度(O)
失效可能性
准则:起因发生可能性—过程FＭEA(每项／每辆车出现得事故)
等级
很高
≥10０件/ 每千件
≥每10件 中有1件
5
生产运行得一部分需要进行下生产线返工然后可被接受。
烦扰得小问题
汽车可运行,但就是外观或噪音等项目不合格,并且大多数(75%)顾客会发现这些缺陷。
4
中等破坏
生产运行得1０0%需要在其运行前进行生产线得工站上返工。
FMEA风险系数的设定标准
3、0 定义3、1FMEA:Potential Failure Mode and Effects Analysis 得简称,潜在失效模式与效应分析。
可分为设计工 FMEA(DFMEA)与制程FMEA(PFMEA)。
3、2设计FMEA: 就是一种分析技术,主要就是由负责设计得工程师使用,她们把FMEA 当作“在可能得范围内,确保潜在失效模式及其相关得原因/机理都已经被考虑及强调”得一种方法。
3、3制程FMEA: 就是由负责制造/装配得技术人员/小组主要采用得一种分析技术,用于最大限度地保证各种潜在得失效模式及其相关得起因/机理已得到充分考虑与论述。
3、4风险优先指数(Risk Priority Number: RPN):严重度(S)、发生度(O)、难检度(D)得乘积,即RPN=(S)×(O)×(D) ,就是对设计风险得一种测量,RPN 将会在1与1000得间。
3、5潜在失效模式:就是以零件、子系统、系统得潜在失效,可能导致无法符合设计意图得方式来定义。
3、6严重度(Severity : S)就是在潜在失效模式发生得情况下,对下一个零件、子系统、系统或客户所产生得后果得严重程度做得评估,仅适用于后果。
3、7发生度(Occurrence:0):发生度就是特定得原因/机理发生得可能性,发生度等级指数得可能性有其含意,但不一定就是一个数值。
4、0职责4、1技术部:负责制程阶段FMEA(PFMEA)主导。
4、2 APQP 跨功能小组:负责策划FMEA,协助主导部门。
在先期产品质量规划(APQP)得构想阶段(第一阶段),先将客户得期望转换成需求,再于产品设计与开发阶段(第二阶段),导入设计FMEA 。
5、0程序 5、1 PFMEA5、1、1品保部将每一新制程或变更得制程填出 【制程FMEA 】,以维持FMEA 于最新状态。
PFMEA 由工程部QE主导,填写“制程FMEA” 时参考 “FMEA 参考手册”。
fmea的风险度打分标准
fmea的风险度打分标准
FMEA的风险度打分标准通常采用严重度（S）、频度（O）和探测度（D）三个指标进行评估。
1.严重度（Severity, S）评估失效影响的严重程度，其打分标准可以根据具体情况进行制定，例如，严重度评级可以分为1-10分制，其中10代表最高风险。
2.频度（Occurrence, O）评估失效起因的发生频率，也可以根据具体情况制定打分标准。
3.探测度（Detection, D）评估已发生的失效起因和/或失效模式的可探测程度，其打分标准同样需要结合具体的产品和过程特点进行制定。
在评估FMEA的风险度时，需要综合考虑严重度、频度和探测度三个指标，以确定风险的级别。
例如，如果一个失效模式的风险严重度较高，但频度和探测度都较低，那么其风险级别可能并不高；相反，如果一个失效模式的风险严重度较低，但频度和探测度都较高，那么其风险级别可能较高。
因此，在进行FMEA分析时，需要综合考虑以上三个因素，以得出准确的评估结果。
FMEA风险系数评估标准
或者一部份 (少於100%)產品可能必須無選別廢棄 ，或者產品/組件在修復部門內花半小時以內時間 修復
6
低
產品/組件，可操作但屬舒適性/方便性之物件在性 或者100%的產品必須再整修，或者產品/組件於線
能不佳的情況下操作，顧客可能不滿意
外修復，但不送到修復部門
5
非常低
組件和成品會有異常聲和振動聲不良項目，大多 或者該產品必須選別而不必廢棄，而且一部份(少
××
在製程中可偵測出(自動量具，有自 動停止特性)剔出有差異的組件
2
×
有差異性的組件不能被加工，在產品
/製程設計時已完成防錯措施
1
檢驗方式：A：防錯措施 B：量具 C：檢驗標準
失效模式效應分析〔使用方式〕
FMEA之實施係以跨功能小組在產品設計、量產前根 據以往各項歷史記錄研判不良發生缺失造成之嚴重性、 發生機率與偵測性據以算出〝風險優先數〞 〔Risk priority Number〕簡稱 RPN
RPN＝(S)× (O)× (D) 註：嚴重性(Severity)、發生性(Occurrence)、偵測 性(Detection)
數(超過75%)顧客會有感覺到不良
於100%)必須要整修
4
輕微
組件和成品會有異常聲和振動聲不良項目，大多 或者一部份(少於100%)產品必須要在線上但站外
數(超過50%)顧客會有感覺到不良
整修而不必廢棄
3
非常輕微
組件和成品會有異常聲和振動聲不良項目，大多 或者一部份(少於100%)產品必須要在線上但站內
失效模式效應分析〔評價方式〕
RPN評價： 依RPN風險優先數值上下採取適當改善措施. 偵測性〔Detection〕或嚴重性〔Severity〕
FMEA评定标准
3. D: 可检测性
2
非常低
2 高 现有的控制检测缺陷的可能性 非常高
小
3
低
有可能发生
3
4 中 会造成客户的不满意，造成客户抱怨， 甚至会导致返工发生
4 中 现有的控制可能检测出来
5
≥1.00 ≥0.83 ≥0.67
5
6
6
严重
可能造成客户很不满意,并导致客户重大 抱怨，但不会导致安全事故或违反政府 法规
评分标准 1. S: 严重程度 2. O:发生概率
评分标准 级别 评分标准 评分 级别 描述 轻微 几乎不会对产品有任何影响，即使有影 响，客户也不会注意 客户可能会注意,可能会对客户造成装配 和使用上的轻微不便。可能会使下道工 序产生轻微的返工 1 几乎不会 几乎不可能发生 有轻度发生的可能 发生率 ≤1 in 150,0000 ≤1 in 150,000 ≤1 in 15,000 ≤1 in 2,000 中 偶尔发生，但不占有大的比例 ≤1 in 400 ≤1 in 80 ≤1 in 20 高 8 经常出现 ≤1 in 8 ≤1 in 3 非常高 10 几乎不可避免 ≥1 in 2 < 0.33 10 ≥0.51 ≥0.33 8 现有的控制检测缺陷可能性非 常低 非常低 检测不出 Cpk ≥1.67 ≥1.50 ≥1.33 ≥1.17 1 非常高 现有的控制几乎完全肯定可以 检测缺陷 评分 级别 评分标准
8
9
10
7
7 低 现有的控制检测缺陷原因的可 能性十分低
导致客户停线或对产品有致命性的功能 非常严重 性影响,或可能导致安全事故 ,或违反政 府法规
9
9
备注: 风险指数 (RPN) =严重程度S*发生概率O*可检测性D severity*occur probability*display
FMEA风险系数的设定标准
4.1技术部：负责制程阶段FMEA(PFMEA)主导。
4.2APQP跨功能小组：负责策划FMEA，协助主导部门。
在先期产品质量规划(APQP)的构想阶段(第一阶段)，先将客户的期望转换成需求，再于产品设计与开发阶段(第二阶段)，导入设计FMEA。
5.0程序
5.1PFMEA
5.1.1品保部将每一新制程或变更的制程填出【制程FMEA】，以维持FMEA于最新状态。PFMEA由工程部QE主导，填写“制程FMEA”时参考“FMEA参考手册”。制程FMEA进行前必须分析每一生产制程内各加工步骤及/或产品制程特性的风险评估，风险评估应附于制程FMEA之后。制程FMEA进行时，必须考虑所有特殊特性，预防流程中缺点发生。制程FMEA应与制程流程图和管制计划相结合，并且相一致。
5.1.2Severity (严重度)是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标，仅适用于失效的后果，是单一的FMEA范围内的相对定级结果，严重度的评估分为“1”到“10”级(注: “顾客”的定义通常是指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造/装配工序、维修工序或者政府法规)。小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致。
或100%的产品可能需要返工或者/项目在线下返修，不需送往返修部门处理。
5
很彽
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服，多数(75%以上)顾客能发觉缺陷。
或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品(小于100%)需返工。
4
轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服，50%的顾客能发觉缺陷。
或部分(小于100%)产品可能需要返工，无报废，在生产在线其它工位返工。
（小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致）
FMEA风险系数评价准则
中等
频繁失效发生在类似得设计或设计
模拟与试验中
2件/每千辆车
每5 0 0件中有一件
6
有时失效发生在类似得设计或设讣
模拟与试验中
0、5件/ 每千辆车
每2 000件中有一件
5
只有单次失效发生在类似得设计或 设计模拟与试验中
0、1件/每千辆车 每1 0,0 0 0件中有一件
4
低
只有单次失效发生在儿乎相同得设 计或设计模拟与试验中
7
重大得
破坏
生产运行一部分（少于1 0 0%）需被丢 弃，主要过程中出现得偏差（生产线速度 降低或需增加人力）
次要功
能丧失
或降级
次要功能丧失（汽车可运行，但 就是舒适度/便利等功能丧失）
6
中等破
坏
生产运行得1 00%需要进行下生产线返 工然后可被接受。
次要功能降级（汽车可运行，但 就是舒适度/便利等性能层次 降低）
FMEA
DFMEA
后果
准则:对产品影响得严重度（顾客影响）
级别
不符合安 全与/或 法规要求
潜在得失效模式影响车辆安全运行与/或包含不符合政府法规得情 形。失效发生时无警告。
1 0
潜在得失效模式影响车辆安全运行与/或包含不符合政府法规得情形。 失效发工时仃警告。
9
主要功能
丧失或降
级
丧失基本功能（汽车不能运行，不影响安全汽车运行）
（如:验证了得设计标准，最佳实践或一般材料等）
1
儿乎肯定
PFMEA
后
果
准则:对产品影响得严重
பைடு நூலகம்度（顾客后果）
等级
后果
准则：对过程影响得严重度
fmea评级标准及示例
fmea评级标准及示例FMEA（故障模式及影响分析）是一种系统的、定性的方法，用于评估并减少潜在缺陷或故障对产品、流程或系统的影响。
FMEA评级标准用于对潜在风险进行分类，以便确定应对优先级，并优化控制和修复措施。
下面我们将介绍FMEA评级标准的常见分类和示例，以帮助理解。
FMEA评级标准常见分类：1.故障严重性（Severity）：指故障对系统或客户的影响程度。
一般使用1-10等级进行评价，其中1表示无法感知到的微小故障，10表示对人身安全或环境造成严重危害的故障。
示例：-高严重性：系统中断，导致关键功能无法运行。
-中等严重性：功能降级，但还能继续使用。
-低严重性：仅对产品外观或次要功能产生影响。
2.故障发生频率（Occurrence）：指故障发生的概率或频率。
一般使用1-10等级进行评价，其中1表示极不可能发生，10表示几乎可预见故障会发生。
示例：-高发生频率：故障很容易发生，几乎每次使用都会出现。
-中等发生频率：偶尔会发生故障，有一定概率。
-低发生频率：发生概率很低，极少出现故障。
3.故障探测能力（Detection）：指故障被探测到的概率或能力。
一般使用1-10等级进行评价，其中1表示能够100%探测到，10表示几乎无法探测到。
示例：-高探测能力：故障很容易被发现或检测到。
-中等探测能力：故障有一定的概率被发现或检测到。
-低探测能力：故障很难被发现或检测到。
4.设计性评估（Design Control）：指设计是否合理和完善，是否存在潜在的可改进点。
一般使用1-10等级进行评价，其中1表示设计已经非常完善，10表示设计存在严重问题。
示例：-高设计性评估：设计很完善，不存在明显的缺陷或改进点。
-中等设计性评估：设计存在些许缺陷或改进点，但不会对整体功能产生重大影响。
-低设计性评估：设计存在严重缺陷或改进点，会对整体功能产生重大影响。
FMEA评级标准还可以根据实际情况进行扩展，对特定领域或项目进行评估。
FMEA风险系数评价准则SOD
非常低
用降级测试（耐久性测试后的子系统或系统测试，例如：功 能检查）进行设计定型后设计投产前产品验证 /确认。
6
低
设计定型前
用通过/不通过测试（如对性能，功能检查等的接受准则） 进行设计定型前产品/确认（可靠性测试，开发或确认测试）。
5
中等
用测试到失效测试（如直到漏洞，变形，裂缝等产生）进行 设计定型前产品/确认（可靠性测试，开发和确认测试）。
4
中上
用降级测试（如，数据趋势，之前/之后的数值等）进行设 计定型前产品/确认（可靠性测试，开发和确认测试）。
3
高
仿真分析和相
互关联性
设计分析/探测控制的探测能力非常强，仿真分析（如：
CAE,FEA等）与设计定型前实际的或期望的操作条件是相一
关联的
2
很高
探测不适用，
失效预防
失效期因或失效模式不会发生，因为他们通过设计解决方案
配合外观/尖响和卡嗒响项目不
2
次要的
对过程、作业或作业员带来轻微的不便
舒服。有辨识力顾客（25%以下） 能发觉缺陷。
破坏
没有影
响
没有可识别的后果
1
没有影
响
没有可识别的影响
PFMEA
失效可能性
准则：起因发生可能性一过程FMEA（每项/每辆车
出现的事故）
等级
很高
> 100件/每千件
》每10件中有1件
10
级别
非常高
无历史的新技术/新设计
> 100件/每千辆车
》每10件中有1件
10
高
失效是不可避免的，有新设计，新 应用或职责循环/操作条件的变更。
FMEA风险系数评价准则(SOD)
几乎肯定
PFMEA严重度（S）
后
果
准则：对产品影响的严重度（顾客后果）
等级
后果
准则：对过程影响的严重度
（制造/组装影响）
不符合安全或法规要求
潜在的失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规的情形。失效发生时无警告。
10
不符合安全或法规要求
可能危及作业员（机器或组装）而无警告
潜在的失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规的情形。失效发生时有警告。
2
很高
探测不可行；错误预防
错误（起因）预防是通过固定设施设计，机械设计或零件设计而产生的。通过过程或产品设计进行防错而避免制造不符合零件。
1
几乎肯定
7
非常低
用降级测试（耐久性测试后的子系统或系统测试，例如：功能检查）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。
6
低
设计定型前
用通过/不通过测试（如对性能，功能检查等的接受准则）进行设计定型前产品/确认（可靠性测试，开发或确认测试）。
5
中等
用测试到失效测试（如直到漏洞，变形，裂缝等产生）进行设计定型前产品/确认（可靠性测试，开发和确认测试）。
FMEA
DFMEA严重度（S）
后果
准则：对产品影响的严重度（顾客影响）
级别
不符合安全和/或法规要求
潜在的失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规的情形。失效发生时无警告。
10
潜在的失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规的情形。失效发生时有警告。
9
主要功能丧失或降级
丧失基本功能（汽车不能运行，不影响安全汽车运行）
3
无明显失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中
最新FMEA评分标准
.推荐的PFMEA探测度评价准则
准则 探测方法的推荐范围 不能探测或没有检查 只能通过间接或随机检查来实现控制 只通过目测检查来实现控制 只通过双重目测检查来实现控制 用制图的方法，如SPC（统计过程控 制）来实现控制。 控制基于零件离开工位后的计量测 量，或者零件离开工位后100%的止/通 测量 在后续工位上的误差探测，或在作业 准备时进行测量和首件检查（仅适用 X 于作业准备的原因） 在工位上的误差探测，或利用多层验 收在后续工序上进行误差探测：供应 X 、选择、安装、确认。不能接受有差 异的零件。 在工位上的误差探测（自动测量并自 动停机）。不能通过有差异的零件。 X A
0.5个 每1000辆车/项目 0.1个 每1000辆车/项目 ≤0.010个 每1000辆车/项目
低：相对很 少发生失效 级低：失效 不太可能发 生
0.5个 0.1个 ≤0.01个
1 极低,不太可能≤0.001％Cpk≥1.67
．推荐的ＤＦＭＥＡ探测度评价准则 可探测度 D
10 几乎不可能 9 很微小 8 微小 7 很小 6 小 5 中等 4 中上
PFMEA严重度评价准则 ＤＦＭＥＡ严重度评价准则
FMEA LISTS
严重度 S
10 无警告的危害
当潜在失效模式导致最终顾客和/ 或一个制造/ 装配厂产生缺陷时便得出相应 的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用 两个严重度值中的较高者。 （制造/装配后果） 或可能在无警告的情况下对（机 器或总成）操作者造成危害 或可能在有警告的情况下对（机 器或总成）操作者造成危害 或 100% 的产品可能需要报废，或 者车辆 / 项目需在返修部门返修1 个小时以上 或产品需要进行分检、一部分 （小于100%）需报废，或车辆/项 目在返修部门进行返修的时间在 0.5-1小时之间。
fmea评级标准及示例
fmea评级标准及示例FMEA（故障模式与影响分析）是一种系统性的、有组织的方法，用于识别和评估系统、设计或过程中的潜在故障模式，并确定其对系统、设计或过程的可能影响。
通过进行FMEA，可以提前预防可能发生的故障，降低其对系统、设计或过程造成的负面影响，从而提高产品或流程的可靠性。
在FMEA中，针对每一个潜在的故障模式，需要对其严重程度（Severity）、出现概率（Occurrence）和检测能力（Detection）进行评级。
根据评级结果，可以确定针对每个潜在故障模式的优先级，并制定相应的改进措施。
以下是FMEA评级标准的示例：1.严重程度评级标准（Severity）：评级标准|描述---|---10 |严重影响，可能导致安全事故、重大财产损失或临床错误8 |非常严重影响，可能导致可逆损坏、较大财产损失或潜在临床错误6 |严重影响，可能导致功能失效、财产损失或潜在临床错误4 |中等影响，可能导致功能降低、财产损失或潜在临床错误2 |轻微影响，可能导致不重要的财产损失或潜在临床错误2.出现概率评级标准（Occurrence）：评级标准|描述---|---10 |概率极高，每次使用均会出现问题8 |概率较高，几乎每次使用都会出现问题6 |概率中等，偶尔会出现问题4 |概率较低，但还是有可能发生问题2 |概率极低，很少会出现问题3.检测能力评级标准（Detection）：评级标准|描述---|---10 |可以完全检测到潜在故障模式8 |几乎可以全面检测到潜在故障模式6 |可以部分检测到潜在故障模式4 |检测能力有限，可能无法发现潜在故障模式2 |几乎无法检测到潜在故障模式通过将严重程度、出现概率和检测能力的评级综合计算，可以得到一个风险优先级数值（Risk Priority Number, RPN），用于确定改善措施的优先级顺序。
计算方式为RPN = Severity × Occurrence × Detection。
FMEA风险系数评价准则(SOD)
几乎肯定
PFMEA严重度（S）后来自果准则：对产品影响的严重度（顾客后果）
等级
后果
准则：对过程影响的严重度
（制造/组装影响）
不符合安全或法规要求
潜在的失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规的情形。失效发生时无警告。
10
不符合安全或法规要求
可能危及作业员（机器或组装）而无警告
潜在的失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规的情形。失效发生时有警告。
10
高
失效是不可避免的，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更。
50件/每千辆车
每20件中有一件
9
失效是可避免的，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更。
20件/每千辆车
每50件中有一件
8
失效是不确定的，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更。
10件/每千辆车
每100件中有一件
7
中等
频繁失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中
设计分析/探测控制能力较弱，仿真分析（如CAE,FEA等）与期望的实际操作条件不是相互关联的。
9
很微小
设计定型后和设计投产前
用通过/不通过测试（用接收准则如行驶和操纵，运输评估等的子系统或系统测试）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。
8
微小
用测试到失效测试（直到失效发生的子系统或系统测试，系统相互作用的测试等）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。
次要功能丧失或降级
次要功能丧失（汽车可运行，但是舒适度/便利等功能丧失）
6
中等破坏
生产运行的100%需要进行下生产线返工然后可被接受。
次要功能降级（汽车可运行，但是舒适度/便利等性能层次降低）
FMEA风险系数评价准则(SOD)
非常低
加工后问题探测
操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式的探测或操作人员通过使用特性测量（通/止，手工转矩检查/冲裁扳手等）进行工位上的失效模式探测
6
低
从源头进行的问题探测
由操作人员通过使用各种测量进行工位上的失效模式或错误（起因）的探测或由工位上的由自动化的控制设备探测不符和零件并并通过（指示灯、鸣声）通知操作人员。在作业前准备和首件检查时进行测量（仅用于探测作业前准备的起因）
丧失基本功能（汽车不能运行，不影响安全汽车运行）
8
主要功能降级（汽车可运行，但是性能水平降低）。
7
次要功能丧失或降级
次要功能丧失（汽车可运行，但是舒适度/便利等功能丧失）
6
次要功能降级（汽车可运行但舒适度/便利等性能水平降低）
5
干扰
外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是大多数（≥75%）顾客会发现这些缺陷。
每500件中有一件
6
0.5件/每千件
每2000件中有一件
5
0.1件/每千件
每10，000件中有一件
4
低
0.01件/每千件
每100，000件中有一件
3
≤0.001件/每千件
每1，000，000件中有一件
2
极低
通过预防控制消除失效
1
PFMEA不易探测度（D）
可探测机率
准则
过程控制探测可能性
等级
探测可能性
5
中等
加工后问题探测
由自动化控制进行后加工失效模式探测，这种自动化控制能探测不符合零件并锁定工位上的零件以防止进一步的操作
4
中上
从源头进行的问题探测
由自动化控制进行工位上失效模式探测。这种自动化控制能探测不符合零件，并自动锁定工位上的零件以防止进一步的操作
FMEA风险系数的设定标准
3.0 定义3.1FMEA：Potential Failure Mode and Effects Analysis简称，潜在失效模式和效应分析。
可分为设计工FMEA（DFMEA）和制程FMEA（PFMEA）。
3.2设计FMEA: 是一个分析技术，关键是由负责设计工程师使用，她们把FMEA看成“在可能范围内，确保潜在失效模式及其相关原因/机理全部已经被考虑及强调”一个方法。
3.3制程FMEA: 是由负责制造/装配技术人员/小组关键采取一个分析技术，用于最大程度地确保多种潜在失效模式及其相关起因/机理已得到充足考虑和叙述。
3.4风险优先指数(Risk Priority Number: RPN)：严重度(S)、发生度(O)、难检度(D)乘积,即RPN=(S)×(O)×(D) ，是对设计风险一个测量，RPN 将会在1和1000间。
3.5潜在失效模式：是以零件、子系统、系统潜在失效，可能造成无法符合设计意图方法来定义。
3.6严重度(Severity : S)是在潜在失效模式发生情况下，对下一个零件、子系统、系统或用户所产生后果严重程度做评定，仅适适用于后果。
3.7发生度(Occurrence:0)：发生度是特定原因/机剪发生可能性，发生度等级指数可能性有其含意，但不一定是一个数值。
4.0职责4.1技术部：负责制程阶段FMEA(PFMEA)主导。
4.2 APQP跨功效小组：负责策划FMEA，帮助主导部门。
在先期产品质量计划(APQP)构想阶段(第一阶段)，先将用户期望转换成需求，再于产品设计和开发阶段(第二阶段)，导入设计FMEA。
5.0程序5.1 PFMEA5.1.1品保部将每一新制程或变更制程填出【制程FMEA】，以维持FMEA于最新状态。
PFMEA由工程部QE主导，填写“制程FMEA” 时参考“FMEA参考手册”。
制程FMEA进行前必需分析每一生产制程内各加工步骤及/或产品制程特征风险评定，风险评定应附于制程FMEA以后。
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××
在製程中可偵測出(自動量具，有自 動停止特性)剔出有差異的組件
2
×
有差異性的組件不能被加工，在產品
/製程設計時已完成防錯措施
1
檢驗方式：A：防錯措施 B：量具 C：檢驗標準
較高者 (對顧客之影響)
較高者
(對生產/組裝之影響)
無預警損害
當潛在的失效模式影響到產品安全操作，及/或與 政府法規不符，而無預警即為非常高嚴重度等級
或者可能給操作者(機器或組裝)帶來危險而無預警
10
有預警損害
當潛在的失效模式影響到產品安全操作，及/或與 政府法規不符，而無預警即為非常高嚴重度等級
或者可能給操作者(機器或組裝)帶來危險而無預警
數(超過75%)顧客會有感覺到不良
於100%)必須要整修
4
輕微
組件和成品會有異常聲和振動聲不良項目，大多 或者一部份(少於100%)產品必須要在線上但站外
數(超過50%)顧客會有感覺到不良
整修而不必廢棄
3
非常輕微
組件和成品會有異常聲和振動聲不良項目，大多 或者一部份(少於100%)產品必須要在線上但站內
數(超過25%)顧客會有感覺到不良
整修而不必廢棄
2
無
無可辨別的不良
或者在操作上或對操作者有輕微不方便，或者沒 有影響
1
製程失效模式效應分析(PFMEA) 發生度評估標準(Occurrence)
可能性 非常高：絕對失效 高：失效頻繁 中等：偶而失效 低：非相關性失效 極低：不可能失效
近似的失效率
≧每1000中有 100個 ≧每1000中有 50個 ≧每1000中有 20個 ≧每1000中有 10個 ≧每1000中有 5個 ≧每1000中有 2個 ≧每1000中有 1個 ≧每1000中有 0.5個 ≧每1000中有 0.1個 ≦每1000中有0.01個
× 數型量具，對每個組件在量具上做 5 100%的檢驗
中上 有較好的管制機會來偵測 × ×
在設定好的量具上做首件檢查或在隨
後的製程可偵測出異常
4
在製程中可偵測或多重管制允收方式
高 有較好的管制機會來偵測 × × 提供選擇、安裝、檢驗出不能接受的 3 差異性組件
非常高 現行管制幾乎可偵測 極高 現行管制確定能偵測
失效模式效應分析（使用方式）
FMEA之實施係以跨功能小組在產品設計、量產前根 據以往各項歷史記錄研判不良發生缺失造成之嚴重性、 發生機率與偵測性據以算出〝風險優先數〞 （Risk priority Number）簡稱 RPN
RPN＝(S)× (O)× (D)
註：嚴重性(Severity)、發生性(Occurrence)、偵測性(Detection)
標準：嚴重度的成效
標準：嚴重度的成效
結果
本分級係當潛在失效的模式導致最終顧客，及/ 本分級係當潛在失效的模式導致最終顧客，及/
或製造者/組裝廠不良時的結果，最終顧客應優 或製造者/組裝廠不良時的結果，最終顧客應優 等級
先受到考慮，如果兩者皆發生，則採用嚴重度 先受到考慮，如果兩者皆發生，則採用嚴重度
× 無法偵測或檢查出
10
非常微小 現行管制可能無法偵測
× 只能以隨機檢查或間接檢查做管制 9
微小 沒有較好的管制機會來偵測
× 只能用目視檢驗來管制
8
非常低 沒有較好的管制機會來偵測
× 採用雙次目視檢驗來管制
7
低 中等
現行管制也許可偵測出 現行管制也許可偵測出
× × 採用圖表方式如SPC來達成管制
6
當組件離開製程站時，採法操作(失去主要功能)
或者產品可能必須100%廢棄，或者產品/組件在修 復部門內花一小時以上修復
8
高
產品/組件，可操作但其性能降低，顧客非常不滿 意
或者產品可能必須選別而一部份 (少於100%)廢棄 ，或者產品/組件在修復部門內花半小時至一小時 時間修復
7
中等
產品/組件，可操作但屬舒適性/方便性之物件無法 操作，顧客不滿意
Ppk
＜0.55 ≧0.55 ≧0.78 ≧0.86 ≧0.94 ≧1.00 ≧1.10 ≧1.20 ≧1.33 ≧1.67
等級
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
製程失效模式效應分析(PFMEA) 偵測度評估標準(Detection)
偵測度
標準
檢驗方式
ABC
偵測方式建議範圍
等 級
幾乎不可能 確定完全無法偵測
失效模式效應分析（評價方式）
RPN評價：
❖ 依RPN風險優先數值高低採取適當改善措施. ❖ 偵測性（Detection）或嚴重性（Severity）任一
項目數值在 8 以上，縱使RPN不高仍需採取適當改 善措施. ❖ 若RPN值均為低數值，此時應則採取持續不斷改善 措施.
製程失效模式效應分析(PFMEA) 嚴重度評估標準(Severity)
或者一部份 (少於100%)產品可能必須無選別廢棄 ，或者產品/組件在修復部門內花半小時以內時間 修復
6
低
產品/組件，可操作但屬舒適性/方便性之物件在性 或者100%的產品必須再整修，或者產品/組件於線
能不佳的情況下操作，顧客可能不滿意
外修復，但不送到修復部門
5
非常低
組件和成品會有異常聲和振動聲不良項目，大多 或者該產品必須選別而不必廢棄，而且一部份(少