回转窑技术参数与操纵制度
回转窑技术参数及工作原理
回转窑技术参数及工作原理回转窑是一种常用的烧结设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。
本文将介绍回转窑的技术参数及工作原理。
一、技术参数1. 窑体尺寸：回转窑的尺寸主要由窑筒直径和窑长两个参数决定。
一般窑筒直径为3-6米，窑长为30-150米，具体尺寸根据生产需求而定。
2. 转速：回转窑的转速是指窑筒每分钟旋转的圈数，通常为0.2-4.0转/分钟。
转速的选择应结合烧结物料的性质和生产工艺要求，以确保物料在窑内充分烧结。
3. 倾斜角度：回转窑的倾斜角度对物料的烧结效果有重要影响。
一般来说，倾斜角度为3-5度，过大或过小都会影响烧结效果。
4. 烧成温度：回转窑的烧成温度取决于生产工艺和物料的特性。
通常在1200-1500摄氏度之间，不同行业和产品的要求有所不同。
二、工作原理回转窑由筒体、带有轮圈的支撑装置、传动装置、密封装置等组成。
物料由窑头进料口进入回转窑，随着窑筒的旋转逐渐向窑尾移动。
在运动过程中，物料在重力的作用下沿着窑筒的倾斜方向逐渐下滑。
在回转窑内，物料经历了多个区域的热交换和化学反应。
首先是预热区，物料在此区域受到燃料燃烧产生的高温气体的预热作用，水分被蒸发，有机物被分解。
然后进入煅烧区，物料在高温区域中发生煅烧反应，形成熟料。
最后是冷却区，物料在此区域被冷却气体冷却，减少温度。
回转窑的工作原理可以简单概括为：物料在回转窑内受到高温气体和窑筒的作用，经过一系列的热交换和化学反应，最终形成所需的产品。
三、回转窑的优势1. 适应性强：回转窑适用于多种物料的烧结，如水泥熟料、石灰石、铁矿石等。
并且可以根据生产需要进行调整和改进。
2. 热能利用高效：回转窑内的物料与高温气体进行热交换，热能利用效率较高，有利于节能减排。
3. 产品质量好：回转窑能够实现物料的均匀受热和充分烧结，从而提高产品的质量。
4. 生产能力大：回转窑的生产能力大，适用于大规模生产。
回转窑是一种重要的烧结设备，具有广泛的应用前景。
石灰回转窑技术参数
石灰回转窑技术参数
石灰回转窑的技术参数包括以下方面：
1. 窑筒直径：一般在
2.5-6米之间，直径越大，生产能力越高。
2. 窑筒长度：一般在30-200米之间，长度越长，烧结时间越长，烧成的产品质量越好。
3. 倾角：一般在1%-5%之间，倾角越大，物料在窑筒中的停留时间越长，适合于生产精细产品。
4. 旋转速度：一般在0.5-3转/分钟之间，旋转速度越快，物料在窑筒中的停留时间越短，适合于生产大批量产品。
5. 石灰回转窑的主电机宜采用无级变速电动机，并需设置辅助传动，辅助传动应有备用电源。
6. 回转窑的烧成带筒体的冷却宜采用强制风冷，回转窑烧成带应有筒体温度的检测措施。
7. 窑体直径：400t石灰回转窑的直径一般为4-6米，根据生产需求和设备布局进行选择。
8. 窑体长度：窑体长度一般为30-60米，根据生产工艺和石灰石原料的特性来确定。
9. 倾角：一般为3-5度，它的选择与石灰石原料的性质有关。
这些参数的选择需要根据具体生产需求和设备布局等因素进行综合考虑。
回转窑操作规章制度
回转窑操作规章制度一、操作人员要求1.1 操作人员必须接受相关岗位培训，掌握回转窑的工作原理、操作流程和安全规范，经过考核合格方可上岗操作。
1.2 操作人员必须穿戴符合要求的劳动防护用品，如安全帽、安全鞋、防护眼镜等。
1.3 操作人员必须严格遵守操作规程，不得随意更改设备参数或进行未经许可的操作。
1.4 操作人员必须做好设备巡检工作，及时发现和报告设备故障，确保设备运行的正常。
1.5 操作人员必须具备应急处置能力，能够在突发情况下迅速做出正确反应，保障人员和设备的安全。
二、设备操作规范2.1 启动前检查2.1.1 操作人员在启动回转窑前必须进行设备的检查，包括轴承润滑情况、传动装置是否松动、电气线路是否正常等。
2.1.2 在检查过程中发现异常情况，必须及时停机处理，确保设备启动前的安全。
2.2 启动操作2.2.1 启动回转窑时，应按照操作规程逐步启动，不得急躁操作，以免造成设备故障。
2.2.2 启动过程中，操作人员必须密切关注设备运行状态，及时发现异常情况并做出处理。
2.2.3 启动后需要进行调试，检查设备各部位是否运转正常，是否有异常声音或振动。
2.3 运行操作2.3.1 在设备运行过程中，操作人员必须密切关注设备运行状态，保持设备的稳定运行。
2.3.2 运行中如发现异常情况，应及时停机处理，并及时报告相关部门。
2.3.3 对于运行中可能出现的风险，必须采取有效的措施进行控制，确保安全生产。
2.4 停机操作2.4.1 停机前必须先减小负荷，缓慢降低运行速度，确保设备平稳停机。
2.4.2 停机时必须先切断电源，清理设备周围杂物，然后关闭设备所有设备。
2.4.3 停机后还需对设备进行巡检，确认设备状态正常后方可离开现场。
三、安全管理规定3.1 安全防护3.1.1 操作人员在操作回转窑时必须穿戴符合要求的劳动防护用品，不得随意解除。
3.1.2 设备周围必须设置安全警示标志，防止他人误入作业区域。
3.1.3 设备运行时，不得有非设备操作人员靠近，严禁在设备周围玩耍。
回转窑的操作规程
回转窑的操作规程《回转窑操作规程》一、设备概述回转窑是一种常用的工业设备，用于干燥、煅烧和处理各种物料。
其结构主要由主机、齿轮、支撑装置、传动装置、控制装置等部分组成。
二、操作前的准备1. 确保回转窑设备无故障。
2. 检查回转窑周围环境是否安全整洁，移除杂物。
3. 检查电气设备是否齐全并处于正常工作状态。
4. 将待处理物料准备好并清理干净。
三、操作流程1. 启动预热：将回转窑设备预热至设定温度，持续一定时间。
2. 装料：将预热好的回转窑设备停止，按要求将待处理物料装入设备内。
3. 启动回转窑：启动回转窑设备，根据工艺要求设定转速和温度。
4. 监控运行：在回转窑设备运行过程中，需定时检查设备运行情况及物料状态，及时调整转速和温度。
5. 卸料：待处理物料处理完毕后，停止回转窑设备，将物料卸出并清理设备。
四、操作注意事项1. 操作人员需严格按照操作规程进行操作，不得随意调整设备参数。
2. 操作人员需时刻关注设备运行情况，发现异常情况立即报告。
3. 在操作过程中需遵守相关安全规定，穿戴好防护用具，确保人身安全。
4. 操作结束后，需对设备及周围环境进行清理和整理，确保设备安全。
五、设备维护1. 定期对回转窑设备进行清洗和维护，保持设备干净、整洁。
2. 定期对设备零部件进行检查和维修，确保设备运行正常。
3. 在使用过程中及时发现并解决设备故障，保障设备持续稳定运行。
六、操作记录每次操作结束后，需对设备操作过程进行记录，包括操作人员、操作时间、设备运行参数等，以备后续参考。
通过严格按照操作规程进行操作，可以确保回转窑设备的安全运行和物料处理质量，提高生产效率和产品质量。
回转窑技术参数
回转窑技术参数回转窑技术是一种重要的窑炉燃烧设备，广泛应用于水泥生产过程中的煅烧环节。
本文将介绍回转窑技术的参数，包括生产能力、燃料类型、热工参数等方面的内容。
回转窑的生产能力是指在单位时间内窑内产生的水泥熟料量，通常以吨/小时来表示。
生产能力的大小与回转窑的尺寸、采用的辅助设施以及工艺参数等因素有关。
一般而言，回转窑的生产能力在几十到几百吨/小时之间。
回转窑的燃料类型主要包括固体燃料和液体燃料两种。
固体燃料可以是煤炭、焦炭、木材、废弃物等，液体燃料主要是石油类产品。
选择燃料类型需要考虑其燃烧特性、供应稳定性、价格等因素，并且还需要满足环保要求。
回转窑的热工参数是指在煅烧过程中需要控制的温度、氧含量、通风等参数。
其中，温度是非常重要的参数，可以直接影响水泥熟料的质量。
通常情况下，回转窑中的温度控制在1200℃到1450℃之间，以确保熟料的充分煅烧和矿物相的转变。
此外，回转窑的转速也是一个重要的参数之一。
转速的选择需要平衡产量和燃料消耗之间的关系。
较低的转速可以延长窑内物料的停留时间，有利于煅烧过程的进行，但会增加能耗。
较高的转速可以提高生产能力，但可能会影响熟料的煅烧质量。
回转窑的建筑形式分为直立式和倾斜式两种。
直立式回转窑的结构相对简单，适用于小型的水泥生产线。
倾斜式回转窑的设计更为复杂，但由于其斜置的设计可以改善煅烧过程中物料的流动性，从而提高生产效率。
此外，回转窑还需要考虑其他辅助设施，如预热器、冷却机、尾气处理装置等。
这些设施的设计和选型直接影响着回转窑的热能利用率和环境排放。
总之，回转窑技术参数对于水泥生产过程的效率和产品质量起着重要的作用。
了解回转窑技术参数的基本原理，对于提高生产效率、降低能耗以及减少环境污染具有重要的意义。
(整理)回转窑技术参数.
(整理)回转窑技术参数.回转窑是用于生产水泥、石灰、铁精矿和活性石灰等物料的重要设备。
它具有体积大、适用范围广、热量利用率高等特点，被广泛应用于建材、冶金、化工等行业。
回转窑的技术参数涉及到其结构、尺寸、能耗、生产能力等方面，下面我们来详细介绍一下。
1. 结构和尺寸：回转窑的结构主要包括筒体、轴承、齿轮环、轴承座等部件。
筒体通常采用直径较大的圆筒形状，长度根据生产需要而定。
一般来说，回转窑的直径在2.5米到7米之间，长度可以达到70米以上。
2. 制备能耗：回转窑的能耗主要包括燃烧燃料所需的热量和电力消耗。
不同的燃料和物料具有不同的热值和消耗量。
一般来说，燃烧煤粉需要的热量约为2800-3000千卡/千克，燃烧重油约为10000千卡/千克，燃烧天然气约为8300千卡/立方米。
而电力消耗根据生产能力和设备配置而定，一般为50-70千瓦时/吨物料。
3. 生产能力：回转窑的生产能力主要受到物料性质、窑筒尺寸和转速等因素的影响。
一般来说，水泥产线上的回转窑生产能力为1000-8000吨/天，石灰产线上的回转窑生产能力为100-1000吨/天。
生产能力还可通过改变生产线的运行时间和窑筒转速来调节。
4. 窑筒转速：回转窑的转速对于物料煅烧的均匀性和产量具有重要影响。
一般来说，水泥生产中回转窑的转速为0.3-2转/分钟，石灰生产中的回转窑转速为0.25-0.5转/分钟。
转速过高会导致物料不充分煅烧，转速过低则会影响生产效率。
5. 窑炉热效率：回转窑的热效率是评估其能耗高低和燃料利用率的重要指标。
热效率取决于回转窑的结构设计、燃料种类和燃烧系统的性能等因素。
一般来说，回转窑的热效率可达到60%-80%。
总结：回转窑是一种常见的重要工业设备，其技术参数包括结构和尺寸、能耗、生产能力、窑筒转速和热效率等方面。
了解这些参数可以帮助我们更好地使用和选择回转窑，提高生产效率和降低能耗。
同时，不同行业和不同生产要求可能会有一些特殊的技术参数，需要根据实际情况进行调整和优化。
回转窑技术参数
回转窑技术参数第一篇：回转窑是一种重要的热工设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等工业领域，以下是其技术参数的详细介绍：1. 生产能力：回转窑的生产能力是指其单位时间内处理原料的能力，通常以吨/小时或立方米/小时来表示。
生产能力的大小与设备的形式、尺寸、结构、转速等因素有关。
2. 转速：回转窑的转速决定了其热交换能力和物料在窑内停留时间的长短。
不同类型的回转窑转速范围不同，通常在0.5-3.5转/分之间。
3. 倾角：回转窑的倾角一般在1-5度之间，也有些窑体采用类似于注塑机底座上垫角度铁的做法来调整倾角。
倾角的大小会影响窑内物料的流动和热交换，进而影响窑的生产效率和质量。
4. 窑体直径和长度：回转窑的直径和长度决定了其产能和各项工艺参数。
不同工业部门和工艺要求下，直径和长度范围不同，一般在3-6米之间，长度可达30-100米不等。
5. 窑内温度：回转窑的运行需要维持一定的工艺温度。
不同物料和生产工艺需要的温度不同，一般在900-1500℃之间，常见的水泥熟料窑温度一般为1300-1450℃左右。
6. 燃料类型：回转窑的燃料类型主要包括固体燃料和液态燃料，液态燃料可能会导致煤气化产物和燃烧产物混杂，影响窑内气流和物料质量。
回转窑技术参数的合理设计和可持续管理是保障生产质量和效益的重要保证。
下面将继续从其它方面介绍回转窑的技术参数。
第二篇：继上文介绍回转窑技术参数的生产能力、转速、倾角、窑体直径和长度、窑内温度、燃料类型后，以下将继续介绍其它参数：7. 窑头温度：回转窑的窑头部位温度主要决定了其燃烧效率和下料速度。
适当地提高窑头温度可以排除窑内积存物质，加快生产速度，但是过高的温度会导致窑头易损坏。
8. 窑尾温度：回转窑的窑尾部位温度决定了其烟气净化效果和生产设备的良好状态。
控制窑尾温度可以减少污染物排放，同时也有助于减少锅炉烟气中氮氧化物的生成。
9. 窑壳厚度：回转窑的窑壳部分的厚度主要影响其导热性能和结构强度。
回转窑工艺、操作要求及推荐参数
九沣矿业直接还原铁铁磷还原法生产回转窑工艺、操作要求及推荐参数一、回转窑直接还原法工艺流程1、回转窑法工艺流程一般如上图所示（九沣矿业使用的工艺流程与上图不完全一致）。
回转窑是与水平稍呈倾斜放置在几组支撑托轮上、内衬耐火材料可连续旋转的筒形高温反应器。
作业时，将一定粒度的原料（氧化铁皮)、部分还原煤(包括返回炭)和脱硫剂按比例连续从窑加料端(尾端)加入，随着窑体转动(0.5～1.2r/min)，物料受摩擦力被带起一定高度并因重力作用翻滚落下，同时向窑排料端(低端)前移一小距离。
在窑排料端还设有还原煤喷送装疆，靠高压空气将适宜粒度的还原煤送入窑内，调节喷送空气量能有效地控制喷入距离和分布。
窑内物料加热和反应热由排料端和沿窑长装设的伸入窑内的供风管送入空气(一次风和二次风)，燃烧窑内还原煤释放的挥发分、还原反应生成的CO和碳提供。
如热量不足，可在窑头增设煤粉烧嘴补充。
物料在前移过程中逐渐被逆向的热气流加热，完成干燥、预热、碳酸盐分解、脱硫、铁氧化物(或其他元素)还原和渗碳反应等。
调节各风管供风量、煤粉和还原煤数量、粒度和分布，可灵活的控制窑内温度和分布。
使入窑铁矿石在窑内停留8～10小时和950～1100℃下转变成海绵铁。
从排料端排出的高温料通过溜槽落入冷却筒。
靠筒外喷水(或内、外同时喷水)将料冷却到120℃以下。
为改善物料运动强化冷却，筒内装有扬料板。
在回转窑卸料端及冷却筒两端安装有密封装置，生产时维持微正压，防止空气吸入发生再氧化。
冷却后的物料经筛分分级、磁选分离得出磁性颗粒料(直接还原铁)、磁性粉料、非磁性颗粒料和非磁性粉。
非磁性颗粒料含较高固定碳，可作还原剂重新利用。
二、回转窑设备组成回转窑设备主要由筒体、滚圈、支承装置、传动装置、窑头罩、密封装置、集尘室、燃烧装置及热烟室等部分构成，详见上图。
(1)筒体。
回转窑的筒体由钢板卷成，从铆接已发展为全部焊接。
筒体应具有足够的刚度和强度，以保证在安装和运转中轴线的直线性和截面的圆度。
回转窑操作规程
回转窑操作规程1）设备结构及原理回转窑由筒体、托轮、轮带、大齿圈、小齿轮、弹簧钢板、挡轮、密封装臵、进出料装臵、减速器、直流电机等构成。
筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由轮带支承在托轮上，在传动部分的筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。
正常运转时，由直流电机经主减速器向该开式齿轮装臵传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。
由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，完成煅烧工艺过程。
最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头经煤粉燃烧器喷入窑内，燃烧产生的废气由窑尾烟道经余热锅炉冷却后进入袋除尘过滤，达标后的气体排放。
2）故障、危险源及措施3）操作规程 （1）启动前的检查①检查各托轮、液压站、挡轮站润滑油情况，发现缺油及时补充。
②轮带与托轮的接触是否正常。
轮带内表面和垫板相对运动阻碍轮带内表面和垫板之间间隙过大，使得筒体刚度降低大齿圈和小齿轮接触面上出现台阶驱动轴承摆动和振动主减速机齿轮表面点蚀、裂纹和表皮脱落主减速机机座表面温度过高电动机振动电动机壳体变热电机电流增大窑头、窑尾漏风严重③窑体两端的密封装臵、各冷却风装臵是否保持良好状态，不允许有过大的漏风。
④各处螺栓是否松动。
⑤启动前将调速电位器调到最小。
⑥检查各传动护罩、防护栏是否完整、齐全。
⑦查看人员是否撤离在危险区域以外。
⑧窑体：a) 确认窑头、窑尾处密封装臵是否松动。
b) 确认窑门是否关好。
c) 窑内耐火衬料是否符合砌筑要求。
⑨轮带：a) 确认轮带与垫板之间的间隙无异物。
b) 确认轮带与垫板间是否加足高温轮带油。
c) 确认轮带与托轮接触面之间有无异物。
d) 确认轮带与托轮在旋转时是否碰到其它物体。
⑩托轮：a) 确认各部螺母有无松动。
b) 托轮测温装臵是否完好、准确。
c) 确认润滑油位，及冷却水阀是否打开。
○11传动：a) 确认大齿圈与小齿轮的磨损与啮合情况。
回转窑操作规程及职责
回转窑岗位工艺技术操作规程一、设备性能1.回转窑规格：Φ6.1×40m生产能力：315t/h窑内填充率：8.2%调速范围：0.3～1.5r/min 斜度：4.25%慢动转数：0.06 r/min物料在回转窑内停留时间:25—35min 传动形式：四点驱动窑头窑尾密封形式：弹性裙片式2.回转窑驱动①液压马达型号：CB840/640-C-N 数量：4台输出转速：0~14.3 r/min②主动力站型号：PEC0603-403/403-160/160-400V/50Hz数量：2套工作压力：34.5MPa输出流量：592L/min×4 主电机功率：160KW主电机转速：1485 r/min 电机数量：4台泵型：轴向柱塞变量泵P24S泵数量：4台③辅助动力站型号：PECxxx1-98-75-400V/50Hz 数量：1套电机功率：75KW工作压力：35MPa输出流量：144L/min 电机数量：1台泵型：轴向柱塞变量泵辅助电机转速： 1475 r/min P6S泵数量：1台④动力站附件油箱：600升 2台油加热器：1000W 2台管式水冷却器：2台⑤液压挡轮装置：型式：液压单挡轮挡轮直径：1.5m最大推力：825KN移动速度：20mm/h挡轮工作行程：±40mm工作压力：21MPa输出流量：0～1.45L/h液压挡轮油泵电机：0.37kW⑥集中干油润滑站及其它润滑点数：13电动加脂泵：N=2×1.5kw电动补脂泵：N=1.1KW 3.窑头、窑尾结构冷却风机1）窑头结构冷却风机型号：G4-73NO.9D风量：Q=50000m3/h P=2440Pa 电机：Y250M-4,N=55 KW 数量：2台2）窑尾结构冷却风机型号：G4-73NO.9D风量：Q=35052m3/h P=2440Pa 电机：Y225S-4,N=37 KW 数量：2台4.窑尾给料溜槽冷却风机型号：G6-41-8.5A 风量：Q=18137m3/h P=2535Pa电机：Y180M-4,N=18.5 KW数量：2台5.主烧嘴助燃风机型号：L82WD罗茨风机风量：≥164m3/min 风压：≥19.6KPa 数量：2台电机:YP315S-6 N=75KW 变频调速5.煤气管道阀门电动盲板阀： DN700 PN0.25MPa手动蝶阀：TD341Hq DN700 PN0.25MPa 6.烧嘴系统烧嘴型号：SRQ-200M/T 烧嘴前煤气压力：6000Pa 小车传动 N=5.5KW 小车行程 2500mm 烧嘴高度调节范围30mm二、回转窑开停机操作：1、开停机作业（1）联锁运转：1)开启窑头、窑尾冷却风机。
回转窑操作规程
回转窑操作规程
《回转窑操作规程》
一、设备基本信息
1. 回转窑的主要技术参数和结构特点；
2. 回转窑的安全、运转和操作规程。
二、操作要求
1. 操作人员必须经过专业培训并取得相关证书方可进行操作；
2. 操作前应对设备进行全面检查，包括润滑油、动力传动装置、密封件等；
3. 操作期间应保持设备周围环境整洁，清除垃圾和杂物；
4. 操作人员应佩戴符合要求的劳动防护用品。
三、开车操作
1. 首先检查回转窑内是否有异常情况；
2. 开动回转窑前应将附近人员和设备疏散；
3. 启动设备前应先检查动力传动装置是否正常。
四、停车操作
1. 在停车前应先将回转窑内的物料清空；
2. 停车后应关闭设备动力，切断电源。
五、设备维护
1. 定期对设备进行维护保养，包括润滑油更换、密封件更换等；
2. 对设备进行定期的检查，发现故障及时报修。
六、紧急情况处理
1. 在设备操作过程中出现异常情况时，应立即停车并报告上级处理；
2. 在发生火灾或其他紧急情况时，应迅速疏散人员，采取相应的灭火措施。
七、设备报废和封存
1. 当设备达到使用寿命或出现严重故障时，应立即停止使用并封存；
2. 封存前应进行全面检查和清理，确保设备不会对周围环境造成影响。
以上就是《回转窑操作规程》的相关内容，操作人员在进行设备操作时务必遵守相关规定，确保设备的安全运行和人员的安全。
回转窑技术参数范文
回转窑技术参数范文回转窑是一种常用于生产水泥的设备，其通过回转的方式将原料均匀地加热到高温，完成煅烧过程。
以下是回转窑的一些常见的技术参数。
1.技术性能参数：(1)回转窑的直径：回转窑的直径通常在3-6米之间，根据生产能力的不同可以选择不同尺寸的回转窑。
(2)回转窑的长度：回转窑的长度通常在40-200米之间，长度的选择也取决于生产能力和所需的煅烧时间。
(3)回转窑的倾角：回转窑的倾角是指回转窑与水平面的夹角，倾角的选择通常在3-5度之间，它直接影响窑内的物料流动和煅烧效果。
(4)回转窑的转速：回转窑的转速通常在0.1-2转/分钟之间，转速的选择需要根据生产过程的要求和窑内物料的特性来确定。
2.燃料和能源参数：(1)燃料类型：回转窑可以使用多种燃料来提供热能，包括煤、天然气、重油等。
不同的燃料具有不同的能量含量和燃烧特性，需要根据实际情况选择。
(2)燃料消耗量：燃料消耗量是生产单位水泥所需的燃料量，通常以千克燃料/吨水泥的形式来表示。
不同的燃料消耗量直接影响到生产成本和环境影响。
(3)能耗：能耗指的是生产单位水泥所需要的能量，通常以千焦耳/吨水泥的形式来表示。
回转窑的能耗主要与燃料的选择、窑体结构和煅烧过程的控制有关。
3.生产能力参数：(1)生产能力：生产能力是指设备每天可以生产的水泥量，通常以吨/天或吨/小时来表示。
回转窑的生产能力取决于窑体的尺寸和煅烧过程的控制。
(2)生产效率：生产效率是指在单位时间内完成的生产任务，通常以吨/小时或吨/焦耳来表示。
提高生产效率可以降低生产成本和能耗。
(3)煅烧时间：煅烧时间是指窑内物料从进入回转窑到完成煅烧所经历的时间，通常在20-200分钟之间。
煅烧时间的选择需要根据原料的特性和生产任务来确定。
以上是回转窑常见的技术参数，不同的回转窑型号和制造商可能会有细微的差别，实际应用中需要根据具体情况进行选择和调整。
回转窑操作方法回转窑中控操作规程
回转窑操作方法回转窑中控操作规程一、引言回转窑是一种重要的工业设备，广泛应用于水泥生产、冶金工业、化工工业等领域。
为了确保回转窑的正常运行和安全操作，制定一套科学的回转窑中控操作规程至关重要。
本文将详细介绍回转窑的操作方法和中控操作规程，以确保操作人员能够准确、安全地操作回转窑。
二、回转窑操作方法1. 准备工作在操作回转窑之前，必须进行充分的准备工作，包括检查设备的运行状况、确认原料的供应情况、检查相关仪表的准确性等。
同时，需要确保操作人员具备相关的操作技能和安全意识。
2. 启动回转窑a. 打开回转窑的电源开关，并检查电源电压是否正常。
b. 启动主电机，并逐步增加转速，确保回转窑平稳启动。
c. 启动相关辅助设备，如风机、给料机等。
3. 控制回转窑温度a. 根据生产工艺要求，设定回转窑的温度。
通常情况下，温度控制在1500℃左右。
b. 打开回转窑的燃烧器，并逐步调整燃烧器的火焰大小，以达到设定的温度。
4. 控制回转窑转速a. 根据生产工艺要求，设定回转窑的转速。
通常情况下，转速控制在0.1-0.5转/分钟之间。
b. 根据回转窑的转速设定，调整主电机的转速。
5. 控制回转窑物料进料量a. 根据生产工艺要求，设定回转窑的物料进料量。
b. 调整给料机的进料速度，确保回转窑内的物料均匀分布。
6. 监控回转窑运行状态a. 定期检查回转窑的运行状态，包括转速、温度、进料量等。
b. 注意观察回转窑的振动情况和噪声，及时发现异常情况并采取相应措施。
7. 关闭回转窑a. 在生产结束后，逐步减少回转窑的转速，直至停止。
b. 关闭回转窑的燃烧器，并断开电源。
三、回转窑中控操作规程1. 操作人员必须经过专业培训，并具备相关的操作证书。
2. 操作人员必须严格遵守操作规程，不得擅自更改设备参数或操作方式。
3. 操作人员必须熟悉回转窑的结构和工作原理，了解各个部件的功能和作用。
4. 操作人员必须定期检查回转窑的运行状况，及时发现并排除故障。
回转窑技术参数
回转窑技术参数回转窑是一种常见的水泥生产设备，广泛应用于熟料的烧结过程。
它以其高效、节能、环保等特点而受到业界的普遍好评。
本文将从不同的角度详细介绍回转窑的技术参数，帮助读者更好地了解和使用这一设备。
首先，我们来介绍一下回转窑的结构。
回转窑一般由筒体、滑轮、传动装置、排烟机、燃烧设备等组成。
其中，筒体是回转窑的主体部分，它具有一定的倾角，并通过滑轮和传动装置实现旋转。
排烟机负责排除烟气，燃烧设备则提供燃料和热能。
这样的结构保证了回转窑的正常运转。
回转窑的技术参数包括长度、直径、回转速度等。
长度是指回转窑的整体长度，直径则是指回转窑的外径。
这两个参数通常与生产规模相关，不同规模的水泥生产线会有不同的长度和直径。
而回转速度则决定了熟料在回转窑内的停留时间，进而影响熟料的烧结质量。
回转窑的回转速度一般由电机和减速器控制，具体数值需要根据实际情况进行调整。
除了长度、直径和回转速度，回转窑的倾角也是一项重要的技术参数。
倾角决定了熟料在回转窑内的流动方式和停留时间。
合理的倾角可以保证熟料充分与燃料接触，从而提高燃烧效率和熟料的烧结质量。
通常情况下，回转窑的倾角会根据生产需要进行调整，最佳倾角可以通过实验和经验来确定。
此外，回转窑的烧成温度也是一个重要的技术参数。
熟料的烧结温度直接影响水泥的质量和性能。
过低的烧成温度会导致熟料未完全烧结，降低水泥的强度和耐久性；过高的烧成温度则可能导致水泥中的矿物质发生异常相变，影响水泥的品质。
因此，回转窑的烧成温度需要严格控制，常用的方法是通过调整燃料的供给量和燃烧器的设置来实现。
最后，回转窑的产能也是衡量其技术参数的一个重要指标。
产能通常用熟料的生产量或水泥的生产量来表示。
回转窑的产能受到多种因素的影响，包括回转窑的尺寸、燃烧设备的性能、熟料的组成等。
提高回转窑的产能是提高生产效率的关键之一，可以通过优化生产工艺、提高设备的使用率等方式来实现。
综上所述，回转窑的技术参数涉及长度、直径、回转速度、倾角、烧成温度和产能等多个方面。
回转窑技术参数及操作规程
回转窑技术参数及操作规程（东方粉体）一、设备技术性能筒体内径：4.3m筒体长度：70m斜度：3.5%支承数：3档生产能力：100t/d转速：用主传动：0.40-1.3r/min 用辅助传动：7.9r/h 传动电动机（单传动）：主传动辅助传动型号功率（Kw）转速（r/min）型号功率（Kw）转速（r/min）YPT400-8 250 750 Y225S-4 37 1480减速器：主传动辅助传动型号速比型号速比ZSY630-71-I 71 ZSY280-22.4-Ⅱ22.4二、结构及工作原理概述回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。
正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。
由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。
本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有下列主要特点：（1）简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。
筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。
（2）在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。
其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。
轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
回转窑操作安全规程模版
回转窑操作安全规程模版一、安全责任与管理1. 责任明确：实施回转窑操作安全管理的责任部门和责任人员必须明确，并落实到位。
2. 安全教育培训：对从事回转窑操作的人员进行必要的安全教育培训，确保其了解相关操作规程和安全知识。
3. 安全检查监督：定期进行回转窑操作安全检查，发现问题及时整改，并对整改情况进行跟踪和监督。
二、操作规范与技术要求1. 操作前准备：在进行回转窑操作前，必须仔细检查设备状态，确保设备完好可用。
2. 操作程序：按照操作规程进行回转窑的启停、调速、转动方向等操作，并确保操作正确、稳定。
3. 温度控制：在操作过程中，需根据工艺要求对回转窑的温度进行实时监测和控制，确保温度在安全范围内。
4. 运行参数：对回转窑的转速、倾角、进料量等参数进行合理控制，确保设备的运行平稳。
5. 设备保养：对回转窑进行定期检查、清洗和维护，及时发现并处理设备故障，确保设备安全可靠。
6. 应急处理：在发生突发情况时，操作人员应立即采取应急措施，并报告相关管理人员，确保事故损失最小化。
三、安全防护与个人保护1. 安全设施：对回转窑周围设置防护栏杆和警示标志，确保操作区域的安全。
2. 个人防护装备：操作人员必须佩戴符合规定的防护帽、防护眼镜、防护口罩、耳塞等个人防护装备。
3. 环境监测：定期对回转窑操作区域进行环境监测，确保无毒、无害气体泄漏，维持良好的工作环境。
4. 防火措施：在回转窑周围设置灭火器和消防设备，并定期进行检查和维护，以防止火灾事故的发生。
四、交接与记录1. 交接班制度：对回转窑操作人员进行班次交接，明确交接内容，并留下书面记录。
2. 操作记录：对回转窑的操作进行详细记录，包括操作时间、操作内容、操作人员等，以便日后追溯和分析。
五、应急预案与演练1. 应急预案编制：制定回转窑操作事故的应急预案，明确各类事故应急处理措施和责任人员。
2. 应急演练：定期组织应急演练，提高回转窑操作人员的应急处理能力，并及时总结演练经验，做好防范措施的补充与改进。
回转窑技术参数.doc
回转窑操作规程1.设备技术性能筒体内径： 4.3m筒体长度：70m斜度： 3.5%支承数：3档生产能力：100t/d转速：用主传动：0.40-1.3r/min用辅助传动：7.9r/h减速器：2.结构及工作原理概述回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。
正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。
由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。
本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有下列主要特点：1简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。
筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。
在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。
其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。
轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
3传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。
4窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。
回转窑技术参数
回转窑技术参数2篇回转窑是一种常见的建材设备，广泛应用于水泥生产过程中。
本文将从两个方面介绍回转窑的技术参数，分别为回转窑的外观参数和工作参数。
1. 回转窑的外观参数回转窑通常具有以下主要外观参数：直径、长度、斜度以及转速。
首先是直径，回转窑的直径通常是根据其生产能力和工艺要求来确定的。
直径的大小直接影响到回转窑的产能和热能利用效率。
一般而言，直径越大，回转窑的生产能力越高，但同时对设备的要求也越高。
其次是长度，回转窑的长度也是由生产能力和工艺要求来决定的。
长度的增加使得在回转窑内的物料停留时间延长，有利于水泥熟料的反应和煅烧。
但从设备结构和热能利用的角度考虑，长度也不能太长，否则会增加能耗。
斜度是回转窑一项重要的外观参数。
通过调整斜度可以控制回转窑内的物料流动和停留时间。
合理的斜度可以保证物料的均匀热交换和煅烧效果。
不同的水泥熟料需要不同的斜度来满足其工艺要求。
最后是转速，回转窑的转速直接影响到物料在回转窑内的停留时间和热交换效果。
转速过高会导致物料在回转窑内的停留时间缩短，造成煅烧不充分；转速过低则会增加物料在回转窑内的停留时间，增加能耗。
因此，合理地控制回转窑的转速非常关键。
2. 回转窑的工作参数回转窑的工作参数主要包括进料量、燃料消耗量和产量。
进料量是指单位时间内进入回转窑的物料质量。
进料量的控制直接影响到水泥生产的产量和质量。
合理地控制进料量可以保证水泥熟料在回转窑内的停留时间和煅烧效果。
燃料消耗量是指单位时间内回转窑所需的燃料质量。
回转窑是一种需要大量热能的设备，燃料消耗量的高低直接关系到能耗和环保要求。
通过优化燃料选择和燃烧控制，可以降低燃料消耗量，提高能源利用效率。
产量是指回转窑生产水泥熟料的质量和数量。
产量的提高需要在保证煅烧质量的前提下，通过优化工艺和设备参数来实现。
合理的工艺参数和设备运行可以提高水泥生产的产量和效益。
综上所述，回转窑的技术参数主要包括外观参数和工作参数。
外观参数包括直径、长度、斜度和转速，而工作参数包括进料量、燃料消耗量和产量。
回转窑的一些操作技术
回转窑的一些操作技术在水泥厂回转窑的工艺操作中，常常会碰到很多问题。
笔者在近几年的实践中，总结出了一些操作方式和体会，现归纳如下，与同行们一路探讨研究。
1 点火的操作不论是新建或者检修后投产都会遇到点火，在点火之前整个烧成系统都应联动试车，以免在投料时遇到设备小故障而造成预热器系统温度偏高、旋风筒和下料管堵塞等不良工况的出现。
不管是用木柴或柴油点火。
都应将高温风机风门全部关闭，视情况适当打开点火烟囱，使窑头呈微负压状态，以防拉风过大而不易点燃。
在喷入煤粉时应尽量保证煤粉的燃尽率，不能喷入过多，慢慢加煤；并间隔一定时间转窑，每次转窑1/4，以免筒体弯曲变形。
当温度达到700℃以上时，应用辅传持续转窑，视情形启动高温风机，适当调剂风门开度；当温度达到900℃时，就能够够用主传转窑。
如用柴油点火应不忙全数关闭油泵，但可适当调小阀门开度；待投料后物料抵达烧成带后才可停止供油。
何时加料，应依照窑尾温度和预热器出口温度来确信；窑开始投料量应相对较高，一样不该低于设计产量的60%，以后慢慢增加喂料量，且加料幅度宜小不宜大，直到正常时的喂料量；另外，应尽可能缩短在低喂料量的运行时刻，因为在此期间极易发生塌料造成预热器系统的堵塞。
2 挂窑皮的操作在换砖后(此处仅指烧成带)要适当地进行烘窑操作，切忌温度激升。
挂窑皮首先对生料成分有一定的要求，特别是液相量的多少和物料的耐火度。
液相量多则容易形成窑皮，但也易垮落，不牢固，经不起高温的煅烧；若液相量少，物料耐火，要形成窑皮较为困难，形成后的窑皮相当坚固，但若有垮落就不易补挂。
根据我厂多年的经验，挂窑皮时，一般就用正常生产时的生料粉较好，这样有利于形成窑皮。
因为在煅烧过程中，窑皮是一个动态平衡，即使有小部分垮落也易于及时补挂，但在挂窑皮期间切忌出现跑生料和欠烧现象。
3 来料不稳固的处置在正常生产中，生料喂料量都是有波动的，但波动幅度较小。
但当设备出现一些问题时，或者在雨季生料水分不易控制，易出现生料在库顶或库壁结块，而造成下料不畅时，就会出现较大的波动幅度。
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￠4.3X70M回转窑技术参数及操作规程文章来源：徐州龙圣建材机械制造有限公司添加人：admin 添加时间：2008-11-18 15:38:20 点击：2518回转窑操作规程1.设备技术性能筒体内径： 4.3m筒体长度：70m斜度： 3.5[wiki]%[/wiki]支承数：3档生产能力：100t/d转速：用主传动：0.40-1.3r/min用辅助传动：7.9r/h传动电动机（单传动）：主传动辅助传动型号功率（Kw）转速（r/min）型号功率（Kw）转速（r/min）YPT400-8 250 750 Y225S-4 37 1480减速器：主传动辅助传动型号速比型号速比ZSY630-71-I 71 ZSY280-22.4-Ⅱ22.42.结构及工作原理概述回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。
正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。
由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。
本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有下列主要特点：1简体采用保证五项[wiki]机械[/wiki]性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。
筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。
在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。
其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。
轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
3传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。
4窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。
通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。
5窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。
该装置安装简单方便，使用安全可靠。
三安装要求安装前应熟悉有关图纸和技术文件，了解设备结构，明确安装要求；根据具体条件确定安装顺序、方法，准备必要的安装工具与设备；编制组织和安装计划，然后精心施工。
核对基础，划基准线1.修正图纸。
实测筒体各段节长度，考虑每个接口的间隙量和焊接收缩量等，一般可按每个为2mm，算出筒体上每两轮带间的实际尺寸，再计及相应热膨胀量，得出相邻两档支承装置最后的斜向间距尺寸和水平间距尺寸，以修正图纸上的相关尺寸。
2.根据修正的图纸，核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸，如不符合，应采取下列措施：（1）修正后图纸尺寸与相应基础尺寸偏差小于5mm时，不必采取措施；（2）偏差5～10mm时，适当增缩筒体段节间接合面的间隙，每一接合面间隙调整范围为1～3mm；（3）偏差大于10mm时，除调整筒体段节接合面的间隙外，还必须调整支承装置的位置，根据调整后的实际尺寸，再次修正图纸上各挡支承装置斜向间距尺寸，算出其水平间距尺寸；实测托轮及其轴承尺寸，修下托轮工作表面顶部母线的标高尺寸。
3. 基础划线（1）在基础侧面离地面约1m处划出水平基准线，燕在基础四角埋设标高板。
基准面标高偏差不得大于0.5mm；（2）划出纵向中心线，偏差不得大于0.5mm；（3）根据修正后图纸，在水平基础线主划出各基础的横向中心线，相隔两基础的中心距偏差不得大于1.5mm，首尾两基础的中心距偏差不得大于1.5mm首尾两基础的中心距偏差不得大于3mm。
四、支承装置安装窑筒体中心线能否在运转时保持直线，首先取决于支承装置的定位，因此要高度重视支承装置的安装，安装时必须满足下列要求：1.底座经精确找正后应满足如下要求：底座纵向中心线允许偏差0.5mm相邻两底座中心距允许偏差 1.5mm首尾两底座中心距允许偏差3mm相邻两档底座标高允许偏差0.5mm首尾两档底座标高允许偏差1mm底座加工表面斜度运行偏差0.05mm/m2.装配托轮轴承组时，必须检查轴承座，球面瓦及衬瓦编号，确认是同一号码才进行组装。
用涂色方法进行检查。
衬瓦的接触斑点应均匀，沿母线全长等宽，并主要在中部区域连续颁。
否则必须进行现场刮研。
球面瓦与衬瓦间接触点在10×10mm上应不小于1点；球面瓦与轴承底座间接触点在25×25mm三不小于1点。
但边缘50mm左右的圈环地带允许有0.1mm左右的间隙；用塞尺检查衬瓦与轴颈的两侧间隙，在塞入100mm处一般要保持0.24mm，测隙不够时要加以刮削。
3.把托轮轴承组装于底座上，经过调整后应满足下列要求：（1）托轮轴高端（靠近料端）的止推圈应与衬瓦的端面接触，而低端则留有约4mm间隙；两托轮在高端的轮缘侧面应在同一平面内，用直尺检查，允许误差为0.5mm。
（2）两托轮中心线与底座纵向中心线的距离应符合图纸要求，允许不得超过0.5mm。
（3）用斜度规和水平仪检查全窑各个托轮工作表面，其铅垂直径上端母线的倾斜度应一致，允许误差不得超过0.05mm/m，同一档两托轮上述母线中心点边线应呈水平，允许误差不得超过0.05mm/m，超过允许误差时，可以在轴承底座下加薄垫片调整。
（4）测量各档托轮铅垂直径上端母线中心点的标高。
各档标高差应修正后图纸各档底座上表面中心的高差相对应，相信两档的允许偏差不得超过0.5mm，首尾两档的允许偏差不得超过1mm，（5）用经纬仪检查，所有托轮铅垂直径上端母线都应位于与水平成3.5％的倾斜平面内。
如果标高或倾斜度有误差，应通过调节螺栓进行调整，将底座略为升降，直至完全符合上述各项要求。
五、筒体安装和焊接1.准备工作：（1）按出厂标示的接口字码（或接口连续直线标志）在地面上初步试组装。
（2）检查每节筒体段节两边接口，其圆周长公差为6mm，圆度公差为8mm，当圆度超过允许值时，必须用筒体安装工具校正。
（3）测量轮带内径和各档垫板外径，其间隙是否符图纸要求。
（4）清除窑筒体段节接口处的飞边，毛刺，油污，铁锈等，保持其清洁和干燥。
2.组装和找正筒体：筒体段节的组装顺序由现场决定，为了保证筒体各段节接口间隙在1～3mm的范围内，可在接口处沿周围均匀分布的插入16块长约100mm，厚为1～3mm的方钢板。
焊接时，方钢板必须逐个除去，不得整周同时去掉。
注意检查轮带与托轮的相对位置是否和图纸上冷态的相对位置符合，其允许偏差为5mm。
筒体测量和调整后，必须符合下列要求：(1)筒体径向偏摆：窑头、窑尾处不得大于5mm；齿圈处不得大于2mm，其他各处不得大于6mm。
(2)筒体焊接口处，内壁应先保证平齐且圆周任何位置上最大错边量不得大于2mm。
3.筒体焊接筒体焊接是回转窑安装工作的重要环节，其质量好坏直接影响窑的正常运转与工作寿命，必须给予高度重视，特别要注意下列事项：(1)焊工必须经考试合格后才能上岗。
(2)视现场条件，筒体焊接可采用内部手工封底，外部自动焊或手工焊。
自动焊时，采用相当于08A的焊丝；手工焊时，采用相当于E4815（GB5117-85）的焊条。
焊条使用前在250℃温度下干燥2小时，以确保干燥。
(3)焊接筒体时，窑内不得同时进行任何其他作业。
(4)下雨、大风、飘雪时，不应进行筒体焊接。
在温度低于5℃时，坡口要预热，焊后要保温，焊接工艺要相应调整。
筒体受日光曝晒时，“阴阳”两面的温差引起筒体中心线的弯曲，此时不宜焊接。
筒体单侧受热窑辐射也会引起欲焊筒体中心线的弯曲，此时，应采用石棉板墙防护等隔热措施后，再进行焊接。
(5)焊缝各层间起、熄弧点不得重叠。
焊缝不得有夹肉、咬边、夹渣、气孔、裂纹等外观缺陷。
每条焊缝都必须进行探伤检验，纵、环焊缝汇交处及其他可疑部位必须进行射线探伤或超声波探伤检验。
检验结果，射线探伤必须符合GB3323-87种Ⅲ级的要求；超声波探伤必须符合JB1152中Ⅱ级的要求。
不符合者必须返修，检验规则按JC333-91执行。
(6)筒体焊接完后，再次检查轮带与托轮的实际相对位置是否符合图纸上冷态的尺寸要求，允许偏差5㎜。
轮带与两侧挡块应按图纸要求留有均匀的间隙。
(7)整修窑体按上述要求调整安装完毕后，以Ⅰ、Ⅱ两挡轮带下的筒体横断面中心为连线，第Ⅱ档轮带下的筒体横断面中心宜稍低，降低量不小于1.5mm，但不得大于2mm。
六、传动装置安装筒体组安装成整体后，应即安装传动装置。
允许先临时固定以便盘窑进行筒体的找正和焊接。
安装传动装置时，必须符合下列要求：1.齿圈下筒体段节的纵焊缝必须用砂轮打平，宽度应比弹簧板两侧各宽50mm。
2.借助于安装工具的调整螺栓精细找正，以符合齿圈外圈径向跳动公差1.5mm，基准面端面跳动公差1mm的要求。
3.弹簧板的安装方向应满足当窑正常运转时，它只受拉力的要求。
弹簧板与齿圈联接的铰孔螺栓装上后，其一侧的垫圈与弹簧板轭板间应先塞入0.3mm垫片，待拧紧开槽螺母，装好开口销后，再撤去该垫板，以保持规定的间隙0.3mm。
4.传动装置底座的横向位置应根据窑中心线决定，轴向位置应根据热膨胀来决定齿圈中心位置（注意此时窑尾轮带宽度中心应与托轮宽度中心重合），其表面标高由窑尾档支承装置的标高决定，表面斜度应与支承装置底座相同。
5.以齿圈为基准安装小齿轮装置，其位置尺寸应符合图纸要求，允许偏差为2mm。
用斜度规找正斜度，允许误差不得超过0.05mm/m。
冷态转窑一圈时，小齿轮与齿轮圈的齿顶隙应为9～10mm。
窑体达到正常工作温度后，其齿顶隙不得小于7mm。
检查齿轮与小齿轮的尺面接触情况，接触面积沿齿高应在40％以上；沿齿长50％以上。
6.主减速器的低速轴与小齿轮的轴同轴度公差Φ0.2mm，在减速器机体与机盖的剖分面上测量其横向水平偏差、轴向斜度偏差均不得大于0.05mm/m。
七、铅丝试验法调整托轮装置维护回转窑先要调整好拖轮装置，经常观察托轮的运转，根据经验，判定托轮受力以及托轮与轮带的接触情况。
通常可借助铅丝试验法来调整托轮装置。
采用铅丝试验法要求托轮及轮带表面光滑平整，试验时，将Φ0.2mm铅丝（通常是15A保险丝）沿托轮母线平直地放在轮带与托轮之间，如图1所示，然后对辗出的铅丝开头进行分析。